Fehlerdiagnose und Behebung: Übermäßige Schwingungen in rotierenden Maschinen

1. Problembeschreibung & Anwendungsbereich

Diese technische Diagnoseanleitung richtet sich an Instandhaltungstechniker und Zuverlässigkeitsingenieure und behandelt die systematische Identifizierung und Behebung übermäßiger Schwingungen in rotierenden Maschinen. Übermäßige Schwingungen sind ein kritischer Indikator für potenzielle Maschinenausfälle und können zu erheblichen Produktionsausfällen und Sicherheitsrisiken führen. Eine frühzeitige und präzise Diagnose ist unerlässlich, um Schäden zu minimieren und die Betriebssicherheit gemäß VDI 2056 und ISO 10816 zu gewährleisten.

Betroffene Maschinentypen:

• Pumpen (Kreiselpumpen, Verdrängerpumpen)
• Elektromotoren (AC/DC)
• Ventilatoren und Gebläse
• Getriebe (Stirnrad-, Planeten-, Schneckengetriebe)
• Kompressoren (Kolben-, Schrauben-, Turboverdichter)
• Generatoren und Turbinen
• Bearbeitungsspindeln

Schweregrad-Klassifizierung von Schwingungen:

• Kritisch: Schwingungspegel oberhalb der Alarmgrenzen nach ISO 10816-3 (Zone D), sofortige Maßnahmen erforderlich, um Maschinenausfall und Sicherheitsrisiken zu vermeiden.
• Major: Schwingungspegel in der Überwachungszone (Zone C), erhöhter Verschleiß, reduzierte Effizienz, geplante Intervention empfohlen.
• Minor: Schwingungspegel in der Warnzone (Zone B), potenzieller Beginn eines Fehlers, erhöhte Aufmerksamkeit und präventive Überwachung.

2. Sicherheitsvorkehrungen

WARNUNG: Vor Beginn jeglicher Diagnose- oder Instandhaltungsarbeiten müssen strenge Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, um Personen- und Sachschäden zu verhindern. Missachtung kann zu schweren Verletzungen oder Todesfällen führen.

• Arbeitsfreigabe und LOTO (Lockout/Tagout): Sicherstellen, dass die Maschine vollständig gegen unbeabsichtigtes Einschalten gesichert ist. Alle Energiequellen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) müssen gemäß DIN EN 1037 isoliert und gesichert werden.
• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Obligatorisch sind Schutzbrille (DIN EN 166), Gehörschutz (DIN EN 352), Sicherheitsschuhe (DIN EN ISO 20345), Schutzhandschuhe (DIN EN 388). Bei Arbeiten mit heißen Oberflächen oder aggressiven Medien ist entsprechende Spezial-PSA zu verwenden.
• Restenergien: Vor dem Demontieren von Komponenten sicherstellen, dass alle Restenergien (Druck in Hydraulik-/Pneumatiksystemen, elektrische Ladung in Kondensatoren, gespannte Federn) abgebaut sind.
• Heiße Oberflächen und rotierende Teile: Vorsicht bei der Handhabung von Komponenten, die während des Betriebs hohe Temperaturen erreichen. Abstand zu rotierenden Maschinenteilen halten, selbst bei niedriger Drehzahl.

3. Erforderliche Diagnosewerkzeuge

Die Auswahl der richtigen Diagnosewerkzeuge ist entscheidend für eine präzise Fehleranalyse. Eine regelmäßige Kalibrierung der Messmittel ist gemäß VDI/VDE/DGQ 2618 zwingend erforderlich.

4. Checkliste zur Erstbeurteilung

Vor der detaillierten Diagnose ist eine umfassende Erfassung von Betriebsdaten und Beobachtungen unerlässlich. Dies schafft eine fundierte Basis für die weitere Fehleranalyse.

5. Systematischer Diagnose-Flussplan

Dieser Entscheidungsbaum leitet den Techniker durch die Analyse der Schwingungsspektren, um die wahrscheinlichste Ursache einzugrenzen. Die Interpretation des Frequenzspektrums ist hierbei der kritische erste Schritt.

