1. Beschrijving van het probleem en de toepassingsgebied

Kavitation in industriële hydraulische systemen is een kritisch destructief proces dat optreedt bij het vormen en het ogenblikkelijke kolaps van stoomblazen in een vloeistofstroom als gevolg van een drukverlaging onder de gesatureerde dampdruk van het werkmedium. Deze handleiding behandelt de diagnose en het oplossen van kavitatieprocessen in tandwiel-, platen- en axiaal- zuigerpompen die worden gebruikt in drukmachines, gietmachines, metaalbewerkingsapparatuur en energieinstallaties van Oekraïense industriële ondernemingen.

Classificatie van ernst: Kritieke toestand (Severity Level 1). Het negeren van caviteitsverschijnselen leidt tot catastrofale beschadiging van de werkelichaam van de pompen (metaalerosie van de zuigers, platen, lichamen), scherpe afname van het volumetrische rendement, oververhitting van het olie en volledige stukken blijven hangen van het aggregaat gedurende 50–200 uren werken.

2. Preventie en veiligheid

WAAROGEWIS! HOGE DRUK EN ZWARE HET:

Blokkering/Markering (LOTO): Voordat u enige mechanische werkzaamheden uitvoert of de suiglijn controleert, de elektrische voeding van de pomppartner volledig uitschakelen en de hoofdschakelaar blokkeren (Lockout/Tagout).

Afvoeren van overblijvend druk: Controleer dat er geen overblijvend druk in de hydraulische systeem aanwezig is door de veiligheidskleppen of de afvoerleidingen open te maken. Het werkend druk in het systeem kan oplopen tot 350 bar.

Individuele beschermingsmiddelen (IBM): Verplicht gebruik van beschermbril, oliebestendige handschoenen, beschermende schoenen met metaalvoet en thermische bescherming. De werktemperatuur van het olie in de tank kan tot +80 °C stijgen.

Gevaar van vloeistofinjectie: Controleer nooit de dichtheid van de zuig- en drukleidingen met de hand. Een dunne straal vloeistof onder hoge druk kan de huid doorboren en ernstige vergiftiging veroorzaken.

3. Noodzakelijke diagnostische gereedschappen

Naam van het gereedschap	Specificatie / Model	Meetbereik	Toepassing
Digitale drukmeter / Drukmeting module	Klasse nauwkeurigheid 0,6, met demping	-1 tot +10 bar (sukkatie), 0 tot 400 bar (druk)	Meetwaarde van vacuüm op de zuigkant en pulsaties van druk
Portabele vibraatietester	Met FFT-analyse en demodulatie van de omschrijving (HFE)	10 Hz – 10 kHz, vibratiesnelheid tot 50 mm/s	Detectie van hoge frequentieharmonischen, kenmerkend voor kavitatie
Thermografiecamera	Resolutie vanaf 160x120 pixels	-20 °C tot +250 °C	Definitie van lokale oververhitting in de verdeelplaatzone of pompschacht
Ultrasoon stroommeter	Frequentiebereik 35–45 kHz	Amplitudenindicator	Localisatie van luchtschepping via het zuiglijnverbinding
Viskometr / Thermometer	Portabele rotatieviscosimeter	10 – 500 сСт, 0 tot +100 °C	Controle van de kinematische viscositeit van de werkvocht

4. Checklijst voor het initiële onderzoek

Parameter / Noodelement	Wat observeren en opnemen	Normatieve waarden	Status (Ok / Afschakeling)
Werkvloeistofniveau	Visueel controleren van het bakvenster tijdens het werken van de cilinders	Boven de minimale aanduiding met 50-70%, geen scheuren in de tank	[ ]
Toestand van de zuigfiltersoorter	Drukverschil voor en na de filterelement (vervuilingssensor)	ΔP < 0.2 bar (rein element)	[ ]
Sonscape pompa	Auditieve evaluatie van de werking (kenmerkend kraken, geluid van het over elkaar rollen van grind)	Stil, gelijkmatig geluid van de elektrische motor en pompen	[ ]
Temperatuur van de pompschacht	Meeten met een pyrometer in de zuigflenszone	+45 °C ... +65 °C (maximaal +75 °C)	[ ]
Toestand van de werkfluidum	Analyse van de monster op aanwezigheid van luchtbellen (emulsie, melkachtige kleur)	Vloeistof zonder zichtbaar lucht- en mechanische vervuiling	[ ]

