Diagnose en Oplossing van Overmatige Trillingen in Roterende Apparatuur: Een Praktijkgids

1. Probleembeschrijving & Scope

Overmatige trillingen in roterende apparatuur zijn een kritische indicator van potentiële storingen en kunnen leiden tot aanzienlijke operationele verstoringen, onverwachte uitvaltijd en hoge reparatiekosten. Deze gids biedt een gestructureerde methodologie voor de diagnose en oplossing van trillingsgerelateerde problemen in industriële omgevingen, specifiek gericht op de Benelux productiesector. De gids is van toepassing op diverse roterende machines, waaronder pompen, ventilatoren, elektromotoren, compressoren, tandwielkasten en generatoren, werkzaam in continu- en batchprocessen.

De primaire oorzaken van overmatige trillingen die hier worden behandeld, zijn:

• Onbalans: Ongelijkmatige massaverdeling rond de rotatie-as.
• Uitlijnfouten: Misuitlijning tussen gekoppelde assen of interne componenten.
• Lagerdefecten: Slijtage, schade of onjuiste montage van rollende of glijdende lagers.
• Resonantie: De natuurlijke frequentie van een machineonderdeel of structuur komt overeen met een excitatie frequentie.

Ernstclassificatie van Trillingen (Conform NEN-ISO 10816-1)

De ernst van machinetrillingen wordt beoordeeld op basis van de gemeten trillingssnelheid (RMS-waarde in mm/s). De volgende zones dienen als algemene richtlijn voor machines met een ashoogte > 80 mm en een toerental tussen 120 en 15.000 tpm:

• Zone A (Goed): Nieuwe machines in bedrijf. Trillingssnelheid < 1,1 mm/s.
• Zone B (Acceptabel): Trillingen zijn voor de lange termijn acceptabel. Trillingssnelheid 1,1 – 2,8 mm/s.
• Zone C (Waarschuwing): Langdurige operatie kan tot schade leiden. Actie is vereist. Trillingssnelheid 2,8 – 7,1 mm/s.
• Zone D (Gevaar): Trillingen kunnen direct schade veroorzaken. Stop de machine. Trillingssnelheid > 7,1 mm/s.

Deze waarden zijn indicatief en dienen te worden aangevuld met specifieke OEM-richtlijnen en proceskritikaliteit. Een plotselinge toename van trillingen, zelfs binnen Zone B, vereist onderzoek.

2. Veiligheidsmaatregelen

WAARSCHUWING: Voordat enige diagnostische of corrigerende werkzaamheden aan roterende apparatuur worden uitgevoerd, is het absoluut essentieel om alle relevante veiligheidsprocedures strikt te volgen om letsel en verdere schade te voorkomen.

• Lockout/Tagout (LOTO): Zorg ervoor dat alle energiebronnen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch, mechanisch) zijn geïsoleerd en vergrendeld/gelabeld voordat u de machine betreedt. Verifieer energieloosheid met geschikte testapparatuur.
• Persoonlijke Beschermingsmiddelen (PBM): Draag altijd de juiste PBM, waaronder veiligheidsbril (EN 166), gehoorbescherming (EN 352), veiligheidshandschoenen (EN 388), veiligheidsschoenen (EN ISO 20345) en, indien nodig, ademhalingsbescherming.
• Opgeslagen Energie: Wees alert op opgeslagen energie in condensatoren, veerbelaste systemen, hydraulische accumulatoren of onder druk staande vloeistoffen/gassen. Ontlast deze systemen gecontroleerd.
• Hete Oppervlakken en Media: Wees voorzichtig met hete machineonderdelen of procesmedia die brandwonden kunnen veroorzaken. Gebruik thermische handschoenen indien nodig.
• Roterende Delen: Voorkom contact met roterende delen, zelfs bij lage snelheden. Onbeschermde koppelstukken, riemen en poelies vormen een beknellingsgevaar.
• Veilige Werkplek: Zorg voor een opgeruimde en goed verlichte werkplek. Gebruik geschikte hef- en hijsmiddelen voor zware componenten.

3. Benodigde Diagnostische Hulpmiddelen

Voor een effectieve diagnose van trillingsproblemen zijn specifieke meetinstrumenten en gereedschappen vereist. De selectie van het juiste gereedschap is kritisch voor nauwkeurige dataverzameling.