1. Feststellung übermäßiger Schwingung:
   • Messung des Gesamtschwingungspegels (effektiv) gemäß ISO 10816.
   • IF Gesamtschwingungspegel > Warn-/Alarmgrenze (z.B. > 4.5 mm/s RMS für kleine Maschinen nach ISO 10816-3): THEN weiter zur Spektralanalyse.
   • ELSE: Weiterführende präventive Überwachung.
2. Spektralanalyse (Vibrationsmessgerät): Erfassung des Frequenzspektrums in radialer und axialer Richtung an relevanten Messpunkten (Lagergehäuse, Motorgehäuse).
   1. Dominante Frequenz bei 1x Drehzahl (Synchron):
      • IF Amplitude bei 1x Drehzahl dominant in radialer Richtung, keine signifikante 2x Drehzahl:
        • PROBABLE CAUSE: Unwucht (Rotor, Lüfter, Kupplung).
        • DIAGNOSE: Überprüfung der Massenverteilung, Testwuchtung.
        • IF Phase stabil und konstant um 90° zur schweren Stelle: THEN Unwucht bestätigt.
        • ELSE: Überprüfung auf Resonanz oder leichte Unwucht in Kombination mit anderer Ursache.
      • IF Amplitude bei 1x Drehzahl dominant in axialer Richtung:
        • PROBABLE CAUSE: Winkelfehlausrichtung der Kupplung, verbogene Welle, Schieflast im Getriebe.
        • DIAGNOSE: Laserausrichtung.
        • IF Ausrichtfehler gemessen (> 0.02 mm parallel, > 0.05 mrad winklig): THEN Winkelfehlausrichtung bestätigt.
        • ELSE: Überprüfung auf andere axiale Kräfte oder strukturelle Probleme.
   2. Dominante Frequenz bei 2x Drehzahl (Synchron):
      • IF Amplitude bei 2x Drehzahl dominant in radialer Richtung, oft begleitet von 1x Drehzahl:
        • PROBABLE CAUSE: Parallelversatz (Offset-Fehlausrichtung) der Kupplung.
        • DIAGNOSE: Laserausrichtung.
        • IF Ausrichtfehler gemessen: THEN Parallelversatz bestätigt.
      • IF Amplitude bei 2x Drehzahl dominant in axialer Richtung:
        • PROBABLE CAUSE: Fundamentlockerung (soft foot), verbogene Welle.
        • DIAGNOSE: Soft Foot Messung, Geometriekontrolle der Welle.
        • IF Soft Foot > 0.05 mm bei Fußanhebung: THEN Fundamentlockerung bestätigt.
   3. Dominante Frequenzen bei Vielfachen der Drehzahl (Harmonische 3x, 4x, etc.):
      • PROBABLE CAUSE: Mechanische Lockerung (z.B. Lagergehäuse, Fundament, Schrauben), Getriebeschaden, elektrische Probleme.
      • DIAGNOSE: Phasenanalyse, Klopftest, Schraubenanzug, Stromanalyse.
      • IF Instabile Phase, „Trichtereffekt“ im Spektrum, lose Schrauben visuell/haptisch erkennbar: THEN Mechanische Lockerung bestätigt.
   4. Nicht-synchronisierte Frequenzen (höhere Frequenzen ohne direkten Bezug zur Drehzahl):
      • IF Hohe Frequenzen, oft moduliert durch Drehzahl (Seitenbänder):
        • PROBABLE CAUSE: Lagerschaden (Wälzlagerfehlerfrequenzen: BPFO, BPFI, FTF, BSF), Getriebeschaden (Zahneingriffsfrequenzen).
        • DIAGNOSE: Hüllkurvenanalyse (Envelope Analysis), Hochfrequenzanalyse, Ölanalyse, Endoskopie.
        • IF Lagerfehlerfrequenzen (z.B. bei 1000 U/min: >200 Hz) im Hüllkurvenspektrum: THEN Lagerschaden bestätigt.
      • IF Breite Frequenzbänder, oft um 1/2x, 1/3x Drehzahl (Subsynchron):
        • PROBABLE CAUSE: Gleitlagerinstabilität (Ölpeitschen, Ölsog), Kavitation (Pumpen), Strömungsprobleme.
        • DIAGNOSE: Überprüfung der Gleitlager und Schmierung, Prozessparameter prüfen, Endoskopie.
   5. Erhöhte Amplituden über einen weiten Frequenzbereich (Broadband Vibration):
      • PROBABLE CAUSE: Lockerung, Kavitation, Geräuschentwicklung durch Luft-/Flüssigkeitsströmung, strukturelle Schwäche.
      • DIAGNOSE: Umfassende visuelle Inspektion, Prozessparameterprüfung, ODS (Operating Deflection Shape) Analyse.
   6. Anstieg der Schwingung bei bestimmten Drehzahlen (Resonanz):
      • PROBABLE CAUSE: Eigene Frequenz des Systems fällt mit Erregerfrequenz zusammen.
      • DIAGNOSE: Hochlauf-/Auslaufmessung (Coast-Down/Run-Up), Modalanalyse (Experimentell oder FEM).
      • IF Schwingungsamplitude steigt signifikant und abrupt bei einer bestimmten Drehzahl während Hoch-/Auslauf: THEN Resonanz bestätigt.

