Guía sistemática de solución de problemas: caídas de presión de aire comprimido y detección de fugas

1. Descripción y alcance del problema

Los sistemas de aire comprimido son fundamentales para las operaciones de fabricación, el accionamiento de herramientas neumáticas, maquinaria automatizada y sistemas de control de procesos. Una caída de presión persistente dentro de la red de distribución compromete significativamente la eficiencia operativa, aumenta el consumo de energía y puede provocar fallas prematuras del equipo. Esta guía aborda la identificación y resolución sistemática de caídas de presión, centrándose en la detección de fugas, el análisis de la demanda y la optimización de la red de tuberías. Estos problemas son comunes en todos los sectores industriales, incluido el ensamblaje de automóviles, el procesamiento de alimentos, la fabricación de productos químicos y la producción de energía.

Tipos de equipos afectados:

• Herramientas neumáticas (llaves de impacto, amoladoras, taladros)
• Actuadores y cilindros en líneas de automatización.
• Instrumentación y válvulas de control de procesos.
• Cojinetes neumáticos y sistemas de manipulación de materiales.
• Aplicaciones de soplado y secado

Clasificación de gravedad:

• Crítico: Reducción de presión inaceptable (>20 psi / 1,4 bar) que provoca la parada de la línea de producción, mal funcionamiento de la maquinaria o activación del bloqueo de seguridad. Requiere intervención inmediata.
• Principal: Reducción notable de la presión (10-20 psi / 0,7-1,4 bar) que provoca un rendimiento reducido de la herramienta, mayores tiempos de ciclo o una carga constante del compresor más allá de los parámetros de diseño. Impacta el retorno de la inversión.
• Menor: Ligera reducción de presión (<10 psi / 0,7 bar) que se manifiesta principalmente como costos de energía elevados debido al mayor tiempo de funcionamiento del compresor. Requiere intervención programada para optimización de costes.

2. Precauciones de seguridad

ADVERTENCIA DE SEGURIDAD: Los sistemas de aire comprimido almacenan una cantidad significativa de energía. El incumplimiento de los protocolos de seguridad establecidos puede provocar lesiones graves, daños a la propiedad o la muerte. Cumpla siempre con los procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO) de sus instalaciones, utilice el equipo de protección personal (PPE) adecuado y asegúrese de que los sistemas estén completamente despresurizados antes de comenzar a trabajar. Consulte ANSI/ASSE Z244.1 para conocer los estándares LOTO y OSHA 29 CFR 1910 para seguridad de la industria general.

Protección auditiva: Los detectores de fugas ultrasónicos pueden identificar fugas que generan ruido de alta frecuencia más allá del oído humano. Sin embargo, las fugas reales suelen producir un sonido audible, por lo que se requiere protección auditiva en entornos industriales. Consulte OSHA 29 CFR 1910.95.

Protección de los ojos: Utilice siempre gafas de seguridad o protectores faciales aprobados para protegerse contra proyectiles, escombros o descargas accidentales de aire comprimido.

Despresurización: Antes de intentar cualquier reparación o modificación, asegúrese de que el segmento de línea afectado esté aislado y completamente despresurizado. Verifique la presión cero usando un manómetro local. Evite pararse directamente frente a líneas abiertas o a horcajadas.

Peligros de alta presión: Nunca dirija el aire comprimido hacia usted o hacia otras personas. Incluso a presiones reducidas, el aire puede provocar lesiones oculares graves o inyectar aire en el torrente sanguíneo, provocando una embolia.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

El diagnóstico preciso de las caídas de presión del sistema de aire comprimido requiere herramientas especializadas para cuantificar y localizar anomalías. La siguiente tabla detalla el equipo esencial:

4. Lista de verificación de evaluación inicial

Antes de iniciar los procedimientos de diagnóstico, una evaluación inicial exhaustiva proporciona un contexto crítico y ayuda a delimitar áreas potencialmente problemáticas. Registre estas observaciones:

5. Diagrama de flujo del diagnóstico sistemático

Este árbol de decisiones proporciona un enfoque estructurado para identificar la causa raíz de una caída de presión del aire comprimido. Proceder sistemáticamente, eliminando posibilidades en cada paso.

