Diagnose von Temperaturmessabweichungen: Sensortypauswahl, thermische Trägheit, Leitungswiderstand und Transmitterkonfiguration

1. Problembeschreibung & Anwendungsbereich

Diese Anleitung behandelt Abweichungen in der Temperaturmesstechnik, die zu ungenauen Anzeigewerten, Drift oder verzögertem Ansprechverhalten führen. Solche Fehler können kritische Auswirkungen auf Prozessqualität, Anlagensicherheit und Energieeffizienz haben. Der Leitfaden richtet sich an Techniker in produzierenden Unternehmen des DACH-Raums, die mit der Wartung und Instandhaltung von Temperaturmessstellen in Bereichen wie Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik (HLK), Prozessleitsystemen, Maschinenüberwachung und kritischen thermischen Prozessen betraut sind.

Betroffene Ausrüstungstypen:

• Widerstandsthermometer (RTD), z.B. Pt100, Pt1000
• Thermoelemente (TC), z.B. Typ K, J, T, N, S, R, B
• Temperaturtransmitter (analog 4-20mA, digital HART, Profibus, Foundation Fieldbus)
• Schutzrohre und Verlängerungsleitungen

Klassifikation der Problem-Schwere:

• Kritisch: Unmittelbare Gefahr für Personal oder Anlage, Produktionsstillstand, Qualitätsverlust in sicherheitsrelevanten Prozessen. Erfordert sofortige Behebung.
• Major: Signifikante Qualitätsmängel, erhöhter Energieverbrauch, verkürzte Lebensdauer der Komponenten, erhöhter Wartungsaufwand. Beeinträchtigt die Effizienz.
• Minor: Geringfügige Abweichungen ohne unmittelbare kritische Auswirkungen, können jedoch langfristig zu Major-Problemen eskalieren.

2. Sicherheitsvorkehrungen

WARNUNG: Vor Beginn jeglicher Diagnose- oder Reparaturarbeiten an Temperaturmessstellen ist die Anlage gemäß DIN EN ISO 14118 (Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf) spannungsfrei zu schalten und gegen Wiedereinschalten zu sichern (Lockout/Tagout – LOTO). Überprüfen Sie das Fehlen von Spannung mit geeigneten Messgeräten (VDE-Prüfmittel).

WARNUNG: Beachten Sie stets die VDE 0105-100 bezüglich des Betriebs von Starkstromanlagen und das Vorhandensein von Restenergie (elektrisch, thermisch, mechanisch) in Systemen. Prozessmedien können unter Druck, heiß, ätzend oder giftig sein. Geeignete Absperrventile schließen und den Druck ablassen.

WARNUNG: Tragen Sie immer die gemäß DIN EN ISO 13688 vorgeschriebene Persönliche Schutzausrüstung (PSA), einschließlich Schutzhandschuhen, Schutzbrille und ggf. Hitzeschutzkleidung oder Atemschutz. Heiße Oberflächen und aggressive Medien stellen ein erhebliches Verletzungsrisiko dar.

3. Erforderliche Diagnosewerkzeuge

Die korrekte Diagnose erfordert präzise und kalibrierte Messmittel, um zuverlässige Ergebnisse zu gewährleisten.

4. Checkliste zur Ersteinschätzung

Vor Beginn der detaillierten Diagnose ist eine systematische Erfassung der Umgebungsparameter und Systeminformationen entscheidend.

5. Systematischer Diagnose-Ablaufplan

Dieser Ablaufplan leitet den Techniker von der Symptomerkennung zur Ursachenfindung.