6. Fehler-Ursachen-Matrix

Diese Matrix stellt eine Übersicht der häufigsten Schwingungsursachen, ihrer Wahrscheinlichkeit und der entsprechenden Diagnosetests dar.

7. Wurzelursachenanalyse für jeden Fehler

Ein tiefgehendes Verständnis der Ursachen und ihrer Auswirkungen ist entscheidend für eine dauerhafte Fehlerbehebung.

7.1. Unwucht (Imbalance)

• Warum es passiert: Eine ungleichmäßige Massenverteilung um die Rotorachse führt dazu, dass der Massenmittelpunkt nicht mit dem Rotationsmittelpunkt übereinstimmt. Ursachen sind Fertigungsfehler, Materialablagerungen (z.B. Verunreinigungen in Lüftern), Materialabtrag (z.B. Korrosion, Erosion), ungleichmäßiger Verschleiß oder fehlerhafte Montage von Komponenten (z.B. unausgewogene Kupplungshälften).
• Wie man es bestätigt: Dominante Schwingung bei 1x Drehzahl in radialer Richtung mit einer stabilen Phase. Der Wuchtzustand kann durch einen dynamischen Wuchtprozess (VDI 2060) quantifiziert werden. Ein Testgewicht an einer definierten Position führt zu einer Phasen- und Amplitudenänderung, die zur Berechnung der Korrekturmasse genutzt wird.
• Schaden bei Nichtbehebung: Unwucht führt zu zyklischen Belastungen auf Lager, Wellen und Gehäuse. Dies beschleunigt den Verschleiß von Wälz- und Gleitlagern, kann zu Wellenermüdung und Rissbildung führen und die Lebensdauer der Maschine drastisch reduzieren. Erhöhter Energieverbrauch ist eine weitere Folge.

7.2. Fluchtungsfehler (Misalignment)

• Warum es passiert: Eine Abweichung der Wellenachsen von aneinander gekuppelten Maschinen. Dies kann ein Parallelversatz (parallele Achsen, aber nicht koaxial) oder ein Winkelfehler (Achsen schneiden sich, sind aber nicht parallel) sein. Ursachen sind unpräzise Montage, thermische Ausdehnung (die bei der Ausrichtung nicht berücksichtigt wurde), Fundamentverformungen oder ein „Soft Foot“ (ungleichmäßige Auflage der Maschinenfüße).
• Wie man es bestätigt: Parallelversatz zeigt oft dominante Schwingungen bei 2x Drehzahl in radialer Richtung. Winkelfehler zeigen dominante Schwingungen bei 1x Drehzahl in axialer Richtung, begleitet von 2x Drehzahl in axialer Richtung. Präzise Laserausrichtgeräte (ISO 15243-1) messen und protokollieren die exakte Wellenposition und identifizieren Abweichungen von der vorgegebenen Toleranz.
• Schaden bei Nichtbehebung: Fluchtungsfehler erzeugen hohe interne Kräfte in Kupplungen, Lagern und Wellen. Dies führt zu übermäßiger Wärmeentwicklung, vorzeitigem Lagerausfall, Kupplungsverschleiß, Wellenermüdung und erhöhtem Energieverbrauch durch Reibung.

