Maintenance Guides 1 min read

Problemen oplossen bij hydraulische actuatoren: proportionele klepdiagnostiek, verontreinigingsanalyse en signaalintegriteitscontrole

Technical analysis: Troubleshooting erratic hydraulic actuator movement: proportional valve diagnostics, contamination a

1. Beschrijving van het probleem en de reikwijdte

Deze handleiding is bedoeld voor het systematisch diagnosticeren en oplossen van onregelmatige of onnauwkeurige bewegingen van hydraulische actuatoren in industriële systemen. Onstabiele bewegingen kunnen zich manifesteren als schokken, wiebelen, plotseling stoppen, langzame reacties of het onvermogen om een ​​bepaalde positie/snelheid te bereiken. Dergelijke storingen hebben een directe invloed op de productiviteit, productkwaliteit en operationele veiligheid.

Typen apparatuur die het vaakst getroffen zijn:

  • Persen (vormen, snijden)
  • Manipulators en robothanden
  • Thermoplastische machines (TPA)
  • Proefstands
  • Zware machines met CNC

Ernstclassificatie:

  • Kritisch: Volledige stillegging van de productie, onmiddellijke bedreiging voor de veiligheid van het personeel, risico op ernstige schade aan apparatuur. Vereist onmiddellijke interventie.
  • Belangrijk: Daling van de productiviteit, verslechtering van de productkwaliteit, verhoogde slijtage van componenten, frequente stops voor correctie. Vereist een dringende reparatieplanning.
  • Klein: periodieke maar niet kritische afwijkingen in de beweging die de veiligheid niet beïnvloeden, maar wel ongemak veroorzaken of kleine handmatige correcties vereisen. Vereist geplande diagnostiek.

Deze handleiding richt zich op drie belangrijke diagnostische gebieden: proportionele klepfunctionaliteit, analyse van het verontreinigingsniveau van hydraulische vloeistoffen en integriteit van elektrische stuursignalen. Het naleven van de DSTU ISO 4413-normen is verplicht.

2. Voorzorgsmaatregelen

WAARSCHUWING! Werken met hydraulische systemen en elektrische apparatuur brengt een hoog risico op letsel met zich mee. Neem altijd de volgende veiligheidsregels in acht:

  • LOCKOUT/TAGOUT (LOTO): MOET LOTO-procedures gebruiken voordat u diagnostische of reparatiewerkzaamheden uitvoert aan het hydraulische systeem of de elektrische componenten ervan. Zorg ervoor dat de stroombron is losgekoppeld en vergrendeld, en dat de druk in het hydraulische systeem op nul is gezet.
  • HOGE HYDRAULISCHE DRUK: Hydraulische vloeistof die onder druk staat, kan ernstig letsel veroorzaken, inclusief injectie onder de huid, waardoor onmiddellijke medische aandacht vereist is. Controleer nooit met uw handen op lekken. Gebruik karton of ander geschikt materiaal. Ontlast altijd de druk voordat u slangen, leidingen of componenten loskoppelt.
  • OPGESLAGEN ENERGIE: Hydroaccumulators kunnen een aanzienlijke hoeveelheid energie opslaan, zelfs nadat de pomp is uitgeschakeld. Zorg er altijd voor dat de accu's zijn ontladen volgens de instructies van de fabrikant voordat u met de werkzaamheden begint.
  • HOGE TEMPERATUUR: Hydraulische vloeistof en componenten kunnen tijdens bedrijf hoge temperaturen bereiken. Laat het systeem afkoelen voordat u er onderhoud aan uitvoert. Gebruik een warmtebeeldcamera om hotspots te identificeren.
  • ELEKTRISCH GEVAAR: Proportionele kleppen en hun controllers werken op elektrische signalen. Schakel de stroom uit voordat u met elektrische componenten gaat werken. Controleer of er geen spanning aanwezig is met een geschikte multimeter.
  • PERSOONLIJKE BESCHERMINGSUITRUSTING (PBM): Gebruik altijd een veiligheidsbril, handschoenen, werkkleding en veiligheidsschoenen.