1. Symptom: Anormale Temperaturanzeige (konstant zu hoch/tief, Abweichung von Referenz)
   1. Visuelle Inspektion der Messstelle
      • Prüfung: Sensor, Schutzrohr, Anschlusskopf und Verkabelung auf mechanische Beschädigungen, Korrosion, lose Klemmen, Feuchtigkeit oder Verunreinigungen.
      • Ergebnis:
        • Beschädigung sichtbar (z.B. Kabelbruch, verformtes Schutzrohr):
          • Wahrscheinliche Ursache: Mechanischer Defekt, Kabelbruch oder Sensorbeschädigung.
          • Aktion: Abschnitt 8.1 oder 8.2 folgen.
        • Keine sichtbare Beschädigung: Fortfahren mit Schritt 1.b.
   2. Referenzmessung am Messpunkt
      • Prüfung: Platziere einen kalibrierten Referenzsensor (z.B. Pt100 Klasse A) so nah wie möglich am Prozesssensor. Vergleiche die Messwerte nach einer Stabilisierungszeit von mindestens 5 Minuten.
      • Ergebnis:
        • Referenzmessung weicht signifikant ab (> ±1°C): Fortfahren mit Schritt 1.c.
        • Referenzmessung stimmt überein (innerhalb Toleranz):
          • Wahrscheinliche Ursache: Anzeigefehler im Leitsystem, Kommunikationsfehler nach dem Transmitter.
          • Aktion: Überprüfung der Leitsystemkonfiguration und der Kommunikationsschnittstellen.
   3. Elektrische Prüfung des Sensors und der Verkabelung
      • WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten!
      • Prüfung: Sensor von der Anschlussleitung trennen.
      • Prüfung: Messung des Sensorwiderstands direkt am Sensorkopf mit DMM. Vergleichen Sie den Wert mit der Sensortabelle (z.B. Pt100 bei 0°C = 100 Ohm, Pt100 bei 100°C = 138,5 Ohm).
      • Ergebnis:
        • Sensorwiderstand außerhalb Spezifikation oder offener/Kurzschluss:
          • Wahrscheinliche Ursache: Sensor defekt.
          • Aktion: Abschnitt 8.1 folgen.
        • Sensorwiderstand korrekt: Fortfahren mit Schritt 1.d.
      • Prüfung: Messung des Widerstands der einzelnen Leitungsdrähte (jeweils Vor- und Rückleiter) zwischen Sensoranschlusskopf und Transmittereingang mit DMM. Idealerweise sollte der Widerstand nahe 0 Ohm sein, maximal 0,5 Ohm pro Leitung bei Leitungslängen unter 50 Metern. Bei 4-Leiter-RTDs oder Thermoelementen mit Kompensationsleitungen sind die Widerstände der einzelnen Adernpaare zu prüfen.
      • Ergebnis:
        • Leitungsdrahtwiderstand zu hoch (> 0.5 Ohm pro Leitung) oder stark unterschiedlich zwischen den Adern:
          • Wahrscheinliche Ursache: Erhöhter Leitungsdrahtwiderstand, Kabelbruch oder lose Klemme.
          • Aktion: Abschnitt 8.2 folgen.
        • Leitungsdrahtwiderstand korrekt und ausgeglichen: Fortfahren mit Schritt 1.e.
   4. Transmitter-Funktionsprüfung
      • WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten!
      • Prüfung: Sensor vom Transmitter trennen. Transmitter mit Prozesskalibrator verbinden und ein Referenzsignal (z.B. RTD-Widerstand oder Thermoelement-Spannung für 0%, 50%, 100% des Messbereichs) simulieren.
      • Prüfung: Messen Sie den Ausgangsstrom (4-20mA) des Transmitters mit einem DMM. Vergleichen Sie diesen mit den erwarteten Werten.
      • Ergebnis:
        • Transmitterausgang fehlerhaft oder stark abweichend:
          • Wahrscheinliche Ursache: Transmitter defekt oder falsch konfiguriert.
          • Aktion: Abschnitt 8.3 folgen.
        • Transmitterausgang korrekt:
          • Wahrscheinliche Ursache: Kompatibilitätsprobleme, thermischer Lag, oder unzureichende Sensorplatzierung.
          • Aktion: Fortfahren mit Schritt 1.f.
   5. Überprüfung der Sensortypauswahl und -platzierung
      • Prüfung: Ist der gewählte Sensortyp (RTD vs. Thermoelement) für die Prozessanforderungen (Genauigkeit, Temperaturbereich) geeignet?
      • Prüfung: Überprüfung der Sensor-Eintauchtiefe. Ist der Sensor tief genug im aktiven Prozessstrom platziert (Empfehlung: mindestens das 10-fache des Sensordurchmessers)?
      • Prüfung: Ist das Schutzrohrmaterial und dessen Wandstärke für eine schnelle Wärmeübertragung geeignet? (Wärmebildkamera kann Unterschiede zeigen).
      • Ergebnis:
        • Falsche Sensortypauswahl, unzureichende Eintauchtiefe, ungünstiges Schutzrohr:
          • Wahrscheinliche Ursache: Thermal lag oder falsche Sensortypauswahl.
          • Aktion: Abschnitt 8.4 oder 8.5 folgen.
        • Alles korrekt, aber immer noch Abweichung: Dies ist unwahrscheinlich, deutet aber auf eine seltene, komplexe Interferenz oder einen Systemfehler im Leitsystem hin, der eine tiefere Untersuchung durch einen Spezialisten erfordert.
2. Symptom: Langsame Ansprechzeit / Träge Regelung
   1. Überprüfung des Schutzrohres und der Sensorposition
      • Prüfung: Material, Wandstärke und Durchmesser des Schutzrohres. Sind sie für die Prozessdynamik optimiert?
      • Prüfung: Eintauchtiefe und Platzierung des Sensors im Prozessstrom. Ist der Sensor in einem Bereich mit ausreichender Strömung positioniert?
      • Ergebnis:
        • Schutzrohr zu dick/lang, unzureichende Eintauchtiefe, schlechte thermische Kopplung:
          • Wahrscheinliche Ursache: Thermal lag.
          • Aktion: Abschnitt 8.4 folgen.
        • Alles optimiert:
          • Wahrscheinliche Ursache: Sensor hat von Natur aus eine hohe Trägheit (z.B. hoher Massenträgheitskoeffizient).
          • Aktion: Ggf. Sensor mit geringerer Masse oder Mantelthermoelement in Betracht ziehen.