7.3. Lagerschaden (Bearing Defect)

• Warum es passiert: Wälzlager sind Verschleißteile. Schäden entstehen durch Ermüdung (über ihre Lebensdauer), unzureichende oder falsche Schmierung, fehlerhafte Montage (Überhitzung, Schlag), Überlastung, Korrosion oder Eindringen von Verunreinigungen. Gleitlager können durch unzureichenden Schmierfilm, Fremdkörper oder Überlastung beschädigt werden.
• Wie man es bestätigt: Wälzlagerschäden erzeugen charakteristische Hochfrequenzschwingungen (Lagerfehlerfrequenzen wie BPFO, BPFI, FTF, BSF), die mittels Hüllkurvenanalyse (Envelope Analysis) detektiert werden. Thermografie kann lokale Überhitzung an Lagern aufzeigen (> 80°C Alarmgrenze, oder > 20°C über normaler Betriebstemperatur). Ölanalysen zeigen Partikelabrieb und Degradation des Schmiermittels. Akustische Emissionsmessungen können ebenfalls eingesetzt werden.
• Schaden bei Nichtbehebung: Ein fortgeschrittener Lagerschaden führt zu vollständigem Fressen des Lagers, Blockade der Welle und katastrophalem Maschinenausfall. Dies kann Sekundärschäden an Wellen, Gehäusen und anderen rotierenden Komponenten verursachen.

7.4. Mechanische Lockerung (Mechanical Looseness)

• Warum es passiert: Verlust der strukturellen Integrität oder Stabilität. Dies umfasst lose Fundamentbolzen, Risse im Fundament oder Gehäuse, unzureichende Steifigkeit der Maschinenstruktur, Korrosion unter den Maschinenfüßen („Soft Foot“). Auch lose Passungen zwischen Komponenten (z.B. Lager auf Welle, Gehäusedeckel) können als Lockerung wirken.
• Wie man es bestätigt: Zeigt sich oft durch eine Vielzahl von Harmonischen (2x, 3x, 4x Drehzahl), Halbharmonischen (1/2x, 1/3x Drehzahl) oder breitbandige Schwingungen. Phasenmessungen können instabil sein. Ein Klopftest am Gehäuse kann an lockeren Stellen einen anderen Klang erzeugen. Eine visuelle Inspektion auf Risse oder lose Befestigungen ist essenziell. ODS (Operating Deflection Shape) Analyse kann Verformungen der Struktur unter Last aufzeigen.
• Schaden bei Nichtbehebung: Mechanische Lockerung führt zu unkontrollierten Bewegungen der Maschine, erhöhtem Verschleiß aller angeschlossenen Komponenten (Lager, Kupplungen), Ermüdung der Struktur und potenziell zum strukturellen Versagen der gesamten Maschine oder des Fundaments.

7.5. Resonanz (Resonance)

• Warum es passiert: Resonanz tritt auf, wenn eine der Eigenfrequenzen einer Maschine oder Struktur mit einer Anregungsfrequenz (z.B. Betriebsdrehzahl, Passierfrequenz) zusammenfällt. Jede Struktur hat spezifische Eigenfrequenzen, bei denen sie mit minimaler Dämpfung maximal schwingt. Die Ursachen liegen oft im Design (unzureichende Steifigkeit, ungeeignete Massenverteilung) oder in Betriebspunktänderungen.
• Wie man es bestätigt: Eine Hochlauf- oder Auslaufmessung (Run-Up/Coast-Down) zeigt einen signifikanten Anstieg der Schwingungsamplitude, wenn die Betriebsdrehzahl die kritische Eigenfrequenz durchläuft. Eine Modalanalyse (experimentell oder mittels FEM-Simulation) kann die Eigenfrequenzen und die zugehörigen Schwingungsformen identifizieren.
• Schaden bei Nichtbehebung: Resonanz führt zu extrem hohen Schwingungsamplituden, die weit über den normalen Betriebsniveaus liegen. Dies kann katastrophales strukturelles Versagen, Rissbildung, Zerstörung von Lagern, Dichtungen und anderen Bauteilen innerhalb kürzester Zeit verursachen.

8. Schritt-für-Schritt-Behebungsverfahren

Die folgenden Verfahren beschreiben die Korrekturmaßnahmen für die identifizierten Wurzelursachen.