1. Observar la caída de presión:
   • ¿Está localizada la caída de presión (p. ej., en una herramienta o máquina específica)?
     1. SI ES SÍ: Proceda al diagnóstico localizado.
     • Compruebe la unidad FRL (filtro-regulador-lubricador) local:
       • SI presión diferencial a través del filtro > 5 psid (0,34 bar) o presión de salida baja: Causa probable: elemento filtrante obstruido. Continúe con el Análisis de la causa raíz: filtros/secadores obstruidos.
       • La salida del regulador IF está por debajo del punto de ajuste a pesar de la presión de entrada adecuada: Causa probable: regulador defectuoso o capacidad de flujo insuficiente para la demanda. Continúe con el Análisis de la causa raíz: Tuberías/restricciones de tamaño insuficiente o Demanda de aire excesiva.
     • Revise las tuberías y conexiones locales:
       • Realice una detección de fugas ultrasónica en líneas secundarias, accesorios y conexiones rápidas:
         • SI se detectan emisiones ultrasónicas significativas (SNR > 10 dB) o fugas audibles: Causa probable: fuga. Continúe con el Análisis de causa raíz: fugas.
         • SI no se detectaron fugas significativas:
           • Instale el medidor de flujo en el ramal y compárelo con la demanda de la herramienta/máquina:
             • SI el caudal excede significativamente los valores históricos o de diseño: Causa probable: demanda de aire excesiva en el punto de uso. Continúe con el Análisis de la causa raíz: demanda de aire excesiva.
             • SI el caudal está dentro del rango esperado pero la caída de presión persiste: Causa probable: tubería de derivación de tamaño insuficiente o restricción interna (p. ej., válvula parcialmente cerrada, residuos). Continúe con el Análisis de causa raíz: tuberías/restricciones de tamaño insuficiente.
   • ¿La caída de presión afecta a todo el sistema (p. ej., la presión del receptor principal es baja o se ven afectados varios puntos de uso)?
     1. SI SÍ: Proceda al diagnóstico de todo el sistema.
     • Revise la presión de descarga del compresor:
       • SI la presión de descarga del compresor es constantemente baja: Causa probable: mal funcionamiento del compresor o capacidad inadecuada del compresor para la demanda total del sistema.
       • Examine los ciclos de carga/descarga del compresor, la corriente del motor (mediante un amperímetro de pinza) y los diagnósticos del panel de control:
         • SI el compresor se carga constantemente, realiza ciclos cortos o muestra códigos de falla: Causa probable: falla del compresor (p. ej., desgaste del extremo de aire, falla de la válvula de descarga). Continúe con el Análisis de la causa raíz: mal funcionamiento del compresor.
         • El compresor IF funciona normalmente pero no puede mantener la presión durante la demanda máxima: Causa probable: capacidad total del compresor inadecuada para la demanda actual del sistema. Continúe con el Análisis de la causa raíz: demanda de aire excesiva.
     • SI la presión de descarga del compresor es normal, pero la presión del sistema cae aguas abajo: Causa probable: fugas importantes en todo el sistema, restricciones en la línea principal o problemas con el secador/filtro.
     • Realice un estudio de fugas ultrasónico en todo el sistema en los colectores principales, bajadas y componentes comunes:
       • SI se detectan fugas numerosas o grandes: Causa probable: fuga generalizada. Continúe con el Análisis de causa raíz: fugas.
     • Revise los filtros y secadores de la línea principal (p. ej., secadores desecantes o refrigerados):
       • SI la presión diferencial entre filtros/secadores > 5-10 psid (0,34-0,69 bar): Causa probable: filtros obstruidos o problemas con el lecho desecante. Continúe con el Análisis de la causa raíz: filtros/secadores obstruidos.
     • Instale medidores de flujo en los cabezales principales y analice el perfil de demanda durante un ciclo de producción:
       • SI la demanda base ha aumentado significativamente o la demanda máxima excede la capacidad del sistema: Causa probable: demanda total excesiva de aire del sistema. Continúe con el Análisis de la causa raíz: demanda de aire excesiva.
     • Calcule la caída de presión en las líneas de distribución principales (p. ej., utilizando manómetros calibrados al principio y al final de tramos largos):
       • SI caída de presión > 3 psi por 100 pies (0,2 bar por 30 m) de tubería: Causa probable: red de tuberías principal de tamaño insuficiente o restricciones internas significativas. Continúe con el Análisis de causa raíz: tuberías/restricciones de tamaño insuficiente.

