Guida alla Diagnosi e Risoluzione: Insufficiente Capacità di Raffreddamento nei Sistemi Industriali

1. Descrizione del Problema e Ambito

Questa guida diagnostica è rivolta ai tecnici di manutenzione, agli ingegneri dell’affidabilità e ai responsabili di produzione che affrontano il problema critico dell’insufficiente capacità di raffreddamento negli impianti industriali. Tale condizione si manifesta quando il sistema non è più in grado di dissipare efficacemente il carico termico generato da un processo o da una macchina utensile, portando a un innalzamento delle temperature operative al di sopra dei setpoint desiderati. Questo può causare riduzioni della produttività, guasti prematuri dei componenti della macchina, degrado della qualità del prodotto e un aumento significativo dei consumi energetici.

Sintomi Comuni:

• Temperatura del fluido di processo (es. olio idraulico, liquido di raffreddamento, acqua di processo) costantemente superiore al valore impostato.
• Attivazione frequente di allarmi di sovratemperatura sulle macchine utensili o sui componenti di processo.
• Cicli di produzione rallentati o interruzioni forzate a causa del surriscaldamento.
• Rumori anomali o vibrazioni provenienti da unità di raffreddamento (chiller, pompe, ventilatori).
• Consumo energetico del sistema di raffreddamento significativamente aumentato a parità di carico.

Apparecchiature Interessate:

La metodologia si applica a una vasta gamma di sistemi di raffreddamento industriali, inclusi:

• Unità chiller (aria/acqua, condensazione ad aria o acqua).
• Scambiatori di calore a piastre, a fascio tubiero e alettati.
• Torri di raffreddamento e raffreddatori adiabatici.
• Circuiti di raffreddamento di macchine utensili (es. centri di lavoro CNC, rettificatrici, presse).
• Sistemi di raffreddamento per oli idraulici e liquidi di taglio.

Classificazione della Gravità:

• Critica: Causa arresto immediato della produzione o rischio elevato di danni permanenti alle macchine. Richiede intervento immediato.
• Maggiore: Riduzione della produttività o della qualità del prodotto, con potenziale rischio di usura accelerata. Richiede intervento pianificato ma urgente.
• Minore: Aumento dei costi energetici, lieve disagio operativo, nessun impatto immediato sulla produzione o sulla qualità. Richiede attenzione durante la successiva manutenzione programmata.

2. Precauzioni di Sicurezza

ATTENZIONE: Prima di qualsiasi intervento, assicurarsi di aver compreso e applicato tutte le procedure di sicurezza standard dell’impianto.

• BLOCCO/ETICHETTATURA (LOTO): Eseguire sempre la procedura di blocco/etichettatura per isolare elettricamente le apparecchiature prima di qualsiasi intervento. Verificare l’assenza di tensione con un multimetro certificato CAT III 600V.
• ALTA PRESSIONE: I circuiti frigoriferi e idraulici operano sotto alta pressione. Scaricare la pressione in modo controllato prima di scollegare tubazioni o componenti. Utilizzare manometri calibrati per monitorare lo stato di pressione.
• REFRIGERANTI: I refrigeranti possono causare ustioni da congelamento, asfissia e sono dannosi per l’ambiente se rilasciati. Utilizzare Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) specifici: guanti criogenici, occhiali di sicurezza, maschera facciale completa e rilevatori di fughe. Operare in ambienti ben ventilati. Solo personale certificato F-GAS (Regolamento UE 517/2014) può manipolare refrigeranti.
• SUPERFICI CALDE/FREDDE: Componenti come condensatori, compressori e linee di aspirazione/scarico possono raggiungere temperature estreme. Utilizzare guanti termici protettivi.
• PRODOTTI CHIMICI: Nell’uso di agenti chimici per la pulizia o il trattamento dell’acqua, indossare sempre guanti resistenti, occhiali di protezione e maschera respiratoria se indicato. Consultare le schede di sicurezza (SDS) dei prodotti.
• ENERGIA ACCUMULATA: Condensatori elettrici, molle e fluidi compressi possono immagazzinare energia anche dopo l’isolamento elettrico. Prendere precauzioni aggiuntive per dissipare tale energia.

3. Strumenti Diagnostici Richiesti

L’utilizzo di strumentazione adeguata e calibrata è fondamentale per una diagnosi accurata.

4. Checklist di Valutazione Iniziale

Prima di iniziare qualsiasi procedura diagnostica invasiva, è essenziale raccogliere dati operativi e visivi.