6. Fehler-Ursachen-Matrix

Diese Tabelle fasst die häufigsten Symptome, ihre wahrscheinlichsten Ursachen, diagnostischen Tests und die erwarteten Ergebnisse zusammen.

7. Ursachenanalyse für jeden Fehler

Eine tiefgehende Analyse ist entscheidend, um Wiederholungsfehler zu vermeiden.

Sensor defekt

Warum es passiert: Sensoren sind Verschleißteile. Alterung, mechanische Belastung (Vibration, Druckschläge), chemische Korrosion durch Prozessmedien, Überschreitung der spezifizierten Temperaturgrenzen oder Feuchtigkeitseintritt in den Sensorkopf können zu inneren Kurzschlüssen, Unterbrechungen (offener Kreis) oder dauerhaften Widerstandsänderungen führen. Bei Thermoelementen kann die Demarkation der Legierungen zur Drift führen.

Wie zu bestätigen: Messen Sie den Widerstand eines RTD direkt am Sensorkopf mit einem DMM. Vergleichen Sie diesen Wert mit der zugehörigen Widerstandstabelle bei der aktuellen Umgebungstemperatur (z.B. nach DIN EN 60751 für Pt-Sensoren). Bei Thermoelementen ist eine Vergleichsmessung mit einem kalibrierten Referenz-Thermoelement an einem bekannten Temperaturpunkt (z.B. Eisbad 0°C) die zuverlässigste Methode. Ein offener Kreis oder ein Kurzschluss ist offensichtlich. Wenn der Sensorwiderstand nicht den Spezifikationen entspricht, ist der Sensor defekt.