3. Noodzakelijke diagnostische hulpmiddelen

Voor een effectieve diagnose van onstabiele bewegingen van hydraulische aandrijvingen heeft u de volgende set gereedschappen nodig:

Gereedschap Specificatie/model (voorbeeld) Bereik van metingen Doel
Digitale multimeter Fluke 87V of vergelijkbaar Spanning: tot 1000V AC/DC; Stroom: tot 10A AC/DC; Weerstand: tot 50MΩ Controle van de voedingsspanning, stuursignalen (4-20mA, 0-10V), de weerstand van de spoelen van de proportionele kleppen, de integriteit van de bedrading.
Hydraulische manometers Nauwkeurigheidsklasse 1.0 of hoger 0-600 bar (afhankelijk van systeemdruk) Meting van systeemdruk, inlaat-/uitlaatdruk van klep, drukval over filters.
Draagbare oscilloscoop Tektronix TBS1000B of vergelijkbaar 100 MHz bandbreedte, 1 Gb/s Visualisatie en analyse van de vorm van elektrische stuursignalen (PWM, analoog) op de aanwezigheid van ruis, vervorming, pieken, faseverschuivingen.
Deeltjesteller (vloeistofzuiverheidsanalysator) Parker icountPD of gelijkwaardig Naleving van ISO 4406:1999 (bijv. 0-24) Bepaling van de zuiverheidsklasse van hydraulische vloeistoffen en het watergehalte.
Thermografische camera Flir E8 of vergelijkbaar -20°C tot 550°C Detectie van oververhitting van componenten (kleppen, pompen, filters, hydraulische tanks), wat kan duiden op vervuiling of mechanische slijtage.
Hydraulische tester (debietmeter van de lader) Hydrotechnik MultiTest 1000 of vergelijkbaar Verbruik: 0-500 l/min; Druk: 0-400 bar; Temperatuur: 0-100°C Uitgebreide tests van pompprestaties, kleppen en interne lekdetectie.
Bemonsteringsset voor hydraulische vloeistof UNITEC AFS-kit Voor het veilig en representatief nemen van vloeistofmonsters voor laboratoriumanalyses.

4. Initiële evaluatiechecklist

Voordat u met een gedetailleerde diagnose begint, voert u de volgende stappen uit om informatie te verzamelen en het probleem te lokaliseren:

Checkpoint Wat u moet observeren/registreren Let op
Gebruiksvoorwaarden Aandrijfbelasting (minimum/maximum), bewegingssnelheid, temperatuur hydraulische vloeistof (norm: 40-50°C), omgevingstemperatuur. Treedt de storing alleen op bij een bepaalde belasting of snelheid?
PLC/controller-crash- en gebeurtenislogboek Controleer op hydraulische of actuatorgerelateerde foutcodes, waarschuwingen en afwijkingen. Let op het tijdstip van de storing.
Visueel overzicht van het systeem Lekkage van hydraulische vloeistof (extern/intern), schade aan slangen/leidingen, toestand van elektrische kabels en connectoren (corrosie, breuken, schade aan de isolatie), ongebruikelijke geluiden of trillingen van de pomp, kleppen of actuator. Is de vloeistof helder? Is er geen brandlucht?
Hydrauliekvloeistofpeil en -conditie Controleer het vloeistofpeil in de hydraulische tank (moet binnen de markeringen staan). Beoordeel de kleur, transparantie, aanwezigheid van luchtbellen of vreemde deeltjes. Een laag niveau kan cavitatie van de pomp veroorzaken.
Voorbereidende onderhoudswerkzaamheden Registreer de laatste keer dat filters, hydraulische vloeistof, klepafstellingen en vervanging van onderdelen zijn uitgevoerd. Valt het begin van het probleem samen met recente interventies?
Proportionele klepinstelling Registreer de huidige instellingen van de proportionele klepcontroller (PID-parameters, acceleratie-/deceleratie-hellingen, nul-offset). Vergelijk met paspoortgegevens of laatste werkende configuratie.

5. Systematisch diagnostisch algoritme

Volg dit stapsgewijze algoritme om de hoofdoorzaak van onregelmatige bewegingen te lokaliseren:

  1. Begin: aandrijving beweegt onregelmatig.
  2. Eerste controle hydraulisch systeem:
    1. Systeemdrukcontrole:
      • Sluit een manometer aan op de persleiding van de pomp en op de toevoerleiding van de actuator.
      • Observeer de meetwaarden terwijl de aandrijving draait.
      • ALS de druk aanzienlijk fluctueert (meer dan ±10% van de set) of lager is dan normaal (bijvoorbeeld 90% van het paspoort), TO:
        1. Controleer de pomp: druk, debiet (met behulp van een hydraulische tester). Zijn er abnormale geluiden?
        2. Controleer de drukregelaar/ontlastklep op vastlopen en correcte afstelling.
        3. Controleer de hydraulische accumulator: juiste vulling met stikstof (volgens de instructies van de fabrikant, bijvoorbeeld 80% van de minimale werkdruk), integriteit van het membraan.
        4. Anders (de druk is stabiel binnen normale grenzen), GA NAAR SECTIE 2.2.
    2. Analyse van hydraulische vloeistof en filtratie:
      • Monster hydraulische vloeistof uit de tank en de retourleiding.
      • Voer analyses ter plaatse uit met een deeltjesteller.
      • Inspecteer de filters en vervuilingsindicatoren visueel.
      • ALS de vloeistofzuiverheidsklasse hoger is dan aanbevolen (bijv. ISO 4406:18/16/13 of slechter) of filterindicatoren verontreiniging vertonen, DAN:
        1. Waarschijnlijke oorzaak: Vloeistofverontreiniging. GA NAAR PUNT 6 (Analyse van de hoofdoorzaken).
      • Anders (reinheid is normaal, de filters zijn schoon), GA NAAR PUNT 3.
  3. Controleer de proportionele klep en het stuursignaal:
    1. Controleer het elektrische stuursignaal bij de klepingang:
      • Sluit een oscilloscoop (of multimeter voor continue waarden) parallel aan op de stuuringangsklemmen van de proportionele klep (bijv. tussen + en – voor 0-10V, of tussen signaal en gemeenschappelijk voor 4-20mA).
      • Registreer de golfvorm tijdens de onstabiele beweging van de actuator.
      • ALS het signaal aanzienlijke ruis, oscillaties, dips of afwijkingen van de gespecificeerde vorm/niveau vertoont (bijvoorbeeld meer dan ±5% afwijking van de gespecificeerde), DAN:
        1. Waarschijnlijke oorzaak: Signaalintegriteitsproblemen van de controller. GA NAAR SECTIE 3.2.
      • Anders (het signaal is stabiel en normaal), GA NAAR SECTIE 3.3.
    2. Controleer de integriteit van de bedrading en signaalbron:
      • Schakel de stroom uit. Controleer de elektrische kabels van de controller naar de klep op schade aan de isolatie, corrosie van connectoren, betrouwbaarheid van de aarding, aanwezigheid van afscherming.
      • Controleer de uitgang van de controller zonder verbinding te maken met de klep.
      • ALS beschadigde bedrading wordt gevonden, of het signaal van de controller instabiel is, DAN:
        1. Waarschijnlijke oorzaak: problemen met de bedrading/controller. GA NAAR PUNT 6 (Analyse van de hoofdoorzaken).
      • Anders (de bedrading is goed, het signaal van de controller is stabiel), GA NAAR SECTIE 3.3.
    3. Interne fout proportionele klep:
      • Schakel de klepvoeding uit. Meet de weerstand van de proportionele klepspoelen (voor elke trap, indien van toepassing).
      • Vergelijk de meetwaarden met het gegevensblad van de fabrikant (bijvoorbeeld 2,5-4,5 ohm voor Rexroth 4WRKE). Een significante afwijking (>±10%) duidt op een storing van de spoel.
      • Inspecteer de interne delen van de klep visueel (na demontage en reiniging) op mechanische schade, slijtage van de spoel, vastzittend vuil.
      • ALS de weerstand van de spoel abnormaal is, of mechanische slijtage/vastlopen wordt geconstateerd, DAN:
        1. Waarschijnlijke oorzaak: Storing in de proportionele klep. GA NAAR PUNT 6 (Analyse van de hoofdoorzaken).
      • Anders (klep werkt, signaal is stabiel, vloeistof is schoon), TO: het probleem kan in de mechanische delen van de aandrijving zitten (wrijving, speling), of in een storing van de positie-/feedbacksensor van de aandrijving. Controleer het aandrijfmechanisme en de feedbacksensoren (LVDT/RVDT, encoders).

6. Storing-oorzaakmatrix

Dit diagram helpt typische symptomen te matchen met waarschijnlijke oorzaken en diagnostische methoden, waarbij de oorzaken worden gerangschikt in volgorde van waarschijnlijkheid.