8.1. Behebung von Unwucht

1. Sicherheit: LOTO und PSA anlegen. Maschine sichern.
2. Vorbereitung: Zugänglichkeit zur rotierenden Komponente schaffen. Oberflächen reinigen.
3. Messung: Dynamisches Wuchtgerät gemäß Herstelleranleitung einrichten. Referenzpunkte setzen. Startmessung durchführen, um den aktuellen Unwuchtzustand zu erfassen. Die Messung muss bei Betriebsdrehzahl oder einer stabilen Ersatzdrehzahl durchgeführt werden.
4. Korrektur: Basierend auf den Messergebnissen ein Testgewicht an einer berechneten Position anbringen. Eine zweite Messung durchführen, um die Reaktion zu ermitteln. Die Software des Wuchtgeräts berechnet die erforderliche Korrekturmasse und -position.
5. Anbringung der Korrekturmasse: Korrekturmasse (Schrauben, Scheiben, Gewichte) sicher und dauerhaft an der berechneten Position anbringen. Kleben, Schrauben oder Schweißen sind gängige Methoden. Die Methode muss der Anwendung und den Umgebungsbedingungen entsprechen.
6. Verifikation: Nach dem Anbringen der Korrekturmasse eine finale Schwingungsmessung durchführen, um sicherzustellen, dass die Schwingungspegel innerhalb der zulässigen Toleranzen (z.B. VDI 2060 Güteklasse G2.5 für Präzisionsmaschinen) liegen.
7. Dokumentation: Wuchtbericht erstellen (Ursprungszustand, Korrekturmasse und -position, Endzustand).

8.2. Behebung von Fluchtungsfehlern

1. Sicherheit: LOTO und PSA anlegen. Maschine sichern.
2. Vorbereitung: Kupplungsschutz entfernen. Wellenenden reinigen.
3. Messung: Laserausrichtgerät einrichten. Messköpfe an beiden Wellen anbringen. Rotoren manuell in vordefinierte Positionen drehen (mindestens 3 Messpunkte über 360°).
4. Analyse: Das Lasersystem berechnet den aktuellen Parallel- und Winkelfehler. Die Ergebnisse sind in axialer und radialer Richtung für beide Kupplungshälften darzustellen.
5. Korrektur:
   • Horizontaler Versatz: Die Maschine horizontal durch Verschieben auf dem Fundament korrigieren.
   • Vertikaler Versatz: Die Maschine vertikal durch Hinzufügen oder Entfernen von Präzisions-Shim-Platten unter den Maschinenfüßen korrigieren (DIN EN ISO 286-1 Toleranzen beachten). Jede Shim-Platte muss eine exakt definierte Dicke und Oberflächengüte aufweisen.
   • ACHTUNG: Bei jeder Fußanhebung ist eine Soft Foot Messung durchzuführen und ggf. zu korrigieren, um Gehäusespannungen zu vermeiden. Die Toleranzen für die Ausrichtung sollten idealerweise unter 0.02 mm Parallelversatz und 0.05 mrad Winkelfehler liegen, je nach Maschinentyp und Drehzahl.
6. Verifikation: Nach der Korrektur eine Abschlussmessung durchführen und sicherstellen, dass alle Toleranzen eingehalten sind. Protokoll der Ausrichtung erstellen.
7. Wiederherstellung: Kupplungsschutz montieren. Maschine für den Betrieb freigeben.

8.3. Behebung von Lagerschäden

1. Sicherheit: LOTO und PSA anlegen. Maschine sichern und gegen unbeabsichtigtes Starten sichern.
2. Demontage: Entsprechende Baugruppen demontieren, um Zugang zum Lager zu erhalten. Spezialwerkzeuge wie Abzieher verwenden, um Schäden an Wellen oder Gehäusen zu vermeiden.
3. Inspektion: Lagersitz, Welle und alle angrenzenden Komponenten auf Beschädigungen (Risse, Riefen, Überhitzung, Korrosion) überprüfen.
4. Reinigung: Alle Komponenten gründlich reinigen.
5. Lagertausch: Nur hochwertige, spezifikationsgerechte Ersatzlager (z.B. gemäß DIN 620) verwenden. Das neue Lager gemäß Herstellervorgaben und DIN ISO 281 montieren. Dies kann durch Erwärmen des Lagers (Induktionsheizgerät, Heißluftofen, niemals offene Flamme) oder durch Verwendung von hydraulischen/mechanischen Montagewerkzeugen erfolgen. Sicherstellen, dass die Kraft nur auf denjenigen Lagerring wirkt, der die Passung hat.
6. Schmierung: Das neue Lager mit dem richtigen Schmiermittel (Typ und Menge gemäß Hersteller) vorbefüllen und nach dem Anfahren ausreichend schmieren. Schmierplan aktualisieren.
7. Montage: Maschine in umgekehrter Reihenfolge wieder montieren, Drehmomente für Schraubverbindungen gemäß Herstellervorgabe einhalten.
8. Verifikation: Nach dem Anfahren Schwingungs- und Temperaturmessungen durchführen. Schwingungspegel müssen wieder im Bereich der Basislinie liegen. Thermografie zur Überprüfung der Betriebstemperatur.