Schäden bei Nichtbehebung: Unkontrollierte Prozesse, fehlerhafte Regelkreise, ungenaue Produktqualität, erhöhter Energieverbrauch durch Über- oder Unterheizung, potenzielle Anlagenschäden durch Überhitzung oder thermische Spannungen, Sicherheitsrisiken durch fehlerhafte Temperaturüberwachung.

Erhöhter Leitungsdrahtwiderstand

Warum es passiert: Dieser Fehler tritt hauptsächlich bei 2- oder 3-Leiter-Widerstandsthermometern auf. Ursachen sind korrodierte Klemmen, lose Schraubverbindungen, beschädigte Kabelisolation, falscher Kabelquerschnitt für die Länge der Leitung oder übermäßig lange Leitungen, die den Leitungswiderstand erhöhen. Jede Änderung des Leitungswiderstands verfälscht das Messsignal, da der Transmitter den Widerstand des Kabels als Teil des Sensorwiderstands interpretiert.

Wie zu bestätigen: WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten! Messen Sie den Widerstand jeder einzelnen Ader der Sensorleitung mit einem DMM von Anschlusskopf bis zum Transmitter. Bei einem 3-Leiter-RTD müssen die Widerstände der beiden Speiseleiter nahezu identisch sein. Akzeptabel sind Unterschiede < 0.1 Ohm. Der Gesamtwiderstand einer Leitung sollte in der Regel 0.5 Ohm für kurze Strecken nicht überschreiten, bei längeren Strecken ist der spezifische Widerstand des Kabels zu berücksichtigen. Ein Widerstand über 1 Ohm pro Leitung ist kritisch.

Schäden bei Nichtbehebung: Systematische Messabweichungen, die zu falschen Regelungen und folglich zu den unter „Sensor defekt“ genannten Schäden führen können, insbesondere bei RTDs. Bei Thermoelementen kann ein erhöhter Leitungswiderstand zu Signalverlust und Rauschen führen.

Falsche Transmitterkonfiguration

Warum es passiert: Dies ist oft ein Fehler bei der Inbetriebnahme oder nach dem Austausch eines Transmitters. Ursachen sind die Einstellung eines falschen Sensortyps (z.B. Typ K anstelle von Typ J), ein falscher Messbereich, falsche Nullpunkt- oder Spannweiteneinstellungen, oder eine ungeeignete Dämpfung. Auch ein fehlerhaftes HART-Kommunikationsprotokoll kann zu Fehlinterpretationen führen.

Wie zu bestätigen: WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten! Trennen Sie den Sensor vom Transmitter und verbinden Sie einen Prozesskalibrator (z.B. Fluke 754) mit dem Transmitter. Simulieren Sie verschiedene Eingangswerte (0%, 50%, 100% des Messbereichs des eingestellten Sensortyps). Messen Sie den 4-20mA-Ausgangsstrom des Transmitters mit einem DMM und vergleichen Sie ihn mit den erwarteten Werten. Verwenden Sie einen HART-Kommunikator, um die internen Parameter des Transmitters (Sensortyp, Messbereich, Dämpfung, Nullpunkt/Spannweite) auszulesen und mit der Anlagendokumentation abzugleichen. Die TÜV Rheinland Norm VDI/VDE 2600 Blatt 1 gibt Richtlinien zur Kalibrierung vor.

Schäden bei Nichtbehebung: Permanente systematische Messfehler, die zu ineffizienten Prozessen, Ausschussproduktion und im schlimmsten Fall zu Anlagenschäden oder Sicherheitsrisiken führen, da die Regelung auf falschen Werten basiert.