6. Matriz de causa de falla

Esta matriz describe los síntomas comunes, sus causas probables clasificadas por probabilidad, las pruebas de diagnóstico recomendadas y los resultados esperados para confirmar la causa.

7. Análisis de la causa raíz de cada falla

7.1. Fugas

Explicación: Las fugas son la causa más frecuente y, a menudo, más importante de caídas de presión del aire comprimido y desperdicio de energía. Ocurren debido a una variedad de factores que incluyen accesorios que aflojan vibraciones, técnicas de instalación inadecuadas, desgaste de sellos y mangueras, corrosión en tuberías metálicas o fatiga del material en componentes como conexiones rápidas y válvulas. Un error común es creer que las pequeñas fugas son insignificantes; sin embargo, incluso un orificio de 1/8 de pulgada (3 mm) puede provocar una pérdida de aire significativa, equivalente a un importante costo de energía durante un año.

Confirmación:

• Detección de fugas por ultrasonidos: El método principal. Apunte a una relación señal-ruido (SNR) superior a 10 dB por encima del ruido de fondo. Los generadores de imágenes acústicos modernos proporcionan confirmación visual de la ubicación de la fuga. La presencia de una firma de sonido consistente y de alta frecuencia indica que se escapa aire.
• Prueba de burbujas de jabón: Un método visual secundario para confirmar detecciones ultrasónicas o localizar fugas más pequeñas. Aplique una solución jabonosa a las áreas sospechosas; las burbujas indican escape de aire. Este método no es adecuado para encuestas a gran escala debido al desorden y al consumo de tiempo.
• Prueba de caída de presión: para una cuantificación de todo el sistema, aísle una sección de la red de tuberías y controle la caída de presión a lo largo del tiempo con todos los equipos del punto de uso apagados. Una caída rápida de presión indica una fuga acumulativa significativa.

Daños si no se resuelven: las fugas provocan un desperdicio sustancial de energía, un aumento de las horas de funcionamiento y mantenimiento del compresor, un rendimiento reducido de las herramientas neumáticas (debido a una presión de funcionamiento insuficiente) y riesgos potenciales de contaminación si las partículas en el aire entran en zonas de presión negativa durante los ciclos de descarga del compresor.

7.2. Demanda de aire excesiva

Explicación: La demanda excesiva de aire ocurre cuando el volumen de aire comprimido requerido por las operaciones excede constantemente la capacidad de suministro del sistema o los parámetros de diseño. Esto puede deberse a la introducción de nuevos equipos neumáticos, herramientas antiguas ineficientes, aplicaciones de soplado de extremo abierto no controladas o ineficiencias generales del proceso que consumen más aire del necesario. Se manifiesta como el compresor funcionando constantemente en un estado cargado o luchando por mantener la presión del sistema durante el pico de producción.

Confirmación:

• Análisis de caudalímetros: Instalar caudalímetros másicos en cabeceras principales y ramales estratégicos. Registre datos en varios turnos de producción para establecer un perfil de demanda (SCFM o Nm³/hr). Compare la demanda máxima y promedio con el suministro de aire libre (FAD) nominal del compresor según ISO 1217.
• Observación del proceso: Observe directamente las aplicaciones neumáticas. ¿Las boquillas de soplado están continuamente activas? ¿Los cilindros neumáticos funcionan a velocidades óptimas sin presión excesiva?

Daño si no se resuelve: El funcionamiento constante del compresor provoca un desgaste acelerado en el extremo de aire, el motor y otros componentes, lo que requiere mantenimiento y reconstrucciones más frecuentes. Un aumento significativo del consumo de energía eléctrica tiene un impacto directo en los costos operativos. Un suministro de aire inadecuado también puede provocar una calidad del producto inconsistente o tasas de producción más lentas.

7.3. Tuberías/Restricciones de tamaño insuficiente

Explicación: El diámetro interno, el material y la longitud de la tubería de aire comprimido influyen directamente en la pérdida de presión debido a la fricción. Las tuberías de tamaño insuficiente, una longitud excesiva, demasiados accesorios (codos, T, válvulas) o corrosión/desechos internos pueden crear una resistencia significativa al flujo, lo que provoca caídas de presión en el punto de uso, incluso cuando el compresor mantiene una presión adecuada en el receptor. Esto suele ser un problema en instalaciones más antiguas donde la demanda ha aumentado sin las correspondientes actualizaciones de tuberías.

