Guida Diagnostica: Escursioni del Punto di Rugiada negli Essiccatori Frigoriferi ad Aria Compressa

1. Descrizione del Problema e Ambito

Questa guida diagnostica è concepita per i tecnici di manutenzione e gli ingegneri responsabili degli impianti di aria compressa nell’industria manifatturiera, con particolare enfasi sul settore delle macchine utensili. Si concentra sulla risoluzione delle escursioni anomale del punto di rugiada negli essiccatori frigoriferi, un sintomo critico che può indicare malfunzionamenti significativi e portare a gravi conseguenze operative.

Sintomi Primari

• Punto di Rugiada Elevato: Valori del punto di rugiada che superano la specifica operativa dell’essiccatore (tipicamente +3°C ISO 8573-1 Classe 4).
• Acqua Nelle Tubazioni: Presenza visibile di condensa nelle linee di distribuzione dell’aria compressa, nei separatori di condensa secondari o negli strumenti pneumatici.
• Malfunzionamento Utensili Pneumatici: Corrosione, blocco o usura accelerata di valvole, cilindri e altri componenti pneumatici.
• Contaminazione del Prodotto Finale: In settori sensibili, l’umidità può compromettere la qualità del prodotto lavorato.

Apparecchiature Coinvolte

La guida è applicabile agli essiccatori frigoriferi ad aria compressa di tipo ciclico e non ciclico, indipendentemente dalla capacità, utilizzati in sistemi pneumatici industriali.

Classificazione della Gravità

• Critico: Punto di rugiada costantemente superiore a +10°C, presenza massiccia di acqua, fermo macchina o danni irreversibili ai componenti pneumatici o al prodotto. Richiede intervento immediato.
• Maggiore: Punto di rugiada tra +5°C e +10°C, condensa occasionale o limitata. Richiede diagnosi e correzione tempestiva per prevenire escalation.
• Minore: Punto di rugiada tra +3°C e +5°C, nessun impatto immediato ma indica un’efficienza ridotta o un potenziale problema emergente. Richiede monitoraggio e pianificazione della manutenzione.

2. Precauzioni di Sicurezza

& خطر & ATTENZIONE & خطر &
Le operazioni sugli essiccatori frigoriferi coinvolgono alta pressione, refrigeranti sotto pressione, componenti elettrici sotto tensione e temperature estreme. Il mancato rispetto delle procedure di sicurezza può causare lesioni gravi o mortali. Assicurarsi che tutto il personale sia qualificato e formato secondo le normative vigenti (es. UNI EN 13313:2010 per sistemi di refrigerazione).

• Disattivazione e Blocco (LOTO): Prima di qualsiasi intervento di manutenzione, l’essiccatore e i compressori a monte devono essere disattivati e sottoposti a procedura di Lockout/Tagout (LOTO) secondo EN ISO 14118 e le procedure interne dell’azienda. Verificare l’assenza di tensione con strumenti appropriati.
• Energia Immagazzinata: L’aria compressa deve essere scaricata dal sistema prima di scollegare tubazioni o componenti. I condensatori elettrici possono trattenere carica pericolosa anche dopo la disattivazione.
• Refrigeranti: I refrigeranti (es. R134a, R407c, R513A) sono gas sotto pressione e possono causare congelamento a contatto con la pelle o cecità a contatto con gli occhi. Sono anche asfissianti in spazi chiusi. Utilizzare sempre adeguati Dispositivi di Protezione Individuale (DPI).
• Dispositivi di Protezione Individuale (DPI): Indossare sempre guanti protettivi conformi alla EN 374, occhiali di sicurezza conformi alla EN 166, e scarpe antinfortunistiche conformi alla EN ISO 20345. In caso di manipolazione di refrigerante, considerare l’uso di indumenti protettivi specifici e autorespiratore in ambienti confinati.
• Superfici Calde: Alcuni componenti (es. compressore frigorifero) possono raggiungere temperature elevate. Prestare attenzione per evitare ustioni.

3. Strumenti Diagnostici Richiesti

La corretta diagnosi richiede l’uso di strumentazione specifica e tarata. Di seguito una tabella riassuntiva degli strumenti essenziali.

4. Checklist di Valutazione Iniziale

Prima di intraprendere qualsiasi procedura diagnostica attiva, è critico raccogliere dati preliminari sul sistema. Questa fase permette di circoscrivere il problema e orientare la diagnosi.