8.4. Behebung mechanischer Lockerungen

1. Sicherheit: LOTO und PSA anlegen. Maschine sichern.
2. Lokalisierung: Mittels Phasenanalyse, Klopftest und visueller Inspektion die genaue Position der Lockerung identifizieren (Fundament, Gehäuse, Anbauteile).
3. Prüfung und Anzug: Alle Befestigungselemente (Schrauben, Muttern) auf korrekte Größe und Zustand prüfen. Fundamentbolzen, Maschinenfüße und Gehäuseschrauben mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel gemäß Herstellervorgabe oder DIN 912, DIN 931 auf das korrekte Anzugsdrehmoment prüfen und nachziehen.
4. Fundamentprüfung: Falls Risse oder Beschädigungen am Fundament vorliegen, sind diese fachgerecht zu reparieren oder das Fundament zu verstärken. Bei „Soft Foot“ ist die Auflagefläche zu prüfen und durch Unterlegen von Präzisions-Shim-Platten auszugleichen.
5. Verstärkung: Bei strukturellen Schwächen kann eine Versteifung der Maschine oder des Fundaments erforderlich sein. Dies muss von einem qualifizierten Ingenieur beurteilt werden.
6. Verifikation: Nach Abschluss der Arbeiten eine Schwingungsmessung durchführen. Die breitbandigen oder harmonischen Schwingungsanteile sollten signifikant reduziert sein.

8.5. Behebung von Resonanzproblemen

1. Sicherheit: LOTO und PSA anlegen.
2. Analyse: Bestätigung der Resonanzfrequenz mittels Hochlauf-/Auslaufmessung oder Modalanalyse. Die genaue Schwingungsform und die betroffene Struktur müssen bekannt sein.
3. Modifikation der Eigenfrequenz:
   • Masseänderung: Das Hinzufügen oder Entfernen von Masse an strategischen Stellen kann die Eigenfrequenz verschieben.
   • Steifigkeitsänderung: Verstärkung der Struktur (z.B. durch zusätzliche Streben, dickere Platten) erhöht die Steifigkeit und damit die Eigenfrequenz. Reduzierung der Steifigkeit (z.B. elastischere Lagerung) senkt die Eigenfrequenz.
   • Dämpfung: Die Installation von Schwingungsdämpfern oder viskoelastischen Materialien kann die Amplitude der Resonanzspitze reduzieren, ohne die Frequenz zu ändern.
4. Drehzahländerung: Falls möglich, kann der Betriebspunkt der Maschine so geändert werden, dass die Erregerfrequenz nicht mit der Eigenfrequenz zusammenfällt.
5. Verifikation: Eine erneute Hochlauf-/Auslaufmessung oder Betriebsüberwachung ist durchzuführen, um die erfolgreiche Verschiebung der Resonanzfrequenz oder Reduzierung der Amplitude zu bestätigen.

9. Präventive Maßnahmen

Präventive Instandhaltung ist der Schlüssel zur Vermeidung übermäßiger Schwingungen und zur Verlängerung der Maschinenlebensdauer.

10. Ersatzteile & Komponenten

Die Verfügbarkeit von hochwertigen Ersatzteilen ist für eine schnelle und effektive Instandsetzung kritisch. UNITEC-D bietet ein breites Spektrum an Komponenten in Premium-Qualität.

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11. Referenzen

• DIN ISO 10816-3: Messung und Beurteilung von Maschinenschwingungen – Schwingungsüberwachung an Maschinen mit umlaufenden Wellen in nicht-reziprokierenden Maschinen.
• VDI 2056: Beurteilung von Maschinenschwingungen von rotierenden elektrischen Maschinen.
• VDI 2060: Kriterien für den Wuchtzustand rotierender starrer Körper.
• ISO 15243-1: Wälzlager – Schäden und Ausfälle – Teil 1: Klassifikation von Schäden und Ausfällen.
• DIN EN 1037: Sicherheit von Maschinen – Vermeidung von unerwartetem Anlauf.
• VDI 3832: Diagnostik von Wälzlagern mit Schwingungsmessung.
• VDI/VDE/DGQ 2618: Prüfen von Messmitteln.
• OEM-Wartungshandbücher für spezifische Maschinentypen.
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