5. Systeematische diagnose schema (Beslissingsboom)

Symptoom: Het optreden van een karakteristiek metaalgeruis ("kletteren" of kraken) in de pompsfeer.
- Controleer het oliepeil in de hydraulische tank tijdens piekbelastingen.
  - IF het peil onder het kritieke minimum ligt → Oorzaak: Onvoldoende oliepeil of het ontstaan van een lek boven het afvoeropening → Acties: Stel het systeem stil, voeg gecertificeerd hydraulisch olie toe volgens ISO VG.
  - Als IF-niveau normaal is → Ga naar punt 2.
Controle van de opnameweerstand (filters, armatuur).
- Installeer een vacuümometer op de opnamekoppeling van de pompte.
  - Als het vacuüm hoger is dan -0,25 bar (absoluut druk < 0,75 bar) → Oorzaak: Verontreiniging van het opnamefilter of gesloten sluitkraan → Acties: Spoel het filterelement schoon/vervang het filterelement, open de kegelkraan volledig op de tank.
  - Indruk in de normale grenzen (-0,05 ... -0,2 bar) → Ga naar punt 3.
Controle van de viscositeit van de werkvloeistof en temperatuur.
- Meet de olie temperatuur en bereken de kinematische viscositeit.
  - Als de temperatuur hoger is dan +75 °C of de viscositeit lager dan 10 cSt → Oorzaak: Oververhitting van het systeem, beschadiging van het additiefpakket, te zachte olie → Acties: Controleer de werking van de warmtewisselaar (koeler), vervang de olie door een viskoser klasse (bijvoorbeeld ISO VG 46 in plaats van ISO VG 32).
  - Als temperatuur lager dan +15 °C of viscositeit hoger dan 150 cSt → Oorzaak: Koud starten, te dikkere olie → Acties: Stel het voorverwarmingsysteem in tot bereik van de werktemperatuur minimaal +25 °C voor het starten van de pompen.
  - Viscositeit binnen normaal bereik (16–100 cSt) → Ga naar punt 4.
Diagnose van luchtlekage op de zuiglijn.
- Gebruik een ultrasone lekdetector of de methode van spuiten van technisch alcohol op de verbindingen van de buisleidingen.
  - IF een daling van het geluid of verandering van toon is vastgesteld bij spuiten van alcohol op de verbinding/flens → Oorzaak: Onzuigbaarheid van de zuigarm, slijtage van de elastische ringen van de flens of de lagerschijf van de pompenas → Acties: Draai de draadverbindingen, vervang de rubberen verstopperingen of de lagerschijf.
  - Als onderbreking via het aansluiting niet wordt gedetecteerd → Ga naar punt 5.
Controle van de toerental en toestand van de aandrijfmotor.
- Meet het werkelijke toerental van de pompas met een tachometer.
  - Als het toerental hoger is dan de nominale passeerwaarde van de pomp meer dan 5% → Oorzaak: Niet overeenstemming tussen het frequentieomzettertoerental of het verhoudingsgetal → Acties: Vermindert de toerental van de aandrijving tot de nominale waarde.
  - Als de omloop normaal is, maar caviteer blijft aanwezig → Oorzaak: Interne defecten in de pompen (schade aan de distributie, slijtage van de pomptechniek) → Acties: Demontageer de pomp voor inspectie.

6. Matrix van storingen en oorzaken

Symptoom	Waarschijnlijke oorzaken (volgorde)	Diagnostische test	Verwacht resultaat bij bevestiging
Luidheid, trillingen, drukpulsatie op de drukverhoging	1. Verontreiniging van de zuigfilters 2. Gesloten afsluitkraan 3. Kleine buisdoorsnede	Meet van drukval op de filter, controle van positie van de kraan	ΔP op filter > 0,3 bar; vacuüm op de ingang van de pompte > 0,7 bar abs.
Verschijning van luchtspuit in de tank, "melkachtige" olie	1. Luchtsuiging in de zuiglijn 2. Laag oliepeil (verdamping) 3. Afvoerstut boven het oliepeil	Ultrasoon controle van verbindingen, inspectie van het mengen in de tank tijdens het werken	Sirene van de lekkers op de fittingen; stromingsverlies bij de samenvloeiing
Kavitatie alleen tijdens koud starten	1. Te hoge viscositeit van het olie (lage temperatuur) 2. Gebruik van onjuiste olieklasse	Meet van olie temperatuur en viscositeit check volgens handleiding	Temperatuur van de olie lager dan +15 °C, viscositeit hoger dan 150 cSt
Verlaging van de pompvoeding met 30-50% bij verhitting	1. Te lage viscositeit (oververhitting van het olie) 2. Verslechtering van de afdichtingen van het lagersysteem	Meetingen van temperatuur en viscositeit; meting van volumetrische verbruik op leegloop	Temperatuur olie > +75 °C, viscositeit < 10 cSt

7. Oorzaananalyse (Root Cause Analysis)

Reden A: Inlaatbeperking (Inlet Restriction)

Waarom ontstaat dit: Verontreiniging van de ghezelvormige filters op de zuiglijn door verbruikingsproducten van het systeem, een te lange zuiglijn, aanwezigheid van onnodige bochten en verkleiningspunten, of gedeeltelijk gesloten kugelkraan tussen de tank en de pompen. Volgens de norm ISO 4406, overschrijding van de schoonheidsklasse van het olieproduct veroorzaakt snel verstopping van de fijn- en grofzuivervilters.