5. Diagramma di Flusso Diagnostico Sistematico

Seguire la seguente sequenza logica per isolare la causa radice del problema. Questo approccio è basato su un processo decisionale passo-passo.

1. Verifica del Punto di Rugiada in Uscita:
   • Misurare il punto di rugiada (Tdp) con un termoigrometro portatile certificato all’uscita dell’essiccatore.
   • IF Tdp ≤ +3°C (Classe 4 ISO 8573-1): Il problema NON è nell’essiccatore. Verificare contaminazione a valle (es. tubazioni vecchie, scaricatori bloccati a valle).
   • IF Tdp > +3°C: Procedere con la diagnosi dell’essiccatore.
2. Controllo del Funzionamento Scaricatore Condensa:
   • Osservare il ciclo di scarico. La valvola scarica regolarmente? Perde continuamente? È bloccata chiusa?
   • IF Scaricatore bloccato aperto/perde continuamente:
     1. Causa Probabile: Guasto valvola di scarico condensa (perdita continua di aria trattata).
     2. Verifica: Spegnere l’essiccatore, isolare la valvola, smontare e ispezionare guarnizioni, orifizio, galleggiante (se meccanico).
     3. Risoluzione: Riparare o sostituire la valvola di scarico.
   • IF Scaricatore bloccato chiuso/non scarica:
     1. Causa Probabile: Guasto valvola di scarico condensa (accumulo di condensa all’interno dello scambiatore).
     2. Verifica: Spegnere l’essiccatore, isolare la valvola, smontare e pulire. Testare elettricamente (se elettronico).
     3. Risoluzione: Pulire, riparare o sostituire la valvola di scarico.
   • IF Scaricatore funziona correttamente: Procedere al punto successivo.
3. Analisi Condizioni Operative Essiccatore:
   • Registrare: Temperatura ambiente, temperatura aria ingresso, pressione aria ingresso/uscita, temperatura aria uscita.
   • Confrontare con dati di targa e limiti operativi.
   • IF Temperatura Aria Ingresso > Limite Max di Progetto (es. > 45°C):
     1. Causa Probabile: Sovraccarico termico o compressore non raffreddato adeguatamente, post-refrigeratore del compressore inefficiente.
     2. Verifica: Controllare efficienza post-refrigeratore compressore, temperatura acqua/aria di raffreddamento post-refrigeratore.
     3. Risoluzione: Migliorare raffreddamento compressore/post-refrigeratore, considerare pre-refrigeratore per essiccatore.
   • IF Portata Aria > Capacità Nominale Essiccatore:
     1. Causa Probabile: Sovraccarico dell’essiccatore (mancata corrispondenza del carico).
     2. Verifica: Misurare la portata effettiva del sistema con un misuratore di portata. Confrontare con la capacità nominale dell’essiccatore.
     3. Risoluzione: Ridurre il carico, aggiungere capacità di essiccazione, verificare perdite nel sistema.
   • IF Condizioni OK: Procedere al punto successivo (Circuito Frigorifero).
4. Diagnosi del Circuito Frigorifero:
   • Connessione Manometri: Collegare il set manometrico ai rubinetti di servizio (aspirazione e mandata) del compressore frigorifero.
   • Misura Temperature: Utilizzare il termometro digitale per misurare la temperatura delle linee refrigerante (aspirazione, mandata, liquido).
   • Misura Assorbimento: Utilizzare la pinza amperometrica per misurare l’assorbimento di corrente del compressore frigorifero.
   • IF Bassa Pressione Aspirazione e/o Bassa Pressione Mandata, con Temperatura Evaporatore Alta:
     1. Causa Probabile: Carica di refrigerante insufficiente.
     2. Verifica: Cercare perdite con kit rilevamento perdite. Confrontare pressioni e temperature con tabelle PT del refrigerante.
     3. Risoluzione: Individuare e riparare perdite. Evacuare e ricaricare il circuito con la quantità corretta di refrigerante.
   • IF Alta Pressione Mandata e/o Alta Temperatura Condensazione, con Bassa Pressione Aspirazione:
     1. Causa Probabile: Intasamento scambiatore di calore (condensatore lato aria o evaporatore lato aria compressa) o guasto ventilatore condensatore.
     2. Verifica: Ispezionare visivamente il condensatore lato aria per sporco/ostruzioni. Misurare temperatura aria in ingresso/uscita condensatore. Verificare funzionamento ventilatore e assorbimento. Usare termocamera.
     3. Risoluzione: Pulire accuratamente il condensatore. Riparare/sostituire ventilatore.
   • IF Pressioni e Temperature Anomale, ma non riconducibili a perdite o intasamenti evidenti:
     1. Causa Probabile: Guasto componenti interni (es. valvola di espansione, pressostati, compressore frigorifero).
     2. Verifica: Valutare il surriscaldamento all’aspirazione e il sottoraffreddamento al liquido. Testare pressostati.
     3. Risoluzione: Sostituire componente difettoso (richiede personale specializzato).