4. Initiële Beoordelingschecklist

Voordat diepgaande diagnostiek wordt uitgevoerd, is een grondige initiële beoordeling essentieel. Dit helpt bij het verzamelen van cruciale informatie en het beperken van mogelijke oorzaken.

5. Systematische Diagnose Stroomdiagram

Deze beslissingsboom gidst de technicus door het proces van trillingsdiagnose, van algemene symptomen naar specifieke hoofdoorzaken.

1. Begin: Trilling boven acceptabele niveaus (NEN-ISO 10816-1 Zone C of D)
   1. Uitvoeren van Vibratiespectrumanalyse (FFT)
      • Plaats accelerometers op strategische punten (lagers, motorbehuizing) in radiale (horizontaal/verticaal) en axiale richtingen.
      • Meetbereik: 0 tot ten minste 20x RPM, met voldoende resolutie om alle relevante frequenties te scheiden.
   2. Analyseer het Dominante Trillingspatroon in het FFT-spectrum:
      1. Dominante piek op 1x RPM (bedrijfsfrequentie):
         1. Uitvoeren van Fase-analyse (met stroboscoop of dual-channel analysator)
            • Als: Faseverschil over de lagers (radiaal) is klein (0-30 graden) en trilling is hoog in radiale richting.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Onbalans
              • Ga verder naar ‘7.1 Root Cause Analyse: Onbalans’
            • Als: Significante axiale trilling en/of faseverschil over de koppeling (radiaal) is 180 graden.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Uitlijnfout (Parallelle of Hoekfout)
              • Ga verder naar ‘7.2 Root Cause Analyse: Uitlijnfout’
      2. Dominante piek op 2x RPM:
         1. Controleer Axiale Trilling
            • Als: Hoge axiale trilling en hoge radiale trilling op 2x RPM.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Uitlijnfout (Hoekfout)
              • Ga verder naar ‘7.2 Root Cause Analyse: Uitlijnfout’
            • Als: Lage axiale trilling, maar hoge radiale trilling op 2x RPM.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Uitlijnfout (Parallelfout)
              • Ga verder naar ‘7.2 Root Cause Analyse: Uitlijnfout’
      3. Hoge frequentie pieken (boven 10x RPM) en/of discrete frequenties (niet-harmonisch aan RPM):
         1. Focus op Hoge Frequenties in FFT-spectrum
            • Als: Pieken komen overeen met bekende lagerfrequenties (BPFI, BPFO, BSF, FTF – zie OEM-gegevens).
            • Als: Er is een verhoogd ‘noise floor’ of meerdere, niet-harmonische pieken.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Lagerdefect
              • Ga verder naar ‘7.3 Root Cause Analyse: Lagerdefect’
            • Als: Pieken komen overeen met tandwielmaasfrequenties (GMF) of harmonischen.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Tandwielprobleem (slijtage, speling, fout) (Niet de primaire focus, maar gerelateerd.)
      4. Brede piek, of piek die samenvalt met natuurlijke frequentie:
         1. Uitvoeren van Schoktest (Bump Test)
            • Als: De trillingsfrequentie van de machine of constructie komt overeen met een natuurlijke frequentie en neemt aanzienlijk toe bij verandering in toerental of belasting.
              • Waarschijnlijke oorzaak: Resonantie
              • Ga verder naar ‘7.4 Root Cause Analyse: Resonantie’
      5. Complexe spectra, meerdere dominante frequenties:
         1. Herbeoordeel alle bovengenoemde stappen.
            • Mogelijke oorzaak: Meerdere gelijktijdige fouten of fundatieproblemen.
            • Raadpleeg een specialist voor Operating Deflection Shape (ODS) analyse indien nodig.

6. Fout-Oorzaak Matrix

Deze matrix presenteert een overzicht van de meest voorkomende trillingssymptomen, de waarschijnlijke oorzaken, de diagnostische tests en de verwachte resultaten.

7. Root Cause Analyse voor Elke Fout

Een dieper inzicht in de mechanismen achter elke hoofdoorzaak is essentieel voor zowel diagnose als preventie.

7.1 Onbalans

Waarom het gebeurt:

Onbalans ontstaat wanneer het massamiddelpunt van een rotor niet samenvalt met de rotatie-as. Dit genereert een centrifugale kracht die trillingen veroorzaakt. Oorzaken omvatten:

• Fabricagefouten: Toleranties in de productie van componenten (impellers, ventilatoren, koppelingshelften).
• Slijtage: Ongelijkmatige slijtage van bladen, schoepen of andere rotorcomponenten.
• Afzettingen: Accumulatie van vuil, product of corrosie op de rotor, vooral in stoffige of corrosieve omgevingen.
• Missende onderdelen: Losgeraakte of ontbrekende balanceergewichten, bouten of moeren.
• Deformatie: Thermische kromming of permanente vervorming van de as.

