La estación de inspección de soldadura por láser en la línea de ensamblaje detecta la posición del chasis mediante una fuente de luz infrarroja que ilumina la zona de unión sin interferir con el proceso térmico. Cuando la lámpara se degrada, el sistema de visión pierde contraste y el controlador genera una alarma de señal débil. El técnico, al revisar el historial de la alarma, verifica la intensidad del haz y el estado de los filtros; una caída abrupta indica que la fuente está fallando. Reemplazar la lámpara y recalibrar la cámara restaura la capacidad de inspección automática, evitando rechazos de piezas y paros inesperados. En fábricas de motores, la misma tecnología se emplea para validar el alineamiento de componentes antes del montaje, por lo que la detección temprana de una luz infrarroja defectuosa también previene fallos en la cadena de suministro. La práctica habitual consiste en inspeccionar visualmente el punto de montaje, medir la salida con un fotodetector portátil y, de confirmarse la pérdida, sustituir la unidad siguiendo los procedimientos de seguridad para volver a poner en marcha la línea sin demoras.