6. Matrice Causa-Guasto

La seguente tabella presenta le principali cause di escursione del punto di rugiada, ordinate per probabilità, e i relativi test diagnostici per una rapida identificazione.

7. Analisi delle Cause Radice per Ciascun Guasto

7.1. Carica di Refrigerante Insufficiente

Spiegazione: La carica insufficiente di refrigerante è quasi sempre il risultato di una perdita nel circuito frigorifero. Una quantità ridotta di refrigerante compromette la capacità dell’essiccatore di assorbire calore dall’aria compressa, in quanto il processo di evaporazione del refrigerante nell’evaporatore non avviene in modo completo o alla pressione/temperatura corretta. Questo si traduce in un punto di rugiada elevato poiché l’aria compressa non viene raffreddata sufficientemente.

Come Confermarla:

• Pressioni: Bassa pressione di evaporazione e bassa pressione di condensazione rispetto ai valori nominali per le condizioni operative.
• Temperature: Surriscaldamento del gas di aspirazione al compressore eccessivamente elevato (>10-12°C). La temperatura dell’evaporatore sarà più alta del normale.
• Spia Liquido (se presente): Presenza di bolle continue e/o schiuma nello spia liquido, indicando una miscela gas-liquido nella linea del liquido.
• Rilevamento Perdite: Utilizzare un rilevatore elettronico o liquido schiumogeno per individuare il punto esatto della perdita (raccordi, valvole, saldature, giunti). Le perdite sono spesso più frequenti in corrispondenza di punti soggetti a vibrazioni o dove è stata effettuata manutenzione.

Danni se Non Risolta: Un funzionamento prolungato con carica insufficiente causa un surriscaldamento eccessivo del compressore frigorifero, portando a:

• Degradazione dell’olio lubrificante.
• Guasto meccanico del compressore per usura accelerata.
• Formazione di acidi nel circuito dovuta alla degradazione dell’olio, che possono danneggiare avvolgimenti motori e componenti interni.
• Inefficienza energetica significativa.

7.2. Intasamento Scambiatore di Calore

Spiegazione: L’efficienza di un essiccatore frigorifero dipende in modo critico dallo scambio termico. Gli scambiatori di calore possono intasarsi in due punti principali:

• Condensatore (lato aria ambiente): Polvere, sporco, fibre e residui oleosi nell’aria ambiente possono accumularsi sulle alette del condensatore, riducendo la superficie di scambio termico e impedendo al refrigerante di cedere calore all’ambiente.
• Evaporatore (lato aria compressa): Impurità solide (particolato, ruggine) e oleose presenti nell’aria compressa non adeguatamente filtrate a monte possono depositarsi sulle superfici interne dell’evaporatore, creando uno strato isolante che ostacola il trasferimento di calore dal l’aria compressa al refrigerante freddo.

Come Confermarla:

• Condensatore Intasato:
  • Visiva: Accumulo evidente di sporco sulle alette esterne.
  • Pressioni: Pressione di condensazione e temperatura di mandata del compressore frigorifero anormalmente elevate.
  • Termocamera: Distribuzione non uniforme della temperatura sulle alette, con zone più calde.
  • Delta T Aria: Differenza di temperatura dell’aria attraverso il condensatore ridotta (l’aria non raffredda efficacemente il condensatore).
• Evaporatore Intasato:
  • Caduta di Pressione: Caduta di pressione eccessiva dell’aria compressa attraverso l’essiccatore (verificabile con manometri differenziali).
  • Punto di Rugiada: Punto di rugiada elevato nonostante il compressore frigorifero funzioni correttamente e le pressioni refrigerante siano vicine ai valori nominali.
  • Ispezione Interna (se possibile): Dopo lo scarico e l’isolamento, è possibile ispezionare visivamente le superfici interne per depositi.