Symptoom Waarschijnlijke oorzaken (rangschikking) Diagnostische test Verwacht resultaat (als de oorzaak wordt bevestigd)
De aandrijving "trilt", oscilleert 1. Verontreiniging van de proportionele klep (deeltjes).
2. Instabiel stuursignaal (ruis, interferentie).
3. Defecte positie-/feedbacksensor.
4. Overmatige wrijving/speling in het aandrijfmechanisme.		 1. Demontage van de klep, vloeistofanalyse (deeltjesteller).
2. Oscillogram van het signaal op de klep.
3. Controle van het signaal van de feedbacksensor met een oscilloscoop.
4. Mechanische inspectie van de aandrijving, spelingsmeting.		 1. Deeltjes in de klep, zuiverheidsklasse ISO > 18/16/13.
2. Pieken/dalingen op het oscillogram, ruisamplitude > 5% van het signaal.
3. Het sensorsignaal is onstabiel en niet-lineair.
4. Speling > 0,5 mm, gebruikssporen.
De aandrijving beweegt langzaam of bereikt de ingestelde positie niet 1. Lage systeemdruk of -debiet (pompproblemen).
2. Vastlopen van de proportionele klepspoel door vervuiling.
3. Interne lekkages in de hydraulische cilinder of klep.
4. Onjuiste klepkalibratie/-afstelling (nul-offset).		 1. Manometers, hydraulische tester.
2. Demontage van de klep.
3. Meten van de drukval op de klep, testen van de hydraulische cilinder op lekkage.
4. Controleer de instellingen van de klepcontroller.		 1. De druk is lager dan 90% van de nominale druk, het verbruik is minder dan de gespecificeerde.
2. Visuele detectie van deeltjes of sediment.
3. Aanzienlijk drukverlies, cilinderlekkage (> 0,1 l/min).
4. Onjuiste nul-offsetwaarden.
De aandrijving reageert niet op het stuursignaal 1. Onderbreek de elektrische leiding voor de besturing of voeding van de klep.
2. Storing in de proportionele klepspoel (breuk, kortsluiting).
3. Volledige afwezigheid van een signaal van de controller.
4. Mechanische blokkering van de klepspoel (zeldzaam).		 1. Controle van de integriteit van de kabels met een multimeter.
2. Spoelweerstand meten met een multimeter.
3. Controle van het uitgangssignaal van de controller met een oscilloscoop.
4. Demontage van de klep.		 1. Stroomonderbreking (oneindige weerstand).
2. De weerstand van de spoel wijkt aanzienlijk af van de norm (>10% of een breuk).
3. Nul spanning/stroom aan de controlleruitgang.
4. De spoel beweegt niet vrij.
Oververhitting van hydraulische vloeistof en componenten 1. Verontreiniging van hydraulische vloeistof.
2. Onvoldoende capaciteit van de koeler of vervuiling ervan.
3. Overmatige werkdruk of frequente ontladingen via de veiligheidsklep.
4. Interne lekkages in het systeem (pomp, kleppen, cilinders).		 1. Vloeistofanalyse, visuele inspectie van filters.
2. Inspectie van de koeler, temperatuurmeting met een thermografische camera.
3. Drukmeting, audit van de werking van de veiligheidsklep.
4. Componenten testen op lekkage (hydraulische tester).		 1. ISO-reinheidsklasse > 18/16/13.
2. Vuil op de lamellen van de koeler, vloeistoftemperatuur > 60°C.
3. Frequente activering van de veiligheidsklep.
4. Verhoogde temperatuur in de lekzone, onvermogen om de druk te handhaven.

7. Analyse van de hoofdoorzaak voor elke storing

7.1. Verontreiniging van hydraulische vloeistof

Waarom het gebeurt: Vervuiling is de meest voorkomende oorzaak van storingen in hydraulische systemen. Het kan optreden als gevolg van:

  • Componentslijtage: Metaaldeeltjes door wrijving van bewegende delen van pompen, cilinders, kleppen.
  • Onvoldoende filtratie: Gebruik van filters met een onjuiste filtratiefijnheid of voortijdige vervanging.
  • Externe vervuiling: Binnendringen van stof, water, luchtvervuiling via tankopeningen, losse cilinderafdichtingen, tijdens het bijvullen van vloeistoffen.
  • Vloeistofafbraak: Oxidatie van de vloeistof als gevolg van hoge temperaturen, wat leidt tot de vorming van vernissen en slib.

Hoe te bevestigen:

  • Laboratoriumanalyse van hydraulische vloeistofmonsters (volgens DSTU ISO 4406).
  • Visuele inspectie van filterelementen (vervuild, vervormd).
  • Inspectie van de hydraulische tank op de aanwezigheid van sediment op de bodem.
  • Vergelijking van de kleur van de vloeistof met de nieuwe (verdonkering, troebelheid).