5. Diagramma di Flusso Diagnostico Sistematico

Questo diagramma guida il tecnico attraverso un percorso logico per isolare la causa radice del problema.

1. Sintomo: Temperatura del fluido di processo > Setpoint desiderato
   1. Verifica Carico Termico Reale
      1. Calcolare il carico termico effettivo della macchina/processo (es. potenza elettrica assorbita * fattore di conversione calore, calore specifico fluido * portata * ΔT).
      2. Confrontare il carico calcolato con la capacità nominale del sistema di raffreddamento.
         • Se carico calcolato > capacità nominale: Il sistema è sottodimensionato per il carico attuale. Soluzione a lungo termine (upgrade del sistema o ottimizzazione del processo).
         • Se carico calcolato ≤ capacità nominale: Procedere alla fase successiva.
   2. Verifica Circuito Fluido di Processo (Es. Circuito Acqua/Glicole o Olio)
      1. Misurare la portata del fluido di processo con un misuratore ad ultrasuoni.
         • Accettabile: Portata ±10% della portata nominale (es. 2.5 m/s ± 0.25 m/s).
         • Allarme: Portata < 80% della nominale.
      2. Se Portata < Target:
         1. Misurare la pressione in ingresso e uscita della pompa di circolazione (P_out – P_in per verificare la prevalenza).
         2. Controllare i filtri: misurare la pressione differenziale ai capi del filtro (ΔP). Allarme: ΔP > 0.8 bar indica filtro intasato.
         3. Verificare la posizione e l’apertura delle valvole di intercettazione e regolazione.
         4. Controllare la pompa: corrente assorbita (pinza amperometrica), vibrazioni (analizzatore di vibrazioni, Allarme: > 4.5 mm/s RMS).
      3. Se Portata Ok: Procedere alla fase successiva.
   3. Verifica Efficienza Scambio Termico (Lato Fluidi di Raffreddamento)
      1. Ispezione visiva: Condensatore (aria o acqua), evaporatore, scambiatori a piastre. Cercare sporco, incrostazioni, depositi, crescita algale.
      2. Misurare il Delta T (ΔT) tra l’ingresso e l’uscita del fluido di raffreddamento (es. acqua di torre, aria ambiente) sul condensatore/evaporatore.
         • Accettabile: ΔT aria condensatore ≥ 5-7°C; ΔT acqua scambiatore ≥ 3-5°C.
         • Allarme: ΔT significativamente inferiore ai valori nominali.
      3. Se Scambio Termico Inefficiente (sporco/intasato): Programmare pulizia meccanica o chimica.
      4. Se Scambio Termico Ok: Procedere alla fase successiva.
   4. Verifica Circuito Frigorifero (Solo Personale Certificato F-GAS EN 13313)
      1. Misurare le pressioni di aspirazione e scarico del compressore (Set manometri frigoriferi).
      2. Misurare le temperature di aspirazione e scarico del compressore, ingresso/uscita evaporatore/condensatore.
      3. Calcolare il surriscaldamento (T aspirazione compressore – T evaporazione) e il sottoraffreddamento (T condensazione – T liquido all’uscita condensatore).
         • Accettabile: Surriscaldamento 5-8°C; Sottoraffreddamento 5-8°C (valori tipici, consultare OEM).
         • Allarme: Surriscaldamento elevato (>10°C) o troppo basso (<3°C); sottoraffreddamento basso o nullo.
      4. Misurare la corrente assorbita dal compressore (pinza amperometrica). Confrontare con valore nominale.
      5. Utilizzare un rilevatore di fughe refrigerante per ispezionare tutti i raccordi, saldature e componenti.
      6. Se anomalia rilevata: Potenziale carica refrigerante insufficiente, malfunzionamento valvola di espansione, o problemi al compressore.

6. Matrice Guasto-Causa

Questa matrice associa i sintomi osservati alle cause probabili, ai test diagnostici specifici e ai risultati attesi per confermare il guasto.

7. Analisi della Causa Radice per Ogni Guasto

7.1. Carico Termico Eccessivo

Perché avviene: Spesso derivante da modifiche non pianificate nel processo produttivo (es. aumento della potenza della macchina, cicli di lavoro più intensi, aggiunta di nuove macchine) o da un dimensionamento iniziale non adeguato. Un setpoint di temperatura troppo basso può anche simulare un carico eccessivo, poiché il sistema deve lavorare di più per raggiungere temperature inferiori al suo limite di efficienza. La mancata considerazione del calore ambientale può contribuire.

Come confermarlo: Confrontare il carico termico calcolato, basato sui parametri operativi attuali della macchina/processo, con la capacità nominale del sistema di raffreddamento. Monitorare la potenza elettrica assorbita dal sistema di raffreddamento e dalla macchina utensile. Un incremento sostanziale della potenza assorbita dal chiller indica che sta lavorando al massimo, ma senza raggiungere il setpoint.

Danno se non risolto: Il sistema di raffreddamento opererà costantemente in sovraccarico, causando un’usura accelerata dei componenti principali (compressore, pompe, ventilatori), un aumento esponenziale dei consumi energetici e potenziali guasti improvvisi dovuti a surriscaldamento o stress meccanico.

7.2. Bassa Portata del Fluido di Processo

Perché avviene: Questa problematica è tipicamente causata da ostruzioni nel circuito idraulico (filtri intasati da sporco o detriti, valvole parzialmente chiuse o bloccate), usura o guasto delle pompe di circolazione, presenza di aria nel circuito che riduce l’efficienza della pompa (cavitazione), o resistenze idrauliche eccessive dovute a tubazioni troppo lunghe o di diametro insufficiente. La cavitazione della pompa è un fenomeno critico che erode la girante.

Come confermarlo: La misura della portata del fluido con un flussimetro a ultrasuoni è dirimente. Una differenza di pressione (ΔP) elevata ai capi dei filtri o degli scambiatori conferma un intasamento. La misurazione della corrente assorbita dalla pompa e l’analisi delle vibrazioni possono rivelare usura meccanica o cavitazione. Rumori di gorgoglio indicano aria.

Danno se non risolto: Una portata insufficiente riduce l’efficienza dello scambio termico, causando surriscaldamento localizzato nelle macchine. La cavitazione danneggia irreversibilmente la girante e le tenute meccaniche delle pompe, portando a perdite e guasti completi. L’usura precoce dei componenti del processo è diretta conseguenza.

7.3. Scambiatore di Calore Intasato/Sporco

Perché avviene: L’accumulo di sporco atmosferico (su condensatori ad aria), incrostazioni calcaree (dovute ad acqua dura in scambiatori e condensatori ad acqua), morchia, ossidi o crescita algale/batterica (in circuiti aperti come le torri di raffreddamento o circuiti chiusi non trattati) forma uno strato isolante che impedisce il trasferimento di calore. Anche i detriti di processo possono intasare gli scambiatori.

Come confermarlo: L’ispezione visiva rivelerà alette o piastre sporche/incrostate. La misura del ΔT tra i fluidi primario e secondario attraverso lo scambiatore mostrerà un trasferimento di calore ridotto. L’analisi chimica dell’acqua può evidenziare un’elevata durezza, conducibilità o presenza di contaminanti organici. L’aumento della pressione di condensazione è un forte indicatore.

Danno se non risolto: Riduzione drastica dell’efficienza di raffreddamento, aumento significativo dei consumi energetici per mantenere il setpoint. Nei circuiti frigoriferi, l’intasamento del condensatore porta a un aumento della pressione e della temperatura di scarico del compressore, causando sovraccarico, danni alle valvole interne e, in ultima analisi, guasto del compressore.

7.4. Carica Refrigerante Insufficiente

Perché avviene: La causa più comune è la presenza di microfughe nel circuito frigorifero, che possono verificarsi su saldature, raccordi filettati, guarnizioni, valvole di servizio o punti di flessione delle tubazioni. Anche una ricarica iniziale errata può contribuire. Le normative F-GAS richiedono controlli periodici proprio per prevenire questo.

Come confermarlo: Si osserveranno pressioni di aspirazione (bassa pressione) e di scarico (alta pressione) del compressore inferiori ai valori nominali. Il calcolo del surriscaldamento risulterà elevato e il sottoraffreddamento sarà basso o nullo. Il rilevatore di fughe è lo strumento definitivo per individuare il punto esatto di fuoriuscita. Il compressore potrebbe surriscaldarsi e lavorare in modo anomalo.

Danno se non risolto: Capacità di raffreddamento drasticamente ridotta, il compressore lavora in condizioni critiche di surriscaldamento, con rischio di bruciare l’olio, danneggiare gli avvolgimenti del motore e causare un guasto irreversibile. Inoltre, vi è un impatto ambientale per il rilascio di gas serra.

7.5. Efficienza Compressore Ridotta

Perché avviene: Usura meccanica dei componenti interni (valvole, segmenti, cuscinetti), contaminazione dell’olio, surriscaldamento prolungato, o difetti elettrici nel motore. Un compressore usurato non è in grado di comprimere il refrigerante alla pressione e portata richieste.

Come confermarlo: La corrente assorbita dal compressore potrebbe essere inferiore al valore nominale (se usura interna) o superiore (se problemi meccanici gravi). Il ΔT tra l’aspirazione e lo scarico del compressore sarà inferiore al normale. Possono essere presenti rumori anomali (battiti, stridii) o vibrazioni eccessive. Un test di compressione specialistico può confermare l’efficienza.

Danno se non risolto: Il sistema non raggiungerà mai la capacità desiderata. Il compressore continuerà a deteriorarsi, aumentando i consumi energetici e portando a un guasto catastrofico che richiede la sostituzione dell’intera unità, con costi elevati e tempi di fermo prolungati.

7.6. Ventole Condensatore Inefficienti

Perché avviene: Motori delle ventole usurati o guasti, pale danneggiate (rotture, deformazioni) o fortemente sporche, controllo della velocità delle ventole difettoso (es. inverter non funzionante). La ridotta circolazione d’aria sul condensatore ne impedisce la corretta dissipazione del calore.

Come confermarlo: Ispezione visiva delle pale e delle griglie di protezione (sporco, danni). Misura della corrente assorbita dai motori delle ventole. Analisi delle vibrazioni per cuscinetti usurati. Un ΔT aria in ingresso/uscita dal condensatore inferiore al normale indica scarso flusso d’aria. La pressione di scarico del compressore sarà elevata.

Danno se non risolto: Aumento della pressione di condensazione e della temperatura di scarico del compressore, portando a sovraccarico e usura accelerata del compressore. Riduzione dell’efficienza energetica dell’intero sistema.

7.7. Pompe di Circolazione Fluido Inefficienti

Perché avviene: Usura della girante o della tenuta meccanica, cuscinetti usurati, disallineamento dell’accoppiamento motore-pompa, intasamento parziale della girante o della voluta. Anche una fase elettrica mancante può causare un funzionamento errato.

Come confermarlo: Misura della corrente assorbita dal motore della pompa. Analisi delle vibrazioni per cuscinetti o disallineamenti (> 4.5 mm/s RMS è un allarme critico). Misura della pressione in uscita dalla pompa e confronto con la prevalenza nominale. Rumorosità eccessiva o perdite dalla tenuta meccanica.

Danno se non risolto: Riduzione della portata del fluido di processo, con le conseguenze di cui al punto 7.2. L’usura meccanica può portare al guasto improvviso della pompa, con perdita di fluido e arresto del processo.

7.8. Valvola di Espansione Bloccata/Difettosa

Perché avviene: Blocco per sporco o particelle estranee nel passaggio del refrigerante, guasto del bulbo sensore (che controlla l’apertura della valvola), taratura errata, o perdita di carica nel bulbo/tubo capillare.

Come confermarlo: Un surriscaldamento eccessivamente alto (>15°C) indica una valvola bloccata quasi chiusa o un bulbo che non rileva correttamente. Un surriscaldamento troppo basso (<2°C) o la formazione di ghiaccio sulla linea di aspirazione indica una valvola troppo aperta. Misura del differenziale di pressione attraverso la valvola. Ispezione visiva del bulbo sensore (posizionamento, isolamento).

Danno se non risolto: Alimentazione insufficiente o eccessiva dell’evaporatore, con conseguente perdita di efficienza. Se troppo aperta, c’è il rischio di ritorno di refrigerante liquido al compressore, causando danni idraulici devastanti (colpi di liquido). Se troppo chiusa, la capacità di raffreddamento crolla.

7.9. Formazione di Ghiaccio sull’Evaporatore

Perché avviene: Questo fenomeno è causato da un flusso insufficiente di aria o fluido di processo attraverso l’evaporatore (ventilatori spenti/bloccati, pompe bloccate/guaste, filtri intasati), una carica eccessiva di refrigerante che inonda l’evaporatore, o un malfunzionamento del sistema di sbrinamento (se presente), oppure setpoint di temperatura troppo bassi combinati con umidità elevata.

Come confermarlo: Ispezione visiva dell’evaporatore: si vedrà la formazione di ghiaccio sulle alette o sulle piastre. Le temperature di ingresso e uscita del fluido di processo saranno molto vicine (ΔT basso, es. < 1°C) o troppo basse. La pressione di aspirazione del compressore sarà molto bassa.

Danno se non risolto: Il ghiaccio agisce come un isolante, impedendo completamente lo scambio termico. Può causare danni meccanici all’evaporatore a causa dell’espansione del ghiaccio, rotture di tubazioni e, in casi estremi, danni al compressore per ritorno di liquido non evaporato.

8. Procedure di Risoluzione Passo-Passo

8.1. Per Carico Termico Eccessivo:

1. Analisi del Processo: Collaborare con la produzione per identificare modifiche recenti o aumenti del carico.
2. Ottimizzazione Setpoint: Se compatibile con i requisiti di processo, aumentare il setpoint di temperatura di 1-2°C. Anche un piccolo aumento può ridurre significativamente il carico del chiller.
3. Verifica Isolamento: Assicurarsi che le tubazioni del fluido refrigerato siano correttamente isolate per minimizzare le dispersioni termiche.
4. Considerare Upgrade: Se il carico è strutturalmente troppo elevato per la capacità nominale del sistema, valutare l’installazione di un chiller supplementare o la sostituzione con un’unità di maggiore capacità.

8.2. Per Bassa Portata Fluido di Processo:

1. ATTENZIONE: Eseguire LOTO sul sistema pompa. Isolare il circuito e spurgare la pressione per evitare fuoriuscite di fluido.

2. Sostituzione/Pulizia Filtri: Sostituire i filtri a cartuccia se il ΔP supera 0.8 bar. Pulire i filtri a rete.
3. Controllo Valvole: Verificare l’apertura completa delle valvole manuali. Testare il funzionamento delle valvole automatiche (es. valvole a sfera motorizzate, valvole di bilanciamento).
4. Ispezione Pompa:
   • Aprire la pompa (dopo aver scaricato il circuito) e ispezionare la girante per usura o ostruzioni.
   • Verificare lo stato dei cuscinetti: rumore e vibrazioni devono essere < 4.5 mm/s RMS (Misuratore Fluke 805 FC).
   • Controllare l’allineamento della pompa al motore con comparatore (tolleranza tipica: < 0.05 mm).
   • In caso di perdite, sostituire la tenuta meccanica.
5. Disaerazione Circuito: Aprire le valvole di sfogo dell’aria sui punti più alti del circuito per eliminare l’aria intrappolata.

8.3. Per Scambiatore di Calore Intasato/Sporco:

1. ATTENZIONE: Eseguire LOTO. Se utilizzo prodotti chimici, indossare DPI adeguati (guanti nitrilici, occhiali, maschera respiratoria).

2. Pulizia Condensatore ad Aria: Utilizzare aria compressa (max 6 bar) o acqua a bassa pressione (max 3 bar) per pulire le alette. Pulire sempre dal lato “pulito” verso il lato “sporco”.
3. Pulizia Scambiatore Acqua/Glicole:
   • Isolare lo scambiatore.
   • Circolare una soluzione di pulizia chimica (es. acido citrico al 5% per incrostazioni calcaree, soluzione alcalina al 2-3% per morchie organiche) per 2-4 ore a temperatura elevata (se compatibile con i materiali).
   • Risciacquare abbondantemente con acqua pulita fino a pH neutro.
   • Per scambiatori a piastre, considerare lo smontaggio e la pulizia meccanica o la sostituzione delle piastre se fortemente incrostato.
4. Verifica dopo Pulizia: Misurare nuovamente il ΔT sullo scambiatore e le pressioni di esercizio per confermare il ripristino dell’efficienza.

8.4. Per Carica Refrigerante Insufficiente:

1. ATTENZIONE: Questa operazione deve essere eseguita esclusivamente da personale certificato F-GAS EN 13313.

2. Localizzazione e Riparazione Fuga: Utilizzare un rilevatore di fughe elettronico per individuare il punto esatto. Riparare la perdita (es. saldatura, sostituzione o-ring, serraggio raccordo).
3. Evacuazione Circuito: Collegare la pompa per il vuoto e evacuare il circuito fino a un vuoto profondo di almeno -0.95 bar (500 micron Hg) per un minimo di 30 minuti (o più a lungo per sistemi più grandi). Verificare che il vuoto si mantenga.
4. Ricarica Refrigerante: Ricaricare il refrigerante utilizzando una bilancia di precisione, seguendo la quantità e il tipo specificati sulla targhetta dati del chiller (es. R134a, 2.5 kg ± 50g). Ricaricare in fase liquida attraverso la linea del liquido.
5. Verifica Operativa: Monitorare pressioni, temperature, surriscaldamento e sottoraffreddamento dopo la ricarica per assicurarsi che i valori rientrino nei range nominali.

8.5. Per Efficienza Compressore Ridotta:

1. ATTENZIONE: Il compressore contiene olio e refrigerante sotto pressione. Eseguire LOTO e scaricare le pressioni del circuito prima di ogni intervento.

2. Controllo Elettrico: Con multimetro, verificare l’isolamento del motore (Megger test, > 1 M&Omega;). Controllare le fasi e le tensioni.
3. Analisi Olio: Prelevare un campione di olio dal compressore e inviarlo per analisi chimica per valutare la presenza di acidi, umidità o particelle metalliche.
4. Consultazione Specialista: Se l’efficienza è confermata ridotta, è consigliabile consultare un tecnico frigorista specializzato per una revisione interna o la sostituzione del compressore.

8.6. Per Ventole Condensatore Inefficienti:

1. Pulizia: Pulire accuratamente le pale delle ventole e le griglie di protezione da polvere, sporco e detriti.
2. Ispezione Meccanica: Verificare l’integrità delle pale (nessuna crepa o deformazione). Controllare i cuscinetti del motore per usura (vibrazioni < 4.5 mm/s RMS). Lubrificare o sostituire se necessario.
3. Controllo Elettrico: Misurare la corrente assorbita da ciascun motore. Verificare il funzionamento dei dispositivi di controllo della velocità (inverter).

8.7. Per Pompe Circolazione Inefficienti:

1. ATTENZIONE: Eseguire LOTO sulla pompa. Isolare idraulicamente la pompa e scaricare le pressioni.

2. Pulizia Girante: Smontare la pompa e pulire la girante da eventuali ostruzioni.
3. Sostituzione Cuscinetti: Se si rilevano rumori anomali o vibrazioni eccessive (> 4.5 mm/s RMS), sostituire i cuscinetti.
4. Allineamento: Controllare e, se necessario, riallineare l’accoppiamento tra motore e pompa (tolleranza tipica: < 0.05 mm con comparatore).
5. Sostituzione Tenuta Meccanica: Se sono presenti perdite dal corpo pompa, sostituire la tenuta meccanica.

8.8. Per Valvola di Espansione Bloccata/Difettosa:

1. Ispezione Bulbo Sensore: Verificare che il bulbo della valvola sia saldamente fissato e correttamente isolato termicamente sulla linea di aspirazione dell’evaporatore, subito dopo l’uscita.
2. Pulizia Filtro: Se la valvola è dotata di filtro interno, pulirlo o sostituirlo.
3. Sostituzione Valvola: Se, dopo le verifiche, la valvola risulta bloccata, non risponde o il bulbo è danneggiato, procedere con la sostituzione. Assicurarsi di selezionare una valvola con le stesse specifiche (tipo di refrigerante, capacità, modello).

8.9. Per Formazione di Ghiaccio sull’Evaporatore:

1. Verifica Flusso Aria/Acqua: Assicurarsi che le ventole o le pompe che servono l’evaporatore funzionino correttamente e che i filtri associati siano puliti.
2. Controllo Termostato Antigelo: Verificare il funzionamento del termostato antigelo, che dovrebbe bloccare il compressore prima che si formi ghiaccio.
3. Sbrinamento: Eseguire uno sbrinamento manuale dell’evaporatore.
4. Carica Refrigerante: Se la causa è una carica eccessiva, recuperare il refrigerante in eccesso (solo personale F-GAS).
5. Setpoint: Verificare che i setpoint di temperatura non siano troppo bassi per le condizioni ambientali.

9. Misure Preventive

La manutenzione preventiva è essenziale per garantire l’affidabilità e l’efficienza a lungo termine del sistema di raffreddamento.

10. Ricambi e Componenti Essenziali

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11. Riferimenti Normativi e Tecnici

• UNI EN 378: Impianti di refrigerazione e pompe di calore. Requisiti di sicurezza e ambientali.
• CEI EN 60204-1: Sicurezza del macchinario – Equipaggiamento elettrico del macchinario – Parte 1: Requisiti generali.
• Regolamento (UE) n. 517/2014: Sui gas fluorurati a effetto serra (F-GAS) e che abroga il regolamento (CE) n. 842/2006.
• UNI EN ISO 9001: Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti.
• Manuali operativi e di manutenzione del Costruttore (OEM) del sistema di raffreddamento.
• Guide di manutenzione UNITEC correlate all’ottimizzazione energetica e all’affidabilità dei componenti.