Thermischer Lag / Falsche Sensorplatzierung

Warum es passiert: Thermischer Lag (thermische Trägheit) ist die Verzögerung, mit der ein Sensor auf Temperaturänderungen reagiert. Er wird durch eine unzureichende Eintauchtiefe (Sensor nicht vollständig im aktiven Prozessstrom), ein zu dickes oder zu langes Schutzrohr mit schlechter Wärmeübertragung, schlechten thermischen Kontakt zwischen Sensor und Schutzrohr (z.B. Lufteinschlüsse) oder eine ungünstige Sensorplatzierung (z.B. in einer Totzone des Strömungsprofils) verursacht. Dies führt zu einer verzögerten oder gedämpften Temperaturmessung.

Wie zu bestätigen: Eine Wärmebildkamera kann Temperaturgradienten entlang des Schutzrohres sichtbar machen und eine unzureichende Eintauchtiefe indizieren. Eine dynamische Referenzmessung, bei der eine schnelle Temperaturänderung im Prozess herbeigeführt wird, und der Vergleich der Ansprechzeiten von Prozesssensor und Referenzsensor kann den Lag quantifizieren. Eine Berechnung der Zeitkonstante (τ63%) des Messsystems gibt Aufschluss über die Trägheit.

Schäden bei Nichtbehebung: Langsame oder instabile Regelkreise, Overshoot und Undershoot der Prozesstemperatur, erhöhter Energieverbrauch, Produktqualitätsschwankungen und ineffiziente Prozessführung, insbesondere in Prozessen mit schnellen Temperaturänderungen.

Falsche Sensortypauswahl

Warum es passiert: Die Auswahl des falschen Sensortyps für die spezifische Anwendung. Zum Beispiel die Verwendung eines Thermoelements, wenn die hohe Präzision eines RTDs erforderlich wäre, oder die Auswahl eines Thermoelementtyps (z.B. Typ J) für einen Temperaturbereich, der einen anderen Typ (z.B. Typ K) erfordert. Auch die Wahl eines zu trägen Sensortyps für einen dynamischen Prozess fällt hierunter.

Wie zu bestätigen: Abgleich der Prozessanforderungen (Temperaturbereich, Genauigkeit, Ansprechzeit, Prozessmedium) mit den Spezifikationen des installierten Sensors. Konsultieren Sie Datenblätter und Normen (z.B. DIN EN 60751 für RTDs, DIN EN 60584 für Thermoelemente).

Schäden bei Nichtbehebung: Fundamentale Ungenauigkeit der Messung, die nicht durch Kalibrierung behoben werden kann. Dies führt zu kontinuierlichen Fehlern in der Prozessführung und den damit verbundenen Konsequenzen.

8. Schritt-für-Schritt-Fehlerbehebungsverfahren

8.1. Sensorwechsel

1. WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten (LOTO) und Medien aus dem Prozessbereich ablassen. Stellen Sie sicher, dass keine Restenergie vorhanden ist und der Bereich sicher betreten werden kann.
2. Lösen Sie die elektrischen Anschlüsse im Sensorkopf oder -kasten. Markieren Sie die Kabel, um Verwechslungen zu vermeiden.
3. Schrauben oder ziehen Sie den alten Sensor vorsichtig aus dem Prozess. Achten Sie auf mögliche Druck- oder Temperaturreste.
4. Inspezieren und reinigen Sie die Messstelle (Gewinde, Flansch). Entfernen Sie Ablagerungen oder Korrosion.
5. Wählen Sie einen neuen Sensor (siehe Abschnitt 10, UNITEC Kategorie “Temperaturfühler”, korrekte Spezifikation). Prüfen Sie diesen vor Einbau auf sichtbare Schäden und korrekten Widerstandswert bei Raumtemperatur mit DMM.
6. Bauen Sie den neuen Sensor gemäß Herstellervorgaben ein. Verwenden Sie Dichtungsmaterial (z.B. PTFE-Band, Dichtring) und ziehen Sie die Verschraubung mit dem korrekten Drehmoment an (z.B. 20-30 Nm für M12-Sensoren). Achten Sie auf die DIN EN ISO 4126-1 bei Druckbeaufschlagung.
7. Schließen Sie die elektrischen Leitungen gemäß Schaltplan an. Achten Sie auf korrekte Polung bei Thermoelementen. Ziehen Sie die Klemmen mit einem Drehmoment von 0.6-0.8 Nm fest.
8. Führen Sie einen Isolationstest der Verkabelung und des Sensors durch (100V DC, Widerstand >1 MOhm).
9. Nehmen Sie die Anlage wieder in Betrieb. Überprüfen Sie den Messwert im Leitsystem. Führen Sie ggf. einen Nullpunktabgleich am Transmitter oder im Leitsystem durch.

