Stotteren van hydraulische actuator: proportionele klepdiagnostiek, verontreinigingsanalyse en signaalintegriteitscontrole

1. Beschrijving van het probleem en toepassingsgebied

Deze handleiding is bedoeld voor het diagnosticeren en oplossen van problemen die verband houden met onstabiele, ongelijkmatige of ongecontroleerde werking van hydraulische actuatoren (cilinders, hydraulische motoren) in industriële systemen. Onregelmatige bewegingen kunnen zich manifesteren als schokken, trillingen, vertragingen in de reactie, onvolledige beweging of het volledig mislukken van de aandrijving om commando's op te volgen. Het probleem omvat een breed scala aan apparatuur, waaronder persen, vormmachines, robotsystemen, hefmechanismen en CNC-machines.

Classificatie van ernst

• Kritisch: Volledige stopzetting van de productie, bedreiging voor de veiligheid van het personeel, risico op schade aan apparatuur. Vereist onmiddellijke interventie.
• Belangrijk: Daling van de productiviteit, verslechtering van de productkwaliteit, verhoogde slijtage van componenten. Vereist een dringende oplossing om de overgang naar een kritieke toestand te voorkomen.
• Klein: Periodieke, nauwelijks waarneembare schommelingen of kleine vertragingen die de veiligheid of kwaliteit niet kritisch beïnvloeden, maar wijzen op de eerste fase van een storing. Vereist geplande diagnostiek.

2. Veiligheidsmaatregelen

Voordat u met diagnose- of reparatiewerkzaamheden aan het hydraulische systeem begint, is het van levensbelang om alle veiligheidsnormen te volgen. Als u dit niet doet, kan dit leiden tot ernstig letsel of de dood.

• LOCKOUT EN TAG OUT (LOTO): Voordat u een systeemonderdeel demonteert, inspecteert of repareert, moet u ervoor zorgen dat de stroombron naar de hydraulische pomp is uitgeschakeld en vergrendeld volgens de LOTO-procedures (Lockout/Tagout). Dit voorkomt onbedoeld opstarten.
• ONTLADING VAN RESTDRUK: Hydraulische systemen slaan een aanzienlijke hoeveelheid energie op in de vorm van een gecomprimeerde vloeistof. Zorg ervoor dat alle restdruk in het systeem is ontlast voordat u slangen of componenten loskoppelt. Gebruik geschikte ventilatieopeningen en controleer de manometerwaarden tot nul.
• PERSOONLIJKE BESCHERMINGSUITRUSTING (PBM): Gebruik altijd de juiste PBM: veiligheidsbril/gelaatsschermen, sterke handschoenen (chemisch bestendig bij het werken met vloeistoffen), veiligheidsschoenen, beschermende kleding. Hete hydraulische vloeistof en hogedrukstralen kunnen ernstige brandwonden of penetrerend letsel veroorzaken.
• HETE VLOEISTOF: Hydraulische vloeistof kan heet zijn tijdens de werking van het systeem. Wees voorzichtig om contact te vermijden.
• ZWARE COMPONENTEN: Sommige componenten van het hydraulische systeem kunnen zwaar zijn. Gebruik geschikte hijsapparatuur en veilige tiltechnieken om letsel te voorkomen.
• ELEKTRISCHE VEILIGHEID: Zorg er bij het werken met elektrische componenten zoals proportionele kleppen of sensoren voor dat alle elektrische bronnen zijn losgekoppeld. Voldoen aan de elektrische veiligheidsnormen EN 60204-1.

3. Noodzakelijke diagnostische hulpmiddelen

4. Initiële beoordelingschecklist

Voordat u met een gedetailleerde diagnose begint, voert u een visuele inspectie uit en verzamelt u ruwe gegevens. Dit zal helpen de mogelijke oorzaken te beperken.

5. Systematisch diagnostisch algoritme

Dit algoritme biedt een logisch pad om de hoofdoorzaak van een onstabiele werking van de hydraulische actuator te identificeren.

1. Symptoom: Actuator schokt, onregelmatig of oscilleert.
   1. Controleer het elektrische stuursignaal van de proportionele klep.
      • Stap 1.1: Controleer de voedingsspanning van de klep.

        Meet met behulp van een multimeter de voedingsspanning op de aansluitingen van de proportionele klep.

        • Als spanning < normen (bijv. < 24V DC voor 24V-klep):
          → Waarschijnlijke oorzaak: Voedingsproblemen, kabelschade, controllerstoring. → Actie: Controleer de voeding, kabel en controlleruitgang. Ga naar de foutoorzaakmatrix en analyse van de hoofdoorzaken voor problemen met elektrische stuursignalen.
        • Als de spanning normaal is:
          → Ga naar stap 1.2.
      • Stap 1.2: Analyseer het stuursignaal (stroom of spanning) op de klep.

        Sluit een oscilloscoop (of een echte RMS-multimeter om de stroom te meten) parallel aan op de stuuringangsklemmen van de proportionele klep. Observeer de golfvorm van het signaal wanneer u probeert de actuator te besturen.

        • Als het signaal onregelmatig is, oscilleert, ruis bevat (>10% van de amplitude) of wordt onderbroken:
          → Waarschijnlijke oorzaak: Elektrische interferentie (EMI), storing in de controller, slechte contacten, schade aan afgeschermde kabels. → Actie: Controleer aarding, kabelafscherming, controlleruitgang en integriteit van de bedrading. Ga naar de foutoorzaakmatrix en analyse van de hoofdoorzaken voor problemen met elektrische stuursignalen.
        • Als het signaal stabiel is en op commando's reageert:
          → Ga naar stap 1.3.
      • Stap 1.3: Controleer de weerstand van de proportionele klepspoel.

        LET OP: Voordat u de weerstand van de spoel meet, moet de klep volledig worden losgekoppeld van de stroom en ervoor zorgen dat er geen spanning is.

        Meet de weerstand van de spoel met een multimeter. Vergelijk met de paspoortgegevens (meestal 2-50 ohm, afhankelijk van het model).

        • Als de weerstand aanzienlijk afwijkt van normaal (afwijking >10%), of open/kortsluiting (0 ohm of oneindig):
          → Waarschijnlijke oorzaak: Interne storing van de klepspoel (oververhitting, kortsluiting, open circuit). → Actie: Vervang spoel of klep. Ga naar de foutoorzaakmatrix en analyse van de hoofdoorzaken voor proportionele klepfout.
        • Als de weerstand normaal is:
          → Ga naar stap 1.4.
      • Stap 1.4: Controleer de mechanische werking van de proportionele klep.

        Nadat u de stroom hebt uitgeschakeld en de druk hebt ontlast, controleert u zorgvuldig de beweging van de klepplunjer (indien mogelijk visueel of met speciaal gereedschap).

        • Als de plunjer vastloopt, met weerstand beweegt of onvolledig beweegt:
          → Waarschijnlijke oorzaak: Mechanische slijtage, vervuiling, corrosie in de klep. → Actie: Probeer de klep schoon te maken of te vervangen. Ga naar de foutoorzaakmatrix en analyse van de hoofdoorzaken voor proportionele klepfout.
        • Als de plunjer vrij beweegt:
          → Ga naar stap 1.5.
   2. Diagnose van het hydraulische systeem.
      • Stap 1.5: Analyse van de zuiverheid van de hydraulische vloeistof.

        Monster de hydraulische vloeistof met behulp van de bemonsteringskit. Gebruik een draagbare deeltjesteller om de ISO 4406-zuiverheidsklasse te bepalen of stuur een monster naar een laboratorium.

        • Als de zuiverheidsklasse LAGER is dan aanbevolen (bijv. ISO 4406: 21/18/15 voor proportionele systemen):
          → Waarschijnlijke oorzaak: Vloeistofverontreiniging (metaaldeeltjes, vuil, oxidatieproducten). Dit is een van de meest voorkomende oorzaken van storingen. → Actie: Filtratie, vloeistofvervanging, systeemspoelen. Ga naar de matrix met foutoorzaken en de analyse van de hoofdoorzaken voor verontreiniging van hydraulische vloeistoffen.
        • Als de zuiverheidsklasse normaal is:
          → Ga naar stap 1.6.
      • Stap 1.6: Meet druk en debiet.

        Sluit manometers en een debietmeter aan op de juiste testpunten in de hydraulische leiding (pomp, klepinlaat/uitlaat, actuatorinlaat/uitlaat). Meet de druk en het debiet terwijl de actuator draait.

        • Als de druk fluctueert, laag of instabiel is (> +/- 5% van de ingestelde waarde):
          • → Waarschijnlijke oorzaak: Pompstoring, filters verstopt, storing overdruk-/ontlastklep, lucht in het systeem, lekkages.
          • → Actie: Pompdiagnostiek, filtercontrole, klepafstelling/reparatie, luchtverwijdering, lekdetectie. Ga naar de matrix met foutoorzaken en de analyse van de hoofdoorzaken voor onvoldoende/onregelmatige hydraulische systeemdruk.
        • Als de stroomsnelheid fluctueert of laag is (> +/- 5% van de ingestelde waarde):
          • → Waarschijnlijke oorzaak: Pompstoring, filterblokkering, gedeeltelijke leidingblokkering, interne lekkages in kleppen/actuator.
          • → Actie: Controleer, net als bij drukproblemen, ook op interne actuatorlekken. Ga naar de matrix met foutoorzaken en de analyse van de hoofdoorzaken voor onvoldoende/onregelmatige hydraulische systeemdruk.
        • Als druk en flow normaal zijn:
          → Ga naar stap 1.7.
      • Stap 1.7: Controleer de hydraulische aandrijving (cilinder/hydromotor).

        Inspecteer de cilinderstang visueel op schade, krassen en versleten afdichtingen. Controleer het bewegingsgemak van de aandrijving (indien mogelijk, verwijder de last).

        • Als er schade, lekkages van afdichtingen en vastzittende spindels worden gedetecteerd:
          → Waarschijnlijke oorzaak: Mechanische schade aan afdichtingen, spindel, interne lekkages, verstopping. → Actie: Repareer of vervang de actuator. Ga naar de matrix met foutoorzaken en analyse van de hoofdoorzaken voor storingen in de mechanische actuator.
        • Als de actuator mechanisch in orde lijkt, maar het probleem blijft bestaan:
          → Waarschijnlijke oorzaak: Versleten interne afdichtingen van de actuator veroorzaken interne lekkages. → Actie: Demontage en falen van de actuator. Overweeg opnieuw alle mogelijke oorzaken, te beginnen met het elektrische signaal. Een combinatie van meerdere factoren is mogelijk.
2. Symptoom: trage reactie of onvolledige beweging van de actuator.
   1. Stap 2.1: Controleer druk en flow.

      Meet, vergelijkbaar met stap 1.6, de systeemdruk en flow.

      • Als de druk/stroom laag of onvoldoende is:
        → Waarschijnlijke oorzaak: Pompstoring, verstopte filters, onjuiste instelling van de ontlast-/reduceerklep, interne lekkages. → Actie: Diagnose van de pomp, controle van filters, afstelling van kleppen, opheffen van lekken. Ga naar de Matrix voor probleemoorzaken voor Onvoldoende/onregelmatige hydraulische systeemdruk.
      • Als de druk/flow normaal is:
        → Ga naar stap 2.2.
   2. Stap 2.2: Analyseer het stuursignaal van de proportionele klep.

      Vergelijkbaar met stap 1.2, controleer het stuursignaal op de klep.

      • Als het signaal laag is of niet reageert op opdrachten:
        → Waarschijnlijke oorzaak: Controllerfout, onjuiste kalibratie, kabelschade. → Actie: Controle van de controller, kalibratie, reparatie van de bedrading. Ga naar de Matrix voor probleemoorzaken voor problemen met elektrische bedieningssignalen.
      • Als het signaal normaal is:
        → Ga naar stap 2.3.
   3. Stap 2.3: Controleer de proportionele klep.

      Vergelijkbaar met stap 1.4, controleer het mechanische deel van de klep.

      • Als de klep blijft hangen of niet volledig werkt:
        → Waarschijnlijke oorzaak: Verontreiniging, mechanische slijtage. → Actie: Reinig of vervang de klep. Ga naar de matrix met foutoorzaken voor Storing doseerventiel.

6. Matrix "Foutoorzaak"

Deze matrix vat de belangrijkste symptomen, waarschijnlijke oorzaken en diagnostische tests samen.

7. Analyse van de hoofdoorzaken van elke storing

7.1. Verontreiniging van hydraulische vloeistof

Uitleg: Vervuiling is de meest voorkomende oorzaak van storingen in hydraulische systemen. Deeltjes (stof, metaalspanen, vloeibare oxidatieproducten, vezels) met een grootte van 5 tot 20 micron, onzichtbaar voor het blote oog, kunnen van buitenaf het systeem binnendringen (door lekkende afdichtingen, onzuivere lucht in de tank) of zich binnenin vormen (slijtage van componenten, vloeistofafbraak). Ze nestelen zich in de precisiespelingen van de proportionele kleppen, blokkeren de beweging van de plunjers, veranderen de stromingseigenschappen en veroorzaken vastlopen. Naleving van de ISO 4406 reinheidsnorm is van cruciaal belang.

Bevestiging: Vloeistofanalyse met een deeltjesteller of laboratoriumanalyse. Visuele tekenen kunnen troebelheid, verkleuring en bezinksel in de tank zijn.

Schade indien niet gerepareerd: Versnelde slijtage van pompen, kleppen, afdichtingen en cilinders. Uitvallen van dure componenten, oververhitting van het systeem, vloeistofdegradatie, aanzienlijke productieverliezen.

7.2. Storing in de proportionele klep

Uitleg: Proportionele kleppen zijn uiterst nauwkeurige apparaten die een elektrisch signaal omzetten in proportionele hydraulische stroom of druk. Hun storing kan worden veroorzaakt door:

• Verontreiniging: deeltjes blokkeren of verstoren de soepele beweging van de plunjer.
• Slijtage: de interne oppervlakken van de klep slijten, waardoor de speling groter wordt, wat resulteert in interne lekkages en onnauwkeurigheid in de bediening.
• Oververhitting van de spoel: Kan een verandering in de weerstand, schade aan de isolatie of een open circuit veroorzaken dat het elektromagnetische veld beïnvloedt.
• Mechanische schade: Blootstelling aan trillingen, schokken of onjuiste installatie.
• Elektronische defect: Ingebouwde elektronica (indien aanwezig) kan defect raken.

Bevestiging: Meting van de spoelweerstand, controle van het stuursignaal met een oscilloscoop, visuele inspectie van de plunjer, banktesten.

Schade indien niet gecorrigeerd: Ongecontroleerde beweging, schokken, verlies van positioneringsnauwkeurigheid, oververhitting van het systeem als gevolg van onjuiste doorstroming, mogelijke schade aan de actuator of het eindproduct.

7.3. Problemen met het elektrische stuursignaal

Uitleg: Proportionele kleppen hebben een stabiel en schoon elektrisch signaal (analoog of PWM) nodig om nauwkeurig te kunnen werken. Problemen kunnen zijn:

• Elektromagnetische interferentie (EMI): De nabijheid van stroomkabels, frequentieomvormers en elektrische lasmachines kan ruisinductie in het stuursignaal veroorzaken.
• Kabelschade: Mechanische schade, buigingen, wrijving, schending van de afscherming of gebroken draden.
• Slechte contacten: Oxidatie, loskomen van de aansluitingen op de controller, connectoren of de klep zelf.
• Storing controller/voeding: De uitgangstrap van de controller of de stroomstabilisator is mogelijk defect, waardoor een onstabiel of onjuist signaal wordt afgegeven.
• Onjuiste aarding: een gebrek aan of een slechte aarding van het systeem vergroot de gevoeligheid voor ruis.

Bevestiging: Oscillografische analyse van het signaal, controle van de integriteit van kabels en contacten met een multimeter.

Schade indien niet gecorrigeerd: Onregelmatige werking, onnauwkeurige positionering, schokken, verhoogde slijtage van mechanische onderdelen als gevolg van onjuiste bediening, mogelijk falen van klepelektronica.

7.4. Mechanische aandrijfstoringen (cilinder/hydromotor)

Uitleg: Hoewel de proportionele klep de primaire regelaar is, kan de actuator zelf mechanische problemen hebben:

• Interne lekkages: Versleten zuigerafdichtingen van een cilinder of hydraulische motor leiden tot de vloeistofstroom van de werkkamer naar de afvoer of naar een andere kamer. Dit vermindert de effectieve druk, zorgt ervoor dat de staaf "zweeft" en vermindert de kracht en snelheid.
• Slijtage/schade aan stangen/bussen: Krassen, corrosie van de cilinderstangen of versleten lagers/bussen van de hydraulische motor kunnen de wrijving vergroten, vastlopen en ongelijkmatige bewegingen veroorzaken.
• Lucht in het systeem: De aanwezigheid van lucht in de vloeistof maakt het systeem "zacht", waardoor schokken en instabiliteit ontstaan ​​als gevolg van de samendrukbaarheid van de lucht.

Bevestiging: Test van het vasthouden van de cilinderdruk onder belasting, visuele inspectie van de stang, controleren van de afvoerleidingen op overmatig debiet, meten van de temperatuur op de cilinder.

Schade indien niet gecorrigeerd: verminderde prestaties, verhoogd energieverbruik, oververhitting van de vloeistof, structurele schade, verminderde levensduur van het systeem.

7.5. Onvoldoende/onregelmatige druk in het hydraulische systeem

Toelichting: De juiste werking van de proportionele regeling is afhankelijk van een stabiele en voldoende voorraaddruk. Er kunnen problemen ontstaan als gevolg van:

• Pompstoring: Slijtage, cavitatie, verstopping van de zuigleiding of defecte pompaandrijfmotor.
• Onjuiste instelling van de veiligheids-/reductieklep: Verkeerd ingestelde druk of storing van de klep zelf.
• Verstopte filters: Verstopte filters beperken de doorstroming en veroorzaken een drukval.
• Lekkages in het systeem: Externe of interne lekken leiden tot drukverlies en inefficiëntie.

Bevestiging: druk- en debietmeting op verschillende punten van het systeem, filterindicatoren controleren, naar de pomp luisteren.

Schade indien niet gecorrigeerd: Onvoldoende aandrijfkracht, trage werking, oververhitting, verhoogd energieverbruik, versnelde slijtage van alle componenten.

8. Stapsgewijze verwijderingsprocedures

8.1. Verwijdering van vervuiling

1. VEILIGHEID: Volg de LOTO- en drukverlagingsprocedures.
2. Bemonstering: Neem een ​​vloeistofmonster voor analyse.
3. Reinigen van de tank: Tap de hydraulische vloeistof af, spoel de tank, verwijder het bezinksel. Vervang de filters (zuig-, druk-, afvoer-).
4. Filtratie of vloeistofvervanging: Vervang de hydraulische vloeistof door een nieuwe die voldoet aan DSTU ISO 11158 (voor hydraulische vloeistoffen) en de aanbevelingen van de fabrikant, of filter de bestaande vloeistof grondig tot de aanbevolen zuiverheidsklasse (bijv. ISO 4406: 18/16/13 voor servo-/proportionele systemen).
5. Systeemspoelen: Spoel het systeem door met speciale middelen of reinig hydraulische vloeistof volgens de instructies van de fabrikant.
6. Controle: Neem na het wassen en bijvullen nog een monster om de reinheidsklasse te controleren.

8.2. Proportionele klepreparatie/vervanging

1. VEILIGHEID: Volg de LOTO- en drukverlagingsprocedures.
2. Identificatie: Identificeer nauwkeurig het model en het nummer van de proportionele klep.
3. Ontkoppelen: Ontkoppel de elektrische connectoren en hydraulische leidingen van de klep. Verzamel alle lekkende vloeistof in een container.
4. Demontage: Verwijder voorzichtig de klep uit het systeem.
5. Inspectie/reparatie:
   • Bij lichte vervuiling: Demonteer de klep (indien toegestaan ​​door de fabrikant en er een reparatieset beschikbaar is), reinig alle kanalen en de plunjer grondig met een speciale hydraulische reiniger. Monteer door de afdichting uit de reparatieset te vervangen.
   • Bij aanzienlijke slijtage/schade: De klep moet worden vervangen. Installeer een nieuwe klep (zie hoofdstuk 10).
6. Installatie: Installeer de klep met behulp van nieuwe afdichtingselementen. Haal de bevestigingsmiddelen en hydraulische verbindingen aan met het aanbevolen aanhaalmoment (bijv. 20-30 Nm voor standaardverbindingen).
7. Aansluiting: Sluit de elektrische connector aan.
8. Kalibratie: Kalibreer na installatie de proportionele klep volgens de instructies van de fabrikant en de parameterinstellingen van de PLC/controller.
9. Controleren: Start het systeem, observeer de beweging van de actuator, meet de druk/stroom, analyseer het elektrische signaal.

8.3. Herstel van signaalintegriteit

1. VEILIGHEID: Schakel de stroom naar het elektrische gedeelte van het systeem uit.
2. Kabelinspectie: Inspecteer visueel de kabel die naar de proportionele klep gaat op schade, knikken en rafels.
3. Contactcontrole: Controleer alle elektrische aansluitingen (controllerterminals, klepconnectoren) op dichtheid en geen oxidatie. Indien nodig reinigen of vastdraaien.
4. Weerstand/integriteit meten: Controleer met behulp van een multimeter de weerstand van elke kabelkern en afscherming. De weerstand moet dichtbij 0 ohm liggen. Controleer de afwezigheid van kortsluitingen tussen de kernen en naar "aarde".
5. Afscherming en aarding: Zorg ervoor dat de kabelafscherming correct is aangesloten en geaard volgens EN 60204-1. Scheid de besturingskabels van de voedingskabels als deze te dichtbij worden gelegd (minimale afstand 300 mm).
6. Controllerdiagnostiek: Als de kabel en aansluitingen in orde zijn, diagnosticeer dan de uitgangstrap van de controller. Mogelijk moet de regelmodule worden vervangen.
7. Testen: Start na herstel het systeem en observeer het oscilloscoopbesturingssignaal om er zeker van te zijn dat het stabiel is.

8.4. Reparatie van mechanische aandrijfonderdelen

1. VEILIGHEID: Volg de LOTO- en drukverlagingsprocedures. Zorg voor ondersteuning voor de actuator als deze een last heft.
2. Demontage: Koppel de schijf los van de apparatuur. Giet de resterende vloeistof af.
3. Demontage: Demonteer de hydraulische cilinder of hydraulische motor.
4. Defect: Inspecteer zorgvuldig alle componenten: stang (op krassen, corrosie), bus (op schade aan het binnenoppervlak), zuiger, afdichtingen, lagers.
5. Vervanging van afdichtingen: Vervang alle afdichtingen (zuiger, stang, geleider) door nieuwe uit een reparatieset die voldoet aan de specificaties van de fabrikant.
6. Reparatie/vervanging:
   • Voor kleine krassen op de stuurpen: Polijsten mogelijk.
   • Bij aanzienlijke slijtage/schade: De stang, huls of de gehele cilinder/hydraulische motor moet worden vervangen.
7. Montage: Monteer de actuator door de afdichtingen en bewegende delen te smeren met schone hydraulische vloeistof. Draai de bevestigingsmiddelen vast met het aanbevolen aanhaalmoment.
8. Testen: installeer de schijf op zijn plaats. Nadat u het systeem met vloeistof hebt gevuld en de lucht hebt verwijderd, test u de aandrijving stationair en onder belasting. Voer een drukhoudtest uit.

8.5. Druk- en stroomaanpassing

1. VEILIGHEID: Volg de LOTO- en drukverlagingsprocedures.
2. Pompcontrole: Beoordeel de staat van de pomp. Als er tekenen van slijtage zijn (meer lawaai, trillingen, oververhitting), kan reparatie of vervanging nodig zijn. Meet de temperatuur van het pomplichaam met een pyrometer (normaal < 70°C).
3. De filters reinigen/vervangen: Als de filters verstopt zijn, reinig of vervang ze dan.
4. Klepafstelling: Controleer en pas de druk op de veiligheids- en drukreduceerkleppen aan volgens de technische documentatie. Gebruik nauwkeurige manometers.
5. Luchtverwijdering: Voer de procedure uit om lucht uit het hydraulische systeem te verwijderen (ontgassen). Dit wordt meestal gedaan door de actuator meerdere keren onbelast en bij lage druk te laten draaien.
6. Lekkagecontrole: Elimineer alle externe lekken. Als er interne lekken worden vermoed, voer dan een defecttest uit op het betreffende onderdeel.
7. Monitoring: controleer na de aanpassing voortdurend de druk en het debiet met behulp van manometers en een debietmeter, en zorg ervoor dat ze stabiel zijn.

9. Preventieve maatregelen

10. Reserveonderdelen en componenten

Het gebruik van originele of gecertificeerde analogen van reserveonderdelen is van cruciaal belang voor de betrouwbare werking van het systeem en de naleving ervan met CE, UkrSEPRO normen.

Voor bestellingen en een gedetailleerde catalogus met reserveonderdelen gaat u naar de UNITEC e-catalogus.

11. Koppelingen

• DSTU ISO 11158:2018 Hydraulische vloeistoffen. Vereisten voor minerale oliën.
• ISO 4406:1999 Hydraulische vloeistoffen. De methode voor het coderen van het vervuilingsniveau door vaste deeltjes.
• EN ISO 13849-1:2015 Veiligheid van machines. Veiligheidsgerelateerde onderdelen van besturingssystemen. Deel 1: Algemene ontwerpprincipes.
• EN 60204-1:2018 Veiligheid van machines. Elektrische uitrusting van machines. Deel 1: Algemene vereisten.
• Originele uitrustings- en hydraulische componentspecifieke bedienings- en onderhoudshandleidingen (OEM).
• Gerelateerde UNITEC-onderhoudshandleidingen (www.unitecd.com/maintenance-guides/).