Confirmación:

• Medición del diferencial de presión: Utilizando manómetros calibrados, mida la presión al principio y al final de tramos de tubería largos o secciones sospechosas con numerosos accesorios. Una caída de presión superior a 3 psi por 100 pies (0,2 bar por 30 metros) de tubería recta, o una caída significativa en un solo segmento que contiene múltiples accesorios, confirma una restricción.
• Software de análisis de redes de tuberías: para sistemas complejos, el software especializado puede modelar la red y predecir caídas de presión en función de los caudales y la geometría de las tuberías (por ejemplo, utilizando la ecuación de Darcy-Weisbach).

Daño si no se resuelve: Operaciones neumáticas ineficientes, potencia reducida de la herramienta, mayores tiempos de ciclo y consumo de energía innecesario a medida que el compresor trabaja más para superar las pérdidas por fricción. Esto también puede provocar un desgaste prematuro de herramientas y equipos diseñados para presiones operativas más altas.

7.4. Filtros/secadores obstruidos

Explicación: Los sistemas de filtración y secado de aire comprimido son esenciales para la calidad del aire, pero se convierten en fuentes de caída de presión cuando se descuidan. Los filtros (de partículas, coalescentes, de carbón activado) se saturan de contaminantes, lo que aumenta la resistencia al flujo. Los secadores desecantes pueden sufrir lechos desecantes sucios o ciclos de purga defectuosos. Las secadoras refrigeradas pueden acumular condensado si los desagües están bloqueados o las unidades de refrigeración son ineficientes. Todas estas condiciones restringen el flujo de aire, creando una caída de presión en toda la unidad.

Confirmación:

• Manómetros de presión diferencial: La mayoría de los filtros y secadores modernos están equipados con manómetros de presión diferencial. Una lectura que excede el umbral recomendado por el fabricante (normalmente 5-10 psid/0,34-0,69 bar) indica un elemento obstruido o flujo restringido.
• Inspección visual: Para algunos tipos de filtros, la decoloración del elemento puede indicar saturación. Para secadoras, verifique que el drenaje de condensado y la condición del desecante sean adecuados.

Daño si no se resuelve: Más allá de la caída de presión y el desperdicio de energía, los filtros obstruidos comprometen la calidad del aire, lo que provoca contaminación de los equipos posteriores, desgaste prematuro de los componentes neumáticos y posible deterioro del producto en aplicaciones sensibles. Las secadoras que funcionan mal pueden introducir humedad, provocando corrosión y congelación en ambientes fríos.

7.5. Mal funcionamiento del compresor

Explicación: Una falla mecánica o eléctrica dentro del propio compresor de aire puede provocar directamente un suministro de aire insuficiente y caídas de presión en todo el sistema. Esto incluye problemas tales como un extremo de aire desgastado (desgaste del rotor/estator), válvulas de descarga que funcionan mal, interruptores de presión fallidos, problemas del motor (por ejemplo, falla de los cojinetes, degradación del devanado) o errores del sistema de control. Estas fallas impiden que el compresor genere o entregue de manera eficiente el volumen requerido de aire comprimido.

Confirmación:

• Diagnóstico del panel de control del compresor: Los compresores modernos tienen controladores integrados que muestran parámetros operativos, códigos de falla y alertas de mantenimiento. Revise estos registros.
• Análisis de corriente del motor: Utilice un amperímetro de pinza para medir la corriente del motor. Las desviaciones de la línea base o una corriente excesivamente alta (para la carga) pueden indicar problemas mecánicos o eléctricos.
• Análisis de vibración: Los niveles elevados de vibración en el extremo neumático o en el motor a menudo indican desgaste o desequilibrio del rodamiento.
• Medición del flujo de salida: Instale un medidor de flujo en la descarga del compresor. Si el FAD real está significativamente por debajo de la capacidad nominal, es probable que haya un problema con el compresor.

Daños si no se resuelven: un compresor defectuoso puede provocar el apagado completo del sistema, grandes costos de reparación y un tiempo de inactividad prolongado. Operar un compresor comprometido también puede exacerbar el daño existente, convirtiendo un problema menor en una falla catastrófica.