Hoe te bevestigen: Instellen van de vacuумmeter direct voorafgaand aan het ingangsschroefstuk van de pompen. Als de vacuümwaarde hoger is dan -0,25 bar (voor mineralische olie), worden voorwaarden geschapen voor het vrijkomen van opgeloste lucht en koken van lichte fracties van de olie.

Gevolgen: Beschadiging van de uiteinden van de bladen van plaatpompen, splijten van de zuigers van axiaal-pistonmachines, materiaalvermoeidheid door kavitatie rond de vensters van de verdeelplaat (vorming van kavities tot een diepte van enkele millimeters).

Reden B: Luchtlekken via de zuiglijn (Air Leaks)

Waarom ontstaat dit: Verlies van elasticiteit van rubberen stopcontactringen op flensverbindingen, afzwakken van de vastheid van de banden op de inlaatbuizen, scheuren in de lasverbindingen van de inlaatpipe onder het oliepeil, of een defect in de lagerschijf van de aandrijfwielen (indien de inlaatkamer onder druk staat ten opzichte van de atmosfeer).

Hoe bevestigen: Gebruik van een ultrasone schroevendraaier of behandeling van verdachte aansluitingen met zeepoplossing of technisch alcohol. Bij het terechtkomen van alcohol in een microscheur verandert het onder invloed van vacuüm de toerental of geluid van de motor direct.

Gevolgen: Diesel-effect (micro-explosies van samengeperst lucht in de cilinders onder hoge druk), verbranding van deelingsnaden, degradatie van het olie, thermisch beschadiging van de werkvloeren door verlies van de smerende eigenschappen van de schuimlaag.

Reden B: Onjuiste viscositeit van de werkfluiden (Fluid Viscosity Issues)

Waarom ontstaat dit: Exploitatie van het systeem bij temperaturen onder de toegestane waarden (koud start op dikkere olie met viscositeit > 150 cSt) of werken met oververhittede olie (boven +75 °C) met kritisch viscositeitsverlies onder 10 cSt, wat de hydrodynamische oliefilm in de wrijvingszones verstoort.

Hoe bevestigen: Aflezen van de temperatuurindicatoren van de olie-sensor in het vat en vergelijken met de viscositeitsgrafiek van de olie (bijvoorbeeld HLPD of HLP volgens DIN 51524).

Gevolgen: Verstopping van de plungeren, slijtage van het cilinderblok, volledige stukken van de pomp bij starten in de winterperiode.

8. Stappenplan voor foutopsporing

Procedure 1: Verwijderen van beperkingen in de zuiglijn en vervanging van de filter

Voer de LOTO-procedure uit: dekking van de elektrische aandrijving van de pompen, plaats het waarschuwingsplaatje.
Overweld zachte handbediening kraan op de suigleiding tussen de hydraulische tank en de pomp (indien deze onder het oliepeil is geïnstalleerd — voorbereid een opslagvat voor het verzamelen van de vloeistofresten).
Demonteer de zuigfilter of filterelement. Voer een visueel en microscopisch onderzoek uit naar verontreinigingen.
Spoor de filterkoker af en installeer een nieuw filterelement met een filtratiegraad volgens de aanbevelingen van de pompproducent (meestal 10–25 micrometer voor de druklijn, en een metaalrooster van 100–140 mesh voor de suiglijn).
Controleer de binnenste diameter van de zuigarm: het moet niet kleiner zijn dan het diameter van de ingangssleuf van de pompte. De lengte van de leiding moet minimaal zijn.
Volledig openen van de sluitkraan.
Vul de pompen met schoon werkvloeistof via de afvoer- of bovenste drukkoppeling voor de eerste start (droge start is categorisch verboden!).
Start de aandrijving in de "coast-to-coast"-modus (kortdurende impulsieve inschakeling) gedurende 10-15 seconden om lucht uit het systeem te verwijderen, daarna schakel over naar de werkomstandigheden.
Controleer de vacuümwaarde bij opname: het normatieve waarde in constante modus moet maximaal -0,15 ... -0,2 bar bedragen.