Wat is de schade als deze niet wordt verwijderd: Vervuiling leidt tot schurende slijtage aan de precisieoppervlakken van proportionele kleppen, pompen en cilinders. Dit veroorzaakt verhoogde interne lekkage, verminderde efficiëntie, oververhitting, vastlopen van bewegende delen en volledig falen van dure componenten. De levensduur van het gehele hydraulische systeem wordt verkort.

7.2. Storing in de proportionele klep

Waarom dit gebeurt: Proportionele kleppen zijn complexe elektrohydraulische componenten die gevoelig zijn voor de vloeistofkwaliteit en elektrische signalen.

  • Mechanische slijtage: Slijtage van de klepspoel of huls als gevolg van vloeistofverontreiniging of cavitatie.
  • Elektrisch falen van de spoel: Een open, kortsluiting of verandering in de weerstand van de wikkelingen als gevolg van oververhitting of mechanische schade.
  • Vervuiling in de klep: Ophoping van deeltjes of slib in de kleine doorgangen of tussen de spoel en de mof, waardoor vastlopen of beperkte beweging ontstaat.
  • Beschadiging van de feedbacksensor (LVDT/RVDT): Het falen van de spoelpositiesensor resulteert in onnauwkeurige positionering en instabiliteit van de besturing.
  • Mechanisch vastlopen: komt zelden voor als gevolg van schade of onjuiste montage.

Hoe te bevestigen:

  • Meting van de weerstand van de klepspoelen (moet overeenkomen met de paspoortgegevens).
  • Controle van het LVDT/RVDT-feedbacksignaal met een oscilloscoop (lineariteit, geen ruis).
  • Demontage van de klep en visuele inspectie van de interne componenten op slijtage, krassen en vervuiling.
  • Kleptesten op een gespecialiseerde hydraulische standaard (meting van stromings- en druk-stroomkarakteristieken).

Wat is de schade als deze niet wordt verholpen: een defecte proportionele klep resulteert in verlies van regelnauwkeurigheid, onvermogen om ingestelde bewegingsparameters te bereiken, overmatig energieverbruik, oververhitting van het systeem en potentiële schade aan actuatoren of producten. Kan een volledige uitschakeling van de apparatuur veroorzaken.

7.3. Controle signaalintegriteitsproblemen

Waarom dit gebeurt: Elektrische stuursignalen (analoog 0-10V, 4-20mA, PWM) voor proportionele kleppen zijn gevoelig voor invloeden van buitenaf.

  • Elektromagnetische interferentie (EMF): Straling van stroomkabels, motoren, lasapparatuur.
  • Beschadigde bedrading: breuken, slechte contacten in connectoren, beschadigde isolatie, onjuiste afscherming of gebrek aan aarding.
  • Signaalbronfout: Fout in controller (PLC, IPC), signaalomvormer genereert onstabiel of onjuist signaal.
  • Aardingsproblemen: "Aardlussen" of een gebrek aan goede aarding kunnen ruis veroorzaken.

Hoe te bevestigen:

  • Analyse van de golfvorm met een oscilloscoop (aan de ingang van de klep en aan de uitgang van de controller).
  • Controle van de integriteit van kabels en connectoren met een multimeter (weerstand, aanwezigheid van kortsluiting).
  • Controle van het aardings- en afschermingsschema.
  • Isolatie van de signaalbron en afzonderlijk testen.

Wat jammer als er niets aan wordt gedaan: een onnauwkeurig stuursignaal leidt direct tot een onnauwkeurige positionering en onstabiele beweging van de actuator, omdat de klep onjuiste opdrachten ontvangt. Dit veroorzaakt een verminderde productkwaliteit, verhoogde slijtage van mechanische componenten als gevolg van voortdurende correctie en mogelijke systeemstoringen als gevolg van onvoorspelbare bewegingen.

8. Opeenvolgende procedures voor probleemoplossing

8.1. Eliminatie van verontreiniging van hydraulische vloeistof

  1. LET OP: Zorg ervoor dat het systeem volledig spanningsloos en drukloos is volgens de LOTO-procedure. Gebruik PBM's (veiligheidshandschoenen, veiligheidsbril, werkkleding).
  2. Tap alle verontreinigde hydraulische vloeistof af in een speciale container voor verwijdering. Laat het niet in het milieu terechtkomen.
  3. Demonteer en reinig de hydraulische tank grondig, verwijder bezinksel en slib.
  4. Vervang alle hydraulische filters: leiding, retour, ontluchter (bijvoorbeeld UNITEC-filters met een filtratiefijnheid van 10 μm).
  5. Vervang of reinig de proportionele klep (zie punt 8.2).
  6. Vul het systeem bij met nieuwe hydraulische vloeistof die voldoet aan de ISO-norm (bijv. ISO VG 46) en de vereiste zuiverheidsklasse (bijv. ISO 4406: 16/14/11). Gebruik een UNITEC-filtereenheid om schone vloeistof te gieten.
  7. Voer een systeemontluchtingscyclus uit om lucht uit leidingen en cilinders te verwijderen.
  8. Controleer het systeem op lekkages.
  9. Test de vloeistofzuiverheid opnieuw na 50-100 bedrijfsuren om de effectiviteit van de reiniging te bevestigen.

8.2. Proportionele klepreparatie/vervanging

  1. LET OP: Breng LOTO aan. Ontlast de systeemdruk. Laat de klep afkoelen.
  2. Ontkoppel de elektrische connectoren van de klep. Noteer hun positie.
  3. Koppel de hydraulische leidingen los. Wees voorbereid op het weglekken van een kleine hoeveelheid vloeistof. Sluit de gaten af ​​met pluggen om vervuiling te voorkomen.
  4. Verwijder de proportionele klep van de montageplaat.
  5. ALS er een defect aan de spoel (breuk, kortsluiting) wordt gedetecteerd: Vervang alleen de spoel (als dit door het ontwerp is voorzien). Controleer de weerstand van de nieuwe spoel.
  6. ALS mechanische slijtage of vervuiling van de spoel/mof wordt geconstateerd: Reinig de klep grondig met een speciaal hydraulisch oplosmiddel. Inspecteer op diepe krassen en bramen. ALS de schade aanzienlijk is of het reinigen geen resultaat oplevert, DAN moet de klep worden vervangen door een nieuwe of worden gerepareerd bij een gespecialiseerd servicecentrum.
  7. Installeer een gereinigde/nieuwe klep met nieuwe afdichtingen. Haal de bevestigingsmiddelen aan met het aanhaalmoment van de fabrikant (doorgaans 40-60 Nm voor standaard DN10-kleppen).
  8. Sluit hydraulische leidingen en elektrische connectoren aan.
  9. Start het systeem, verwijder de lucht.
  10. Kalibreer de proportionele klep volgens de instructies van de fabrikant en de controller.
  11. Controleer de functionaliteit van de schijf.

8.3. Herstel van signaalintegriteit

  1. LET OP: Breng LOTO aan op elektrische componenten.
  2. Inspecteer en controleer met een multimeter alle kabels en connectoren tussen de controller en de proportionele klep zorgvuldig op breuken, kortsluitingen en corrosie.
  3. Vervang beschadigde kabels en connectoren. Gebruik hoogwaardige afgeschermde kabels voor signaallijnen.
  4. Controleer het aardingssysteem. Zorg ervoor dat alle componenten goed geaard zijn en dat de kabelafschermingen slechts aan één zijde zijn aangesloten (tenzij anders aangegeven door de fabrikant). Elimineer "aardlussen".
  5. Isoleer indien mogelijk signaalkabels van stroomkabels. Gebruik kabelgoten voor scheiding.
  6. Controleer de voeding van de controller en het uitgangssignaal ervan. ALS het signaal van de controller onstabiel is, DAN is de controller zelf of de uitgangsmodule defect en moet deze worden gerepareerd of vervangen.
  7. Sluit na het oplossen van problemen de oscilloscoop opnieuw aan op de stuurklemmen van de klep en controleer of het signaal schoon is.

9. Voorzorgsmaatregelen

Proactieve acties verlengen de levensduur van het hydraulische systeem aanzienlijk en voorkomen onverwachte stilstand.