Hoe te bevestigen:

Een dominante piek op 1x RPM in het vibratiespectrum is de primaire indicator. Fase-analyse met een stroboscoop of dual-channel analysator toont een constante fasehoek over de lagers, wat bevestigt dat de vibratie afkomstig is van een roterend onbalansprobleem.

Schade bij onopgelost:

Aanhoudende onbalans leidt tot verhoogde belasting op lagers, wat resulteert in vroegtijdige slijtage, pitting en uiteindelijk lageruitval. Het kan ook vermoeiing veroorzaken in de as, fundatie en machinebehuizing, wat kan leiden tot scheurvorming en structurele breuken. Daarnaast resulteert het in verhoogd energieverbruik en overmatig geluid.

7.2 Uitlijnfout

Waarom het gebeurt:

Uitlijnfouten ontstaan wanneer de hartlijnen van twee gekoppelde assen niet precies samenvallen. Dit kan optreden als:

• Parallelle uitlijnfout: De assen zijn parallel, maar hun hartlijnen zijn verschoven.
• Hoekuitlijnfout: De assen snijden elkaar, maar staan onder een hoek ten opzichte van elkaar.
• Gecombineerde uitlijnfout: Een combinatie van parallelle en hoekfouten.
• Thermische expansie: Veranderingen in temperatuur tijdens bedrijf veroorzaken uitzetting of krimp van componenten, wat de initiële koude-uitlijning verstoort.
• Installatiefouten: Onnauwkeurige montage tijdens installatie of revisie.
• Fundatieproblemen: Verzakkende of onstabiele fundatie, ‘soft foot’ (ongelijke belasting op montagevoeten).
• Piping stress: Spanningen in aangesloten leidingwerk die de machinebehuizing vervormen.

Hoe te bevestigen:

Uitlijnfouten manifesteren zich vaak met dominante pieken op 1x en 2x RPM, en soms hogere harmonischen, zowel in radiale als axiale richtingen. Een hoge 2x RPM piek in het radiale spectrum, gecombineerd met een hoge axiale trilling, duidt sterk op een hoekuitlijnfout. Een 2x RPM piek in het radiale spectrum met een lage axiale component kan wijzen op een parallelle uitlijnfout. Laseruitlijnsystemen bieden de meest nauwkeurige methode om de mate van uitlijnfout te kwantificeren.

Schade bij onopgelost:

Uitlijnfouten veroorzaken overmatige belasting op lagers, afdichtingen en koppelingen, wat leidt tot vroegtijdige slijtage en uitval. Koppelingselementen kunnen scheuren of breken. De verhoogde wrijving resulteert in hogere bedrijfstemperaturen en een hoger energieverbruik. Uiteindelijk kan het leiden tot asbreuk of onherstelbare schade aan de machineonderdelen.

7.3 Lagerdefect

Waarom het gebeurt:

Lagerdefecten zijn een van de meest voorkomende oorzaken van machinetrillingen en kunnen het gevolg zijn van:

• Onvoldoende of onjuiste smering: Gebrek aan smering, verkeerd smeermiddeltype, verontreinigd smeermiddel, of overmatige smering (overvulling).
• Contaminatie: Binnendringen van water, vuil, stof of metaaldeeltjes in het lager.
• Overbelasting: Te hoge radiale of axiale krachten die de capaciteit van het lager overschrijden.
• Montagefouten: Onjuiste passing (te strak of te los), beschadiging tijdens montage (hameren, onjuist verwarmen), verkeerde lagermontage.
• Materiaalmoeheid: Natuurlijke levensduurbeperking van het lagermateriaal door continue belastingcycli.
• Elektrische erosie: Passage van elektrische stroom door het lager (bijv. door VFD-motoren zonder aarding), wat resulteert in pitting en groeven.