Danni se Non Risolta:

• Sovrapressione/Surriscaldamento Compressore: L’intasamento del condensatore provoca un aumento della pressione di mandata del compressore, portando a sovraccarico elettrico, surriscaldamento e potenziale guasto.
• Inefficienza e Consumo Energetico: L’essiccatore lavora più duramente per ottenere lo stesso (o peggiore) risultato, con un aumento significativo dei consumi energetici.
• Danni a Valvola di Espansione: Residui nell’evaporatore possono intasare la valvola di espansione termostatica, compromettendone il funzionamento.

7.3. Guasto Valvola di Scarico Condensa

Spiegazione: La valvola di scarico condensa, situata sotto il separatore di condensa dell’essiccatore, ha il compito cruciale di rimuovere l’acqua liquida separata dall’aria compressa. Un suo malfunzionamento, sia bloccata aperta che bloccata chiusa, compromette seriamente l’efficienza dell’essiccatore.

• Valvola bloccata chiusa: La condensa si accumula nel separatore e nell’evaporatore. Questo riduce la superficie di scambio termico dell’evaporatore e l’acqua liquida viene trascinata nell’aria compressa in uscita, elevando il punto di rugiada.
• Valvola bloccata aperta (o perdite continue): Causa uno spreco continuo di aria compressa trattata, con conseguente perdita di pressione del sistema e un aumento non necessario del carico sul compressore d’aria a monte. Anche se l’essiccatore potrebbe mantenere il punto di rugiada, l’inefficienza operativa è elevata. A volte una perdita può essere così significativa da non permettere all’essiccatore di raffreddare adeguatamente l’aria compressa che attraversa l’evaporatore.

Come Confermarla:

• Visiva/Acustica: Osservare il comportamento della valvola. Se elettronica, verificare l’intervallo e la durata dello scarico. Se meccanica (galleggiante), verificare il movimento del galleggiante e l’assenza di perdite.
• Misura Tdp: Un Tdp elevato in presenza di un circuito frigorifero che funziona apparentemente bene è un forte indicatore di valvola bloccata chiusa.
• Pressione Aria: Una caduta di pressione inspiegabile nel sistema può indicare una valvola bloccata aperta.
• Ispezione Interna: Dopo aver isolato e depressurizzato l’essiccatore, smontare la valvola e ispezionare guarnizioni, orifizio e galleggiante per usura, sporco o intasamenti.

Danni se Non Risolta:

• Guasto di componenti a valle: La presenza di acqua nelle tubazioni danneggia irreversibilmente valvole pneumatiche, cilindri, strumenti di processo e riduce la vita utile delle macchine utensili.
• Corrosione: Aumenta il rischio di corrosione interna nelle tubazioni e nei serbatoi dell’aria compressa.
• Aumento costi energetici: Una valvola che perde aria continuamente forza il compressore d’aria a lavorare di più, aumentando i consumi elettrici.

7.4. Mancata Corrispondenza del Carico (Sovra/Sottodimensionamento)

Spiegazione: Un essiccatore è dimensionato per una specifica capacità di trattamento dell’aria compressa, basata su condizioni di ingresso (temperatura, pressione, portata) e ambientali. Se le condizioni operative effettive deviano significativamente da quelle di progetto, l’essiccatore non sarà in grado di performare al livello richiesto.

• Sottodimensionamento: L’essiccatore è troppo piccolo per la portata d’aria compressa o le temperature di ingresso/ambiente sono superiori a quelle massime ammissibili. L’aria non rimane a contatto con l’evaporatore abbastanza a lungo per essere raffreddata adeguatamente, o il circuito frigorifero non ha sufficiente capacità per abbassare la temperatura al punto di rugiada desiderato.
• Sovradimensionamento: Sebbene meno comune come causa diretta di Tdp elevato, un essiccatore eccessivamente sovradimensionato per un carico leggero può causare cicli di funzionamento brevi o instabili del compressore frigorifero, riducendo l’efficienza complessiva e potendo generare problemi di controllo che influiscono sul Tdp. È più un problema di efficienza energetica che di Tdp.