Hoofdoorzaak Preventiestrategie Bewakingsmethode Aanbevolen interval
Verontreiniging van hydraulische vloeistof Regelmatige bemonstering en laboratoriumanalyse van vloeistof. Toepassing van zeer efficiënte filters. Controle van de toestand van afdichtingen en ontluchters. Vloeistofzuiverheidsanalyse (ISO 4406, watergehalte), visuele inspectie, controle van filterverontreinigingsindicatoren. Driemaandelijks (vloeistofanalyse); Vervanging van filters volgens de indicatoren of elke 2000-4000 motoruren.
Proportionele klepslijtage Geplande vervanging of reparatie van kleppen in overeenstemming met de aanbevelingen van de fabrikant. Klepkalibratie. Banktesten, meting van stuurstroom/-spanning, regeling van de responstijd van de klep, monitoring van bewegingsparameters van de actuator. Jaarlijks (kalibratie); Elke 8000-12000 motoruren (geplande vervanging/reparatie).
Problemen met de signaalintegriteit Gebruik van hoogwaardige afgeschermde kabels. Goede aarding. Scheiding van stroom- en signaalkabels. Visuele inspectie van kabels en connectoren, periodieke controle van signalen met een oscilloscoop, aardingscontrole. Tijdens geplande stilstand van apparatuur (elke 6-12 maanden) of bij het installeren van nieuwe apparatuur.
Oververhitting van hydraulische vloeistof Regelmatige reiniging van de koeler. Optimaliseren van de bedrijfsparameters van het systeem om overmatige belasting te voorkomen. Bewaking van de temperatuur van de hydraulische vloeistof (moet binnen 40-50°C liggen), thermografische controle van componenten. Maandelijks (koelerinspectie); Continu (temperatuurbewaking).

10. Reserveonderdelen en componenten

Snelle beschikbaarheid van hoogwaardige reserveonderdelen is van cruciaal belang om de stilstandtijd tot een minimum te beperken.

Beschrijvingsdetails Specificatie (voorbeeld) Wanneer vervangen Categorie UNITEC
Proportioneel ventiel Bosch Rexroth 4WRKE 10 E200L-3X/6EG24ET/315K31/A5D3M (of vergelijkbaar) Bij onomkeerbare mechanische slijtage wordt een elektrische storing van de spoel gedetecteerd, of na het bereiken van de aanbevolen levensduur. Hydrauliek - Proportionele kleppen
Het filterelement van het hydraulische filter Hydac 0330 D 010 BN4HC (dikte 10 μm, materiaal BN4HC) Wanneer de filtervervuilingsindicator wordt geactiveerd of volgens het geplande onderhoudsschema (bijvoorbeeld elke 2000-4000 motoruren). Hydrauliek - Filters
Hydraulische vloeistof ISO VG 46 (bijv. Mobil DTE 25, Shell Tellus S2 MX 46) Volgens de resultaten van de vloeistofanalyse, met aanzienlijke verontreiniging of afbraak. Hydrauliek - Smeermiddelen
Proportionele klepspoel Voor Rexroth 4WRKE, 24V DC Wanneer een breuk, kortsluiting of aanzienlijke weerstandsafwijking wordt gedetecteerd. Hydrauliek - Accessoires voor kleppen
Stuursignaalkabel Afgeschermde kabel 2x0,75 mm², oliebestendig Wanneer mechanische schade, isolatieschade, breuk of corrosie wordt gedetecteerd. Elektriciteit - Kabels
Afdichtingen voor kleppen/cilinders NBR, FKM (Viton) afhankelijk van omgeving en temperatuur Tijdens demontage en montage van componenten, wanneer lekken worden gedetecteerd. Hydrauliek - Afdichting

Vind deze en andere hoogwaardige Europese EN- en ISO-reserveonderdelen in de UNITEC e-catalogus: www.unitecd.com/e-catalog/

11. Koppelingen

  • DSTU ISO 4413:2004. Hydraulische aandrijvingen. Algemene veiligheidsregels en eisen voor hydraulische systemen en hun componenten (ISO 4413:1998, IDT).
  • DSTU EN ISO 12100:2016. Machineveiligheid. Algemene ontwerpprincipes. Risicobeoordeling en risicobeperking (EN ISO 12100:2010, IDT).
  • DSTU ISO 4406:2017. Hydraulische krachtoverbrenging. vloeistoffen Methode voor het coderen van de mate van verontreiniging door vaste deeltjes (ISO 4406:1999, IDT).
  • Bedienings- en onderhoudshandleidingen van fabrikanten van hydraulische apparatuur (bijv. Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton, Danfoss).
  • UNITEC Onderhoudsgidsen: "Grondbeginselen van de hydrauliek voor technici", "Analyse van hydraulische vloeistoffen".

Related Articles