Hoe te bevestigen:

Lagerdefecten genereren vaak hoge frequentie trillingen, die zich manifesteren als discrete pieken in het FFT-spectrum op de specifieke lagerfrequenties (Ball Pass Frequency Inner race (BPFI), Ball Pass Frequency Outer race (BPFO), Ball Spin Frequency (BSF), Fundamental Train Frequency (FTF)). Ultrasoon meetinstrumenten zijn zeer effectief in de vroege detectie van lagerdefecten door het opvangen van de impactgeluiden die ontstaan bij kleine beschadigingen. Een verhoogde baselinespanning in het spectrum (noise floor) in het hoge frequentiebereik is ook een sterke indicator. Olieanalyse kan de aanwezigheid van metaaldeeltjes bevestigen.

Schade bij onopgelost:

Onopgeloste lagerdefecten escaleren snel van initiële microschade naar ernstige schade aan de loopbanen, rollende elementen en kooi. Dit leidt tot een snelle toename van trillingen, hitteontwikkeling, en uiteindelijk tot volledige vastlopen van het lager en de machine. Dit kan een cascade-effect hebben, waarbij ook assen, afdichtingen en de behuizing beschadigd raken.

7.4 Resonantie

Waarom het gebeurt:

Resonantie treedt op wanneer een excitatiefrequentie (bijv. bedrijfsfrequentie, onbalansfrequentie, tandwielmaasfrequentie) samenvalt met een natuurlijke frequentie van een machinecomponent of de ondersteunende constructie. Dit kan leiden tot een exponentiële toename van de trillingsamplitude, zelfs bij lage excitatiefrequenties. Oorzaken zijn:

• Ontwerpfouten: De natuurlijke frequentie van een onderdeel ligt te dicht bij de bedrijfsfrequentie.
• Verandering in stijfheid/massa: Wijzigingen aan de machine (bijv. montage van extra componenten, wijziging van fundatie) die de natuurlijke frequentie beïnvloeden.
• Slijtage of schade: Corrosie, scheuren of losse verbindingen die de stijfheid van een structuur verminderen.
• Verschuiving in bedrijfsfrequentie: Het aanpassen van het toerental van de machine kan ervoor zorgen dat een natuurlijke frequentie wordt geraakt.

Hoe te bevestigen:

Resonantie wordt vaak gekenmerkt door een hoge trillingsamplitude die bij een specifieke frequentie optreedt, ongeacht de bronfrequentie. Een schoktest (bump test) waarbij een externe impuls wordt gegeven aan de stilstaande machine en de respons wordt gemeten, kan de natuurlijke frequenties van de structuur identificeren. Als een van deze natuurlijke frequenties overeenkomt met een dominante excitatie frequentie van de machine in bedrijf, is resonantie bevestigd. Variabel toerentaltesten waarbij de trillingen over het hele toerentalbereik worden gemeten, tonen vaak een piek in trilling bij de kritische snelheid.

Schade bij onopgelost:

Resonantie kan leiden tot extreem hoge trillingsamplitudes, zelfs bij relatief kleine excitatiekrachten. Dit veroorzaakt snelle vermoeiing en scheurvorming in structurele componenten, fundatiebouten en machinebehuizingen. Het kan ook leiden tot loskomen van bevestigingen, falen van afdichtingen en pijpleidingen, en in extreme gevallen tot catastrofale structurele breuken.

8. Stap-voor-stap Oplossingsprocedures

8.1 Onbalans Correctie (Dynamisch Balanceren)

Dynamisch balanceren is de meest effectieve methode om onbalans in roterende apparatuur te corrigeren.

1. Veiligheid Eerst:
   • Zorg dat alle veiligheidsmaatregelen van sectie 2 zijn geïmplementeerd.
   • Communicatie met operator is kritisch. Machine mag alleen onder supervisie draaien voor metingen.
2. Initiële Meting:
   • Plaats accelerometers (radiaal, bijv. op lagers) op de machine en meet de initiële trilling en fasehoek bij bedrijfstoerental. Noteer de waarden (mm/s @ 1x RPM, fasehoek in graden).
3. Plaatsen van Proefgewicht:
   • Stop de machine (LOTO). Bevestig een bekend proefgewicht (bijv. 10 gram) op een vaste straal op een van de balanceervlakken (bijv. rotorrand). Noteer de positie (graden t.o.v. referentie).
4. Tweede Meting:
   • Start de machine en meet opnieuw de trilling en fasehoek met het proefgewicht. Noteer de waarden.
5. Berekening van Correctiegewicht en Positie:
   • Gebruik de vibratieanalysator software of handmatige vectorberekeningen om het benodigde correctiegewicht en de exacte positionele hoek te bepalen.
   • Referentie: NEN-ISO 1940-1 definieert balanceerkwaliteitsgraden (bijv. G2.5 voor motoren, G6.3 voor ventilatoren). Streef naar deze toleranties.
6. Permanent Correctiegewicht Aanbrengen:
   • Stop de machine (LOTO). Verwijder het proefgewicht. Monteer het berekende permanente correctiegewicht op de berekende hoek. Gebruik methoden zoals lassen, bouten, klemmen, of verwijderen van materiaal (boren/slijpen) indien toelaatbaar. Zorg voor een veilige en duurzame bevestiging.
7. Verificatiemeting:
   • Start de machine en voer een laatste trillingsmeting uit om te bevestigen dat de trillingen binnen de acceptabele toleranties vallen.

8.2 Uitlijnfout Correctie (Laseruitlijning)

Laseruitlijnsystemen maken een snelle en uiterst nauwkeurige uitlijning van gekoppelde assen mogelijk.

1. Veiligheid Eerst:
   • LOTO van de machine is verplicht. Verwijder koppelingsbeschermers.
   • Zorg voor een stabiele ondergrond.
2. Voorbereiding:
   • Reinig koppelingshelften en asuiteinden. Inspecteer op beschadigingen.
   • Controleer ‘soft foot’: gebruik een micrometer om te controleren of alle motorvoeten vlak en stevig op de fundatie rusten. Corrigeer ‘soft foot’ (bijv. met shims van ≤ 0.05 mm) voordat u met uitlijnen begint. Een ‘soft foot’ van meer dan 0,05 mm kan aanzienlijke stress introduceren.
   • Zorg dat de fundatiebouten schoon en gesmeerd zijn.
3. Montage Laseruitlijnsysteem:
   • Monteer de laserzenders/detectors op de assen conform de instructies van de fabrikant.
4. Initiële Meting:
   • Voer een eerste meting uit met het laseruitlijnsysteem om de huidige parallelle en hoekuitlijnfout te kwantificeren.
5. Berekening en Correctie:
   • Het systeem berekent de benodigde shims (dikte en positie) voor de verticale correctie en de horizontale verschuiving.
   • Verticale Correctie: Plaats of verwijder precisieshims onder de motorvoeten om de verticale uitlijning aan te passen. Gebruik shims van roestvast staal (EN 10088) in de juiste diktes (bijv. 0.05, 0.10, 0.20, 0.50, 1.00 mm).
   • Horizontale Correctie: Verschuif de motor zijdelings op de fundatie. Dit kan handmatig met een hamertje en meetlint (voor grove aanpassingen) of met speciale horizontale positioneergereedschappen (voor fijne aanpassingen).
   • Toleranties: Streef naar uitlijntoleranties van minder dan 0,02 mm parallel en 0,02 mm/100 mm hoekafwijking bij bedrijfstemperatuur (NEN-ISO 15243-standaarden voor levensduur lagers).
6. Verificatie:
   • Voer een laatste meting uit met het laseruitlijnsysteem om de correctie te verifiëren. De waarden moeten binnen de acceptabele toleranties vallen.
   • Monteer koppelingsbeschermers.

8.3 Lagervervanging

De correcte vervanging van lagers is cruciaal voor een lange levensduur en betrouwbare werking.

1. Veiligheid Eerst:
   • LOTO van de machine is verplicht.
   • Draag hittebestendige handschoenen en een veiligheidsbril bij verwarming van lagers.
2. Demontage Oud Lager:
   • Verwijder koppelingshelften, afschermingen en eventuele andere componenten die toegang tot het lager blokkeren.
   • Gebruik geschikte lagertrekkers (mechanisch of hydraulisch) om het lager van de as te verwijderen. Vermijd slaan met een hamer, dit kan de as beschadigen.
   • Inspecteer de as en lagerzitting op beschadigingen, corrosie of onrondheid. Meet de asdiameter en lagerzittingdiameter met een micrometer om te controleren op toleranties (NEN-ISO 286). Reinig grondig.
3. Voorbereiding Nieuw Lager:
   • Verwijder het nieuwe lager pas vlak voor montage uit de verpakking om contaminatie te voorkomen.
   • Verwarm het lager tot ongeveer 80-100°C met een inductieverhitter of een gecontroleerde oven (nooit met een open vlam!) om uitzetting te creëren voor een soepele montage op de as.
   • Zorg dat het smeermiddel (vet of olie) van het juiste type en de juiste hoeveelheid is conform OEM-specificaties.
4. Montage Nieuw Lager:
   • Schuif het verwarmde lager voorzichtig op de as tot het tegen de askraag of afstandshuls rust. Gebruik een montagebus en een zachte hamer om het lager licht aan te tikken (alleen op de binnenzijde van de ring), indien nodig, om te verzekeren dat het volledig op zijn plaats zit.
   • Laat het lager afkoelen op de as.
   • Smeer het lager direct na montage met de juiste hoeveelheid vet (volgens de smeerhoeveelheden in gram of ml).
5. Hermontage & Verificatie:
   • Monteer alle componenten in omgekeerde volgorde. Controleer aanhaalmomenten van bouten (gebruik een momentsleutel).
   • Voer na montage een proefloop uit en monitor de trillingen en temperatuur van het nieuwe lager. De trillingen moeten geleidelijk afnemen tot acceptabele niveaus.