8.2. Behebung von erhöhtem Leitungsdrahtwiderstand

1. WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten!
2. Identifizieren Sie die schadhaften Leitungsdrähte oder korrodierten Klemmen durch Widerstandsmessung (siehe Abschnitt 7).
3. Ersetzen Sie beschädigte Kabelabschnitte oder das gesamte Kabel durch ein neues, hochwertiges Messkabel. Wählen Sie einen geeigneten Kabelquerschnitt (z.B. 0.5 mm² für Längen bis 50m, 0.75 mm² für 50-100m, Kupfer, geschirmt, paarweise verdrillt gemäß VDE 0891-1).
4. Reinigen und ziehen Sie alle Klemmen im Sensorkopf, Anschlusskasten und Transmitter mit dem korrekten Drehmoment (0.6-0.8 Nm) an.
5. Stellen Sie bei langen Leitungswegen sicher, dass 4-Leiter-RTD-Messungen verwendet werden oder installieren Sie einen Signalkonverter in der Nähe des Sensors, um die Leitungslänge zu minimieren.
6. Verifizieren Sie den Leitungswiderstand erneut mit einem DMM. Die Widerstände der Adernpaare sollten bei 3- und 4-Leiter-Systemen nahezu identisch sein.
7. Nehmen Sie die Anlage wieder in Betrieb und prüfen Sie die Messwerte.

8.3. Transmitter rekonfigurieren / tauschen

1. WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten!
2. Trennen Sie den Sensor vom Transmitter.
3. Verbinden Sie den Prozesskalibrator (z.B. Fluke 754) mit dem Eingang des Transmitters.
4. Verbinden Sie einen HART-Kommunikator (z.B. Emerson 475) mit dem Ausgang des Transmitters (oder über die HART-Schnittstelle, falls vorhanden).
5. Lesen Sie die aktuelle Konfiguration des Transmitters aus. Überprüfen Sie:
   • Eingestellter Sensortyp (Pt100, Typ K etc.)
   • Messbereich (z.B. 0-100°C)
   • Nullpunkt- und Spannweiteneinstellungen
   • Dämpfungseinstellungen (sollte im Normalfall 0-1 Sekunden sein)
6. Korrekturen vornehmen: Stellen Sie die Parameter gemäß Anlagendokumentation ein. Führen Sie einen Nullpunkt- und Spannweitenabgleich durch, indem Sie die entsprechenden Temperaturen simulieren (z.B. 0% und 100% des Messbereichs) und den Ausgangsstrom auf 4mA und 20mA kalibrieren.
7. Wenn der Transmitter trotz korrekter Konfiguration und Referenzsignal einen falschen Ausgang liefert, ist er defekt und muss getauscht werden. Wählen Sie einen Ersatztransmitter (siehe Abschnitt 10, UNITEC Kategorie “Prozess-Transmitter”).
8. Schließen Sie den Sensor wieder an und nehmen Sie die Anlage in Betrieb. Überprüfen Sie die Messwerte und die Prozessregelung.