8. Procedimientos de resolución paso a paso

Para cada causa raíz identificada, siga estos procedimientos para restaurar el rendimiento óptimo del sistema. Priorice siempre la seguridad.

8.1. Resolución de fugas

1. Aislar y despresurizar: Aplique procedimientos LOTO a la sección afectada del sistema de aire comprimido. Verifique la presión cero. (ADVERTENCIA DE SEGURIDAD)
2. Reparar/Reemplazar componentes:
   • Conexiones: Reemplace las conexiones NPT, BSPT o de conexión rápida dañadas. Utilice un sellador de roscas adecuado (p. ej., cinta de PTFE compatible con aire comprimido, Loctite 545 para selladores hidráulicos/neumáticos). Asegure el torque adecuado según las especificaciones del fabricante (p. ej., para NPT, generalmente 3 o 4 vueltas después del ajuste manual; evite apretar demasiado).
   • Mangueras/tubos: Reemplace las mangueras y tubos agrietados, desgastados o retorcidos. Asegúrese de que los componentes nuevos cumplan con las clasificaciones de presión del sistema (presión de rotura > 4 veces la presión del sistema, según ASME B31.1/B31.3).
   • Sellos/juntas tóricas: Reemplace los sellos y juntas tóricas desgastados o degradados en válvulas, cilindros y unidades FRL. Utilice únicamente materiales especificados por el OEM.
   • Válvulas: repare o reemplace válvulas manuales o automáticas defectuosas (por ejemplo, válvulas de bola, válvulas solenoides) que tengan fugas internas o externas.
3. Verificar reparación: Vuelva a presurizar la sección aislada. Vuelva a escanear con un detector de fugas ultrasónico y realice una prueba de burbujas de jabón en todas las áreas reparadas. Confirme que no haya fugas detectables.
4. Documentar: Registre las ubicaciones de las fugas, las acciones de reparación, las piezas utilizadas y los resultados de la verificación en el sistema de gestión de mantenimiento.

8.2. Resolución por demanda excesiva de aire

1. Auditoría de equipos neumáticos: Identificar y cuantificar el consumo de aire de todas las herramientas y maquinaria neumática. Comparar con las especificaciones publicadas.
2. Optimice las aplicaciones de soplado: reemplace las pistolas y tuberías de soplado con boquillas de aire diseñadas para brindar eficiencia (por ejemplo, cumplen con OSHA, consumen significativamente menos aire y mantienen la efectividad).
3. Reemplazar herramientas ineficientes: actualice las herramientas neumáticas más antiguas y de alto consumo con equivalentes modernos y energéticamente eficientes (por ejemplo, llaves de impacto con mayores relaciones de consumo de torsión y aire).
4. Optimización de procesos: revise los procesos operativos para minimizar el uso continuo de aire cuando la aplicación intermitente sea suficiente. Implementar temporizadores o sensores para operaciones de soplado o sujeción.
5. Considere el almacenamiento de aire local: Para aplicaciones intermitentes y de alta demanda, instale receptores de aire más pequeños en el punto de uso para amortiguar los picos de demanda y reducir la dependencia del compresor principal.

8.3. Resolución para tuberías/restricciones de tamaño insuficiente

1. Reevaluación de la red de tuberías: basándose en mediciones de diferencial de presión y análisis de flujo, identifique secciones de tubería principal o secundaria con un tamaño muy insuficiente.
2. Mejorar el diámetro de la tubería: Reemplace las tuberías de tamaño insuficiente con equivalentes de mayor diámetro. Por ejemplo, actualizar una línea principal de 1 pulgada (25 mm) a 1,5 pulgadas (38 mm) puede reducir la caída de presión en aproximadamente un 50 % para el mismo caudal.
3. Minimice los accesorios y la longitud: Rediseñe los diseños de las tuberías para reducir la cantidad de codos, tes y tramos largos y complicados. Enderezar las líneas siempre que sea posible.
4. Limpiar o reemplazar tuberías internas corroídas: en el caso de tuberías de acero más antiguas, la corrosión interna y las incrustaciones pueden restringir gravemente el flujo. Considere reemplazarlos con materiales modernos y resistentes a la corrosión como aluminio, acero inoxidable o polietileno de alta densidad (HDPE) para aplicaciones específicas.
5. Elimine componentes innecesarios: Elimine válvulas redundantes, conexiones rápidas u otros componentes que contribuyen a la restricción del flujo pero que no sirven para ningún propósito actual.

8.4. Resolución para filtros/secadores obstruidos

1. Aislar y despresurizar: Aplique LOTO a la sección que contiene el filtro/secador. Verifique la presión cero. (ADVERTENCIA DE SEGURIDAD)
2. Reemplace los elementos filtrantes: Reemplace los elementos filtrantes de partículas, coalescentes y de carbón activado según el programa recomendado por el fabricante o cuando la presión diferencial exceda el umbral de alarma (generalmente 5-10 psid / 0,34-0,69 bar).
3. Mantenimiento de la secadora:
   • Secadores desecantes: Regenere o reemplace el material desecante según las pautas del fabricante. Verifique el flujo de aire de purga y la sincronización del ciclo adecuados.
   • Secadoras refrigeradas: Limpie los intercambiadores de calor, verifique los niveles de refrigerante y asegúrese de que los drenajes automáticos de condensado funcionen correctamente. Drene manualmente si es necesario.
4. Verificar el rendimiento: Después del reemplazo/mantenimiento, vuelva a presurizar y controlar la presión diferencial en toda la unidad. Asegúrese de que esté dentro de los límites aceptables.

8.5. Resolución de mal funcionamiento del compresor

1. Consulte los manuales del OEM: Consulte la guía de solución de problemas del OEM del compresor específico para conocer los códigos de falla y las acciones correctivas recomendadas.
2. Abordar el desgaste del extremo de aire: Si el análisis de vibración o las pruebas de flujo indican un extremo de aire desgastado, programe una reconstrucción o reemplazo de acuerdo con las especificaciones del OEM. Esta es una tarea especializada que a menudo requiere técnicos certificados.
3. Reparar/reemplazar válvulas de descarga/interruptores de presión: Pruebe y calibre los interruptores de presión utilizando un manómetro certificado. Reemplace o repare las válvulas de descarga o los actuadores de solenoide defectuosos que impiden que el compresor genere presión o cicle correctamente.
4. Diagnóstico del motor: Realice diagnósticos eléctricos completos en el motor del compresor (resistencia de aislamiento, continuidad del devanado, condición de los cojinetes). Reemplace o repare como se indica.
5. Reinicio del sistema de control/Actualización de firmware: Para errores del sistema de control, intente un reinicio controlado. Consulte al OEM sobre posibles actualizaciones de firmware para solucionar problemas conocidos.

9. Medidas preventivas

El mantenimiento proactivo y la optimización del sistema son fundamentales para evitar caídas de presión recurrentes y maximizar el retorno de la inversión de los sistemas de aire comprimido.

10. Repuestos y componentes

Tener piezas de repuesto críticas disponibles reduce el tiempo de inactividad y facilita la resolución eficiente de los problemas de caída de presión. Asegúrese siempre de que las piezas de repuesto cumplan o superen las especificaciones del equipo original y los estándares industriales relevantes (por ejemplo, ANSI, ASME, UL, CSA, CE).

Para obtener una selección completa de piezas y componentes de repuesto, consulte el catálogo electrónico de UNITEC-D en www.unitecd.com/e-catalog/.

11. Referencias

• ANSI/ASME B31.1 - Tuberías de energía
• ANSI/ASME B31.3 - Tuberías de proceso
• ANSI/ASSE Z244.1 - Control de energía peligrosa - Bloqueo/etiquetado y métodos alternativos
• NFPA 70 - Código Eléctrico Nacional (para instalaciones eléctricas de compresores)
• ISO 8573-1 - Aire comprimido - Parte 1: Contaminantes y clases de pureza
• OSHA 29 CFR 1910 - Normas generales de la industria, Subparte J (Controles ambientales generales), Subparte G (Salud ocupacional y control ambiental - para ruido)
• CAGI (Instituto de Aire y Gas Comprimidos): Directrices de mejores prácticas para sistemas de aire comprimido
• Manuales de mantenimiento y solución de problemas OEM (fabricante de equipos originales) para compresores y componentes del sistema específicos.
• Guía de mantenimiento UNITEC-D: Optimización del rendimiento del compresor para el retorno de la inversión (próximamente)