Procedure 2: Verwijderen van luchtscheuring en vervanging van deelonderdelen

Dehydrateren van de hydraulische installatie (LOTO).
Zet de werkvloeistof uit de zuigsectie of de hele olie uit het tank, indien het niveau hoger is dan de reparatiepunt.
Dekking van de zuigleiding ontwijken. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1002 en 1003-1004 van de koppelingen. Verwijder resten van deel 1001-1
Vervang alle rubberen afsluitringen (aanbevolen materiaal FKM / Viton voor bestendigheid tegen smeringen en temperatuur) door nieuwe volgens specificatie O-ring.
Controleer de staat van het rubberen zuigkanaal op microfissuren of scheuren in het binnenste versterkingslaag. Vervang het kanaal indien nodig door een betrouwbare versterkte oliebestendige kanaal volgens ISO 3862.
Zet de bouten van de flancen gelijkmatig kruisvormig met een moment aan met een momentkraan (voor M8-schroefdraad 25 Nm, voor M10 — 49 Nm).
Controleer de pompschacht. Als oliepattingen op de voorzijde van de pompschacht worden waargenomen bij stilstand of luchtverwerking tijdens het werken, demonteer dan de schacht en installeer een nieuw origineel manchet.
Voer een controletest uit met behulp van een ultrasone stroommeter.

9. Preventieve maatregelen

Oorzaak	Strategie voor voorkoming	Monitoringsmethode	Aanbevolen interval
Beperking van zuigen (vervuiling van filters)	Regelmatige controle van drukval en planningsvanging van filterelementen	Differentieel vervuilingssensor / druksensor ΔP	Elke 500 uren of bij activering van de indicator
Luchtscheiding via het aansluiting	Controle van de momenten van de flanzen, controle van de integriteit van de buizen	Visueel onderzoek, ultrageluidscanning	Elke 1000 uren (of elke 6 maanden)
Niet overeenstemming van viscositeit en temperatuur	Gebruik van olieverwarmingssystemen in de winter en krachtige koelers in de zomer	Thermostaat, temperatuursensorcontrole in de tank	Vaste monitoring (SCADA / controller)
Laag olie niveau in de tank	Instellen van startblokkering bij kritieke daling van het niveau	Poppingsensor minimum olievloeistofniveau	Dagelijks onderzoek voorafgaand aan het starten

10. Vervangende onderdelen en componenten

Beschrijving van de onderdeel	Specificatie	Wanneer vervangen	Categorie UNITEC
Vsmoktuele filterelement	Filterfijnheid 100–125 μm, sterke metaalrooster	Bij ΔP > 0,3 bar of elke 2000 uren	Hydraulische filters
Set van afdichtingen voor as en flanzen van pompen	Materiaal FKM (Viton), bestand tegen -20...+120 °C	Bij elke hoofdherstelling of bij het verschijnen van tekenen van onderstroomsverlies	Hydraulische verzegelingen
Vsmoktend aarmgevulde buis	Oliebestendig, met een binnenste spiral, ISO 3862	Bij het optreden van microscheuren, scheuren of elke 4 jaar	Hydraulische buisjes en fittingen
Werkingssamenstelling hydraulische olie	HLP / HVLP volgens DIN 51524, klasse ISO VG 32 / 46	Volgens de resultaten van het laboratoriumonderzoek aan het olie (meestal elke 4000-5000 uren)	Industriële olieën en smeringen

Volledige assortiment van gekeurde onderdelen voor het herstel van hydraulische systemen is beschikbaar in onze catalogus: https://www.unitecd.com/e-catalog/

11. Referentie en normatieve basis

DSTU ISO 4406:2003 — Hydrauliek. Methode voor het coderen van de schoonheid van vaste deeltjes.
DSTU EN ISO 4413:2014 — Hydrauliek. Algemene regels en veiligheidsvereisten voor systemen en hun componenten.
DIN 51524 Deel 1-3 — Hydraulische vloeistoffen. Kenmerken en eisen voor olie van het type HL, HLP, HVLP.
ISO 3019-1/2 — Hydraulische pompen en motoren. Aansluitende flanzen en uiteinden van assen.
Technische documentatie en bedieningshandleidingen van leidende OEM-herstelbedrijven hydraulisch uitgerust (Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Danfoss Hydraulics).
Bijzonderheden UNITEC-D: «Diagnose van oververhitting van hydraulische systemen en keuze van olieviscositeit», «Preventie van falen van axiaal-pistoolschepen».