8.4. Optimierung der Sensorplatzierung und Reduzierung des thermischen Lags

1. WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten, Prozess medienfrei machen und auf sichere Temperatur abkühlen!
2. Prüfen Sie die aktuelle Eintauchtiefe des Sensors. Ist diese geringer als das 10-fache des Sensordurchmessers, sollte eine längere Version des Sensors oder ein tieferes Schutzrohr in Betracht gezogen werden.
3. Evaluieren Sie das Schutzrohr: Ist es überdimensioniert (zu groß im Durchmesser, zu dickwandig)? Ein dünnwandiges Schutzrohr aus Edelstahl (z.B. 1.4404) verbessert die Wärmeübertragung.
4. Verbessern Sie den thermischen Kontakt zwischen Sensor und Schutzrohr: Verwenden Sie eine geeignete Wärmeleitpaste, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und die Wärmeübertragung zu optimieren.
5. Überprüfen Sie die Platzierung des Sensors im Prozess. Befindet er sich in einer Zone mit schlechter Strömung? Eine Verlegung an eine Stelle mit besserer Durchmischung kann die Ansprechzeit erheblich verbessern.
6. Wenn alle Optimierungen nicht ausreichen, erwägen Sie den Einsatz eines Sensortyps mit geringerer thermischer Masse, wie z.B. ein Mantelthermoelement, das eine deutlich schnellere Ansprechzeit bietet.

8.5. Korrektur der Sensortypauswahl

1. WARNUNG: Anlage spannungsfrei schalten und Medien aus dem Prozessbereich ablassen.
2. Überprüfen Sie die genauen Anforderungen des Prozesses an die Temperaturmessung: benötigte Genauigkeit (z.B. ±0.1°C für Labor, ±1°C für Industrieprozesse), Temperaturbereich, Ansprechzeit, Umgebungsbedingungen und Prozessmedien.
3. Vergleichen Sie diese Anforderungen mit den Spezifikationen des aktuell installierten Sensors.
4. Wählen Sie einen neuen Sensor, der den Anforderungen besser entspricht (siehe Abschnitt 10). Zum Beispiel: Wenn hohe Präzision und Stabilität bei moderaten Temperaturen gefragt sind, ist ein Pt100 (Klasse A) einem Thermoelement vorzuziehen. Wenn sehr hohe Temperaturen (>1200°C) oder sehr schnelle Ansprechzeiten erforderlich sind, kann ein Thermoelement (Typ K oder N, Mantelthermoelement) die bessere Wahl sein.
5. Tauschen Sie den Sensor gemäß Abschnitt 8.1.
6. Stellen Sie sicher, dass der Transmitter korrekt für den neuen Sensortyp konfiguriert wird (Abschnitt 8.3).

9. Vorbeugende Maßnahmen

Präventive Instandhaltung ist entscheidend für die Zuverlässigkeit von Temperaturmessstellen.

10. Ersatzteile & Komponenten

Eine schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen minimiert Ausfallzeiten. Die hier gelisteten Kategorien finden Sie im UNITEC E-Katalog.

Alle benötigten Ersatzteile finden Sie in unserem UNITEC E-Katalog. Für spezifische Anfragen oder Sonderlösungen kontaktieren Sie bitte unseren technischen Support.

11. Referenzen

• DIN EN 60751: Industrielle Platin-Widerstandsthermometer und Platin-Temperaturfühler (VDE 0335-1).
• DIN EN 60584: Thermoelemente – Teil 1: Referenztabellen (VDE 0335-2).
• VDE 0105-100: Betrieb von Starkstromanlagen – Teil 100: Allgemeine Festlegungen.
• DIN EN ISO 14118: Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.
• DIN EN ISO 13688: Schutzkleidung – Allgemeine Anforderungen.
• VDI/VDE 2600 Blatt 1: Kalibrierung von Messmitteln für elektrische Größen.
• Hersteller-Wartungshandbücher (z.B. von Endress+Hauser, JUMO, Siemens).
• UNITEC Wartungsleitfaden “Grundlagen der Temperaturmesstechnik”.