8.4 Resonantie Aanpak

Het oplossen van resonantie vereist structurele aanpassingen aan de machine of fundatie, of een wijziging van de bedrijfscondities.

1. Veiligheid Eerst:
   • LOTO van de machine is verplicht voor alle structurele wijzigingen.
2. Identificeer het Resonerende Component:
   • Door middel van een schoktest (bump test) of ODS-analyse (Operating Deflection Shape) wordt het specifieke machineonderdeel of de structuur geïdentificeerd die resoneert.
3. Opties voor Correctie:
   • Verandering van Stijfheid:
     • Verhogen van stijfheid: Voeg verstevigingen (lassen, bouten) toe aan de resonerende constructie, bijv. kruisschoren aan de fundatie, dikkere platen, extra ondersteuningspunten. Dit verhoogt de natuurlijke frequentie.
     • Verlagen van stijfheid: (Minder vaak toegepast) Verwijder materiaal of maak constructies flexibeler. Dit verlaagt de natuurlijke frequentie.
   • Verandering van Massa:
     • Verhogen van massa: Voeg massa toe aan het resonerende onderdeel. Dit verlaagt de natuurlijke frequentie.
     • Verlagen van massa: (Minder vaak toegepast) Verwijder massa. Dit verhoogt de natuurlijke frequentie.
   • Demping Toevoegen:
     • Installeer trillingsdempers, rubberen isolatoren of andere dempende materialen tussen de machine en de fundatie om de energieoverdracht te absorberen en te verspreiden.
   • Verandering Bedrijfsfrequentie:
     • Indien mogelijk en procesmatig acceptabel, wijzig het toerental van de machine (bijv. door een VFD aan te passen) zodat de excitatiefrequentie niet langer samenvalt met de natuurlijke frequentie.
4. Verificatie:
   • Voer na elke structurele aanpassing opnieuw trillingsmetingen uit (inclusief schoktest indien van toepassing) om de effectiviteit van de oplossing te verifiëren en te bevestigen dat de resonantie is opgeheven of significant is verminderd.

9. Preventieve Maatregelen

Preventie is cruciaal om de levensduur van roterende apparatuur te maximaliseren en onverwachte storingen te minimaliseren.

10. Reserveonderdelen & Componenten

Het tijdig beschikbaar hebben van de juiste reserveonderdelen is essentieel voor een snelle en efficiënte oplossing van trillingsproblemen. UNITEC-D biedt een uitgebreid assortiment aan kwaliteitsonderdelen.

Bezoek onze e-catalogus op www.unitecd.com/e-catalog/ voor een compleet overzicht van reserveonderdelen en specificaties.

11. Referenties

• NEN-ISO 10816-1: Mechanische trillingen – Evaluatie van machinetrillingen door metingen op niet-roterende delen – Deel 1: Algemene richtlijnen.
• ISO 1940-1: Mechanische trillingen – Eisen voor de balanceerkwaliteit van starre rotoren – Deel 1: Specificatie en verificatie van de balanceertoleranties.
• ISO 15243: Wentellagers – Schade en defecten – Termen, classificaties en kenmerken.
• NEN-ISO 281: Wentellagers – Dynamische belastingwaarden en levensduur.
• NEN-ISO 286: ISO-tolerantiestelsel voor lineaire afmetingen – Deel 1: Grondslagen van toleranties, afwijkingen en passingen.
• OEM-specifieke onderhoudshandleidingen en tekeningen.