Come Confermarla:

• Misura Portata: Utilizzare un misuratore di portata in linea per determinare la portata effettiva dell’aria compressa che attraversa l’essiccatore. Confrontare questo valore con la capacità nominale dell’essiccatore (tipicamente in m³/min o CFM a determinate condizioni ISO).
• Monitoraggio Condizioni Operative: Registrare costantemente la temperatura dell’aria compressa in ingresso all’essiccatore e la temperatura ambiente. Confrontare questi valori con i limiti massimi e minimi specificati dal produttore dell’essiccatore. La normativa EN 13443-1 specifica le condizioni di riferimento.
• Analisi del Profilo di Carico: Un’analisi dettagliata del consumo d’aria compressa nel tempo può rivelare picchi di richiesta che superano la capacità dell’essiccatore.

Danni se Non Risolta:

• Punto di rugiada cronicamente elevato: Conseguenze come danni a strumenti pneumatici e corrosione.
• Usura accelerata: I componenti dell’essiccatore, in particolare il compressore frigorifero, possono essere sottoposti a stress eccessivo in caso di sottodimensionamento, con conseguente usura prematura.
• Consumo energetico elevato: Un sistema mal dimensionato opera in modo inefficiente, comportando costi energetici maggiori.

8. Procedure di Risoluzione Passo-Passo

8.1. Risoluzione Carica di Refrigerante Insufficiente

1.  ATTENZIONE & Bloccare/Taggare (LOTO): Disattivare e isolare elettricamente l’essiccatore. Assicurarsi che sia depressurizzato e raffreddato.
2. Identificazione Perdita: Utilizzare un rilevatore elettronico per individuare tutte le perdite nel circuito frigorifero. Prestare particolare attenzione a raccordi, valvole di servizio, pressostati, giunti di saldatura e serpentini degli scambiatori.
3. Riparazione Perdita: Riparare la perdita. Questo può includere la sostituzione di guarnizioni, la serratura di raccordi, la risaldatura o la sostituzione di componenti danneggiati.
4. Evacuazione: Collegare una pompa per vuoto al circuito frigorifero (tramite il set manometrico) ed evacuare fino a un vuoto di almeno 0.5 mbar (500 micron) per un minimo di 30 minuti, verificando che il vuoto sia mantenuto. Questo rimuove aria, umidità e contaminanti non condensabili.
5. Ricarica: Ricaricare il circuito con il tipo e la quantità esatta di refrigerante specificata dal produttore (indicata sulla targhetta dell’essiccatore o nel manuale). Utilizzare una bilancia di precisione per il refrigerante.
6. Verifica Funzionamento: Riattivare l’essiccatore e monitorare attentamente le pressioni, le temperature e il punto di rugiada per assicurarsi che rientrino nei parametri operativi normali. Controllare nuovamente eventuali perdite con liquido schiumogeno dopo la ricarica e il funzionamento.

8.2. Risoluzione Intasamento Scambiatore di Calore (Condensatore/Evaporatore)

1.  ATTENZIONE & Bloccare/Taggare (LOTO): Disattivare e isolare elettricamente l’essiccatore. Scaricare l’aria compressa dal sistema.
2. Pulizia Condensatore Aria:
   • Visiva: Rimuovere pannelli di accesso. Ispezionare alette del condensatore.
   • Meccanica: Utilizzare una spazzola a setole morbide o aria compressa a bassa pressione (MAX 3 bar) per rimuovere sporco e detriti dalle alette, spazzolando nella direzione delle alette per evitare di piegarle.
   • Chimica (se necessario): Per sporco ostinato (unto, grasso), utilizzare detergenti specifici per condensatori evaporativi, seguendo attentamente le istruzioni del produttore e risciacquando abbondantemente.
3. Pulizia Evaporatore Aria Compressa:
   • Accesso: In molti casi, la pulizia interna dell’evaporatore richiede lo smontaggio parziale o totale dell’unità e la disconnessione delle tubazioni dell’aria compressa e del refrigerante. Questo è un intervento specialistico.
   • Metodo: Può essere eseguita con soluzioni di lavaggio specifiche o, in casi gravi, mediante pulizia meccanica o idrodinamica.
   • Prevenzione: Installare filtri coalescenti di alta qualità (ISO 8573-1 Classe 1 per olio e particolato) a monte dell’essiccatore e mantenerli regolarmente.
4. Rimontaggio e Verifica: Rimontare tutti i pannelli e i componenti. Riattivare l’essiccatore e monitorare le pressioni, le temperature e il punto di rugiada per confermare il ripristino delle prestazioni.

8.3. Risoluzione Guasto Valvola di Scarico Condensa

1.  ATTENZIONE & Bloccare/Taggare (LOTO): Disattivare e isolare elettricamente l’essiccatore. Scaricare l’aria compressa dal separatore di condensa.
2. Isolamento Valvola: Chiudere le valvole di intercettazione a monte e a valle dello scaricatore (se presenti).
3. Rimozione Valvola: Allentare i collegamenti della valvola di scarico. Rimuovere con cautela, poiché potrebbe contenere condensa residua.
4. Ispezione e Pulizia:
   • Valvole Meccaniche (a galleggiante): Smontare e pulire il galleggiante, l’orifizio di scarico e il meccanismo. Verificare l’integrità del galleggiante e delle guarnizioni.
   • Valvole Elettroniche (a temporizzazione): Pulire l’orifizio e l’elettrovalvola. Verificare il funzionamento elettrico della bobina con un multimetro (resistenza avvolgimento nominale). Se non funziona, sostituire la bobina o l’intera valvola.
5. Sostituzione (se necessario): Se la valvola è danneggiata o usurata oltre la riparazione, sostituirla con un ricambio originale UNITEC (vedi Sezione 10) o equivalente.
6. Rimontaggio e Test: Rimontare la valvola. Riattivare l’aria compressa e l’alimentazione elettrica. Osservare il ciclo di scarico per assicurarsi che funzioni correttamente, senza perdite e rimuovendo efficacemente la condensa.

8.4. Risoluzione Mancata Corrispondenza del Carico

1.  ATTENZIONE & Valutazione Professionale: La risoluzione di un problema di dimensionamento richiede un’analisi approfondita del sistema aria compressa e spesso l’intervento di specialisti.
2. Rivalutazione del Sistema: Eseguire un audit energetico completo del sistema aria compressa per determinare le portate effettive richieste, i profili di carico e le temperature operative medie e massime.
3. Opzioni di Correzione (Sottodimensionamento):
   • Aumento Capacità: Installare un essiccatore aggiuntivo in parallelo o sostituire l’attuale con un’unità di maggiore capacità.
   • Pre-refrigerazione: Se la temperatura dell’aria compressa in ingresso è costantemente troppo alta, installare un post-refrigeratore del compressore più efficiente o un pre-refrigeratore dedicato prima dell’essiccatore.
   • Riduzione del Carico: Identificare e riparare perdite nel sistema di distribuzione dell’aria compressa (UNI EN 16247-4), o ottimizzare l’uso degli strumenti pneumatici.
4. Opzioni di Correzione (Sovradimensionamento):
   • Regolazione del Controllo: Ottimizzare le impostazioni del controllo (es. tempi di ciclo ON/OFF) per migliorare l’efficienza energetica.
   • Considerare Essiccatore Modulante: Per carichi molto variabili, un essiccatore con compressore frigorifero a velocità variabile (inverter) o controllo hot gas by-pass più sofisticato può essere più adatto.
5. Verifica Finale: Dopo ogni modifica, monitorare il punto di rugiada, le pressioni e le temperature per confermare che l’essiccatore operi in modo stabile ed efficiente entro le specifiche desiderate.

9. Misure Preventive

L’implementazione di un programma di manutenzione preventiva robusto è fondamentale per evitare le escursioni del punto di rugiada e garantire la longevità dell’essiccatore.

10. Ricambi e Componenti

Mantenere un adeguato stock di ricambi critici è essenziale per minimizzare i tempi di fermo in caso di guasto. UNITEC-D GmbH offre una vasta gamma di componenti compatibili e originali.

Per ulteriori informazioni o per ordinare ricambi, visitate il nostro e-catalog: www.unitecd.com/e-catalog/.

11. Riferimenti

• UNI EN ISO 8573-1: Aria compressa – Parte 1: Contaminanti e classi di purezza. Standard di riferimento per la qualità dell’aria compressa.
• UNI EN 13443-1: Essiccatori di aria compressa – Parte 1: Essiccatori a refrigerazione – Specifiche tecniche, requisiti e prove.
• UNI EN 13313:2010: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Competenze del personale.
• UNI EN ISO 14118: Sicurezza del macchinario – Prevenzione dell’avviamento inatteso. (LOTO)
• UNI EN 378 (tutte le parti): Sistemi di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali.
• UNI EN 16247-4: Diagnosi energetiche – Parte 4: Aria compressa. Guida per audit energetici dei sistemi di aria compressa.
• Manuali di funzionamento e manutenzione specifici del produttore dell’essiccatore.
• Guide di manutenzione UNITEC-D correlate: