Maintenance Guides 1 min read

Diagnose en probleemoplossing: Onvoldoende capaciteit van het industriële koelsysteem

Technical analysis: Troubleshooting industrial cooling system insufficient capacity: heat load calculation, flow balance

1. Beschrijving van het probleem en toepassingsgebied

Deze handleiding is bedoeld voor systematische diagnose en probleemoplossing van industriële koelsystemen met te weinig vermogen. Het belangrijkste symptoom is het onvermogen van het systeem om de ingestelde temperatuur van het proces te handhaven, wat leidt tot oververhitting van de apparatuur, verminderde productie-efficiëntie, verhoogd energieverbruik en, in kritieke gevallen, tot noodstops.

Toepassingsgebied: De handleiding behandelt de diagnostiek van koelmachines (compressie en absorptie), koeltorens, droge koelers en warmtewisselaars die in verschillende industrieën van Oekraïne worden gebruikt.

Ernstclassificatie:

  • Kritisch: onmiddellijke stopzetting van het technologische proces, risico op aanzienlijke schade aan de hoofdapparatuur, bedreiging voor de veiligheid van het personeel. Vereist onmiddellijke interventie.
  • Ernstig: Permanente afname van de productieproductiviteit, aanzienlijke toename van het energieverbruik, mogelijkheid van progressieve schade aan systeemcomponenten op korte en middellange termijn. Vereist dringende diagnose en reparatie.
  • Klein: kleine maar aanhoudende afwijkingen van optimale koelparameters. Het kan tot ernstige problemen leiden als de fout wordt genegeerd of verergert.

2. Voorzorgsmaatregelen

LET OP: Voordat u met diagnose- of reparatiewerkzaamheden aan het industriële koelsysteem begint, is het noodzakelijk om alle veiligheidsnormen strikt te volgen, inclusief DSTU EN 378, DSTU ISO 45001.
  • Lockout-markering (LOTO): Zorg ervoor dat u alle energiebronnen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) isoleert en blokkeert in overeenstemming met de vastgestelde bedrijfsprocedures. Controleer de afwezigheid van spanning met een multimeter.
  • Opgeslagen energie: Wees voorzichtig met de opbouw van koelmiddel, hete oppervlakken, elektrische lading op condensatoren en energie uit perslucht of veren. Controleer vóór de demontage of er geen druk en geen energie aanwezig is.
  • Persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM): Gebruik altijd de juiste PBM: veiligheidsbril/-schilden, handschoenen (hittebestendig, chemisch bestendig), beschermende kleding, beschermende schoenen. Gebruik bij het werken met koelmiddelen of chemicaliën voor de waterbehandeling gespecialiseerde PBM's (bijvoorbeeld ademhalingstoestellen, chemisch bestendige pakken).
  • Koelmiddelen: Koelmiddelen kunnen bevriezing veroorzaken bij contact met de huid en zijn gevaarlijk bij inademing. Zorg voor voldoende ventilatie. Gebruik uitsluitend gecertificeerde apparatuur voor het werken met koudemiddelen.
  • Hete oppervlakken: Compressoren, condensors en heetgasleidingen kunnen erg heet zijn. Laat de apparatuur afkoelen of gebruik hittebestendige handschoenen.
  • Roterende delen: Zorg er altijd voor dat alle roterende delen (ventilatoren, pompen) volledig gestopt en vergrendeld zijn voordat u aan het werk gaat.

3. Noodzakelijke diagnostische hulpmiddelen

Voor effectieve diagnostiek is de volgende set metrologisch geverifieerde hulpmiddelen vereist:

Gereedschap Specificatie/model Meetbereik Doel
Digitale multimeter True RMS, minimaal 600V AC/DC, 10A AC/DC Spanning: tot 1000 V; Stroom: tot 10A; Weerstand: tot 40 MΩ Meting van spanning, stroom, weerstand in elektrische circuits (motoren, sensoren, starters).
Stroommeetklemmen True RMS, minimaal 400A AC/DC Stroom: tot 1000A AC/DC Meting van bedrijfsstromen van elektromotoren van compressoren, pompen, ventilatoren zonder het circuit te onderbreken.
Infraroodpyrometer Met laservizier, emissiefactor 0,95 -50°C tot +800°C Contactloze temperatuurmeting van oppervlakken (leidingen, compressorbehuizingen, elektromotoren).
Contactthermometer Thermokoppel type K/T, gekalibreerd -50°C tot +200°C Nauwkeurige meting van de temperatuur van vloeistoffen (water, glycol) aan de inlaat/uitlaat van warmtewisselaars.
Verzamelaar van manometers (manometrisch station) Voor R-134a, R-404A, R-407C, R-410A; Nauwkeurigheidsklasse 1.0 Druk: -1 tot 40 bar (laag), -1 tot 60 bar (hoog); Temperatuur: -40°C tot +60°C Meting van de druk en temperatuur van het koudemiddel in de zuig- en perscircuits.
Druksensoren zijn draagbaar Voor water/glycol, nauwkeurigheidsklasse 0,5 Druk: 0 tot 10 bar Meting van drukval op warmtewisselaars, filters, pompen.
Draagbare ultrasone flowmeter Voor pijpleidingen met een diameter van 25-200 mm Verbruik: 0,01 tot 10 m/s Contactloze meting van de stroomsnelheid van koelvloeistof (water, glycol).
Trillingsanalysator 3-assige versnellingsmeter, FFT-analyse Frequentie: 0 Hz tot 10 kHz; Snelheid: 0,1 tot 100 mm/s (RMS) Diagnostiek van de staat van lagers, onbalans, inconsistentie van roterende mechanismen (compressoren, pompen, ventilatoren).
Warmtebeeldcamera (infraroodcamera) Gevoeligheid <0,05°C, resolutie 320x240 Temperatuurbereik: -20°C tot +350°C Detectie van hotspots (elektrische aansluitingen), temperatuurverdeling op warmtewisselaars, isolatie, detectie van koudemiddelniveau.
Koudemiddellekdetector Elektronisch, gevoeligheid tot 3 g/jaar Detectie van koelmiddellekken in het systeem.
Ultrasone diktemeter Bereik 1,2 tot 225 mm, nauwkeurigheid 0,01 mm Meting van de wanddikte van warmtewisselaarbuizen om corrosie/erosie te beoordelen.

4. Checklist voor de initiële beoordeling

Voordat u met een gedetailleerde diagnose begint, voert u de volgende stappen uit om primaire informatie te verzamelen:

Checkpoint actie Opname/resultaat
Visuele inspectie van het systeem Inspecteer alle apparatuur (koelmachine, koeltoren, pompen, pijpleidingen) op zichtbare schade, lekkages, vervuiling, ongebruikelijke geluiden of trillingen. Registreer eventuele afwijkingen: olievlekken, vorst, waterdruppels, sporen van corrosie, schade aan de isolatie, vreemde voorwerpen.
Werklogboeken controleren Bestudeer de gegevens van de afgelopen 1-3 maanden: geschiedenis van temperaturen, drukken, activering van noodalarmen, uitgevoerde reparaties of wijzigingen in het proces. Identificeer trends in parameterwijzigingen, herhaalde ongevallen en recente interventies.
Geschiedenis van noodalarmen Controleer het alarmlogboek van de koelsysteemcontroller. Registreer foutcodes, het tijdstip waarop ze voorkomen en de frequentie. Bijvoorbeeld 'Compressorpersdruk hoog', 'Waterstroom laag'.
Omgevingsomstandigheden Registreer de temperatuur en vochtigheid van de omringende lucht, vooral voor buitenapparatuur (koelunits, luchtcondensors). Opmerking: luchttemperatuur ___°C, relatieve vochtigheid ___%.
Parameters van de koelvloeistof Meet de temperatuur van de vloeistof bij de inlaat en uitlaat van de warmtewisselaar/koelmachine. Controleer de ingestelde waarde van de controller. Opmerking: Tinvoer ___°C, Tuit ___°C, ingestelde waarde ___°C.
Koelvloeistof verbruik Controleer de meetwaarden van de flowmeter (indien van toepassing) of maak een visuele schatting/met behulp van een draagbare flowmeter. Let op: Verbruik ___ m³/h of normaal/gereduceerd.
Druk in het koelsysteem Meet de druk bij de inlaat en uitlaat van de pompen, evenals de drukval bij de filters en warmtewisselaars. Opmerking: Ppompinlaat ___ bar, Ppompuitlaat ___ bar, ΔPfilter ___ bar, ΔPTO ___ bar.
Elektrische parameters Meet de bedrijfsstroom en spanning van elektromotoren van compressoren, pompen en ventilatoren. Opmerking: Icompressor ___ A, Ucompressor ___ B. Vergelijk met nominale waarden.
Status van de beherende controller Controleer het controllerscherm op actieve alarmen, bedrijfsmodus en ingestelde parameters. Neem alle controllerberichten op.

5. Systematische diagnoseroute (Blokdiagram)

Met deze route kunt u op consistente wijze de oorzaak van de storing identificeren. Volg de vertakkingslogica:

  1. Start: Onvoldoende koelcapaciteit (hoge procestemperatuur).
  2. Controle 1: De koelmachine draait, maar de vloeistofuitlaattemperatuur ligt boven het instelpunt?
    1. NEE:
      • Controleer of de koelmachine überhaupt start.
      • Als dit niet het geval is, controleer dan de voeding, starters en overbelastingsbeveiliging.
      • Als het apparaat start maar niet afkoelt, ga dan naar Controle 2.
    2. JA: Ga naar controle 2.
  3. Controle 2: Valt de omgevingstemperatuur binnen de toleranties voor werking van de condensor?
    1. NEE:
      • Als deze te hoog is voor de luchtcondensor/koelruimte, kan het systeem onder bedrijfsomstandigheden overbelast raken. Dit is geen interne fout, maar een ontwerpbeperking of externe factor.
      • Als deze te laag is, zijn problemen met ijsvorming op de verdamper of een lage persdruk mogelijk.
      • Waarschijnlijke oorzaak: werking buiten het bedrijfsbereik.
      • Oplossing: Pas de bedrijfsomstandigheden aan of pas het systeem aan.
    2. JA: Ga naar controle 3.
  4. Controle 3: Meet de temperatuurdaling (ΔT) over de gekoelde warmtewisselaar (verdamper) en de vloeistofstroom.
    1. ΔT is laag, de stroom is normaal:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Lage koelmiddelbelasting (onvoldoende warmteoverdracht), koelmiddelprobleem (onvoldoende vulling, verdampervervuiling).
      • Ga naar Hoofdstuk 6: Tabel met problemen en oorzaken, Symptomen "Lage ΔT verdamper bij normaal debiet".
    2. ΔT hoog, debiet laag:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Probleem met de koelvloeistofstroom (filter verstopt, pomp defect, klep gesloten).
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Symptomen van lage koelvloeistofstroom.
    3. ΔT is hoog, het debiet is normaal:
      • Waarschijnlijke oorzaak: overmatige koelmiddelbelasting (overschrijdt de berekende), laag rendement van de koelmachine (vervuiling van de condensor, niet-condenseerbare gassen, overtollig koelmiddel, defect aan de compressor).
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Symptomen van hoge koelvloeistofbelasting of problemen met condensor/compressor.
  5. Controle 4: Controleer de koudemiddeldrukken (aanzuig- en perszijde) en meet de temperatuur van het verdeelstuk.
    1. Hoge pers-/condensatiedruk:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Overmatig koelmiddel, niet-condenseerbare gassen, condensorvervuiling (lucht/waterzijde), ventilatorstoring koeltorens/condensor.
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Symptomen van hoge condensatiedruk.
    2. Lage zuig-/verdampingsdruk:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Onvoldoende koelmiddelvulling, beperking van de koelmiddelstroom (TRV, filterdroger), verdampervervuiling, lage warmtebelasting op de verdamper.
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Symptomen van lage verdampingsdruk.
    3. Lage pers- en zuigdruk:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Compressorstoring (kleppenslijtage, onvoldoende prestatie), ernstige vermindering van de warmtebelasting.
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Algemene symptomen van lage koudemiddeldruk.
  6. Controle 5: Analyseer elektrische parameters van compressoren, pompen, ventilatoren.
    1. Verhoogde compressor-/pompstroom:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Mechanische overbelasting (lagerslijtage, vervuiling), elektrische problemen (kortsluiting tussen de windingen).
      • Ga naar Hoofdstuk 6, Symptomen "Verhoogde bedrijfsstroom".
    2. Verlaagde compressor-/pompstroom:
      • Waarschijnlijke oorzaak: Onvoldoende belasting, faseproblemen.
  7. Als de oorzaak niet wordt gevonden: Raadpleeg de documentatie van de fabrikant of het servicecentrum.

6. Storingsoorzaakmatrix

Deze matrix koppelt veel voorkomende symptomen aan hun waarschijnlijke oorzaken, diagnostische tests en verwachte resultaten.

Symptoom Waarschijnlijke oorzaken (volgens waarschijnlijkheid) Diagnostische test Verwacht resultaat (als de oorzaak wordt bevestigd)
Hoge koelvloeistoftemperatuur
  1. Toenemende warmtebelasting
  2. Verontreiniging van warmtewisselaars (verdamper, condensor)
  3. Onvoldoende vulling van koelmiddel
  4. Niet-condenseerbare gassen in het koelsysteem
  5. Problemen met de stroming van de koelvloeistof (water/glycol)
  6. Compressorstoring
  • Het technologische proces controleren
  • Visuele inspectie, warmtebeeldcamera, ΔP op warmtewisselaars
  • Manometerspruitstuk, lekdetector
  • Manometerspruitstuk (hoge onderkoeling)
  • Debietmeter, ΔP op pompen/filters
  • Stroomtangen, trillingsanalysator
  • Qwerkelijk > Qberekend
  • Vuil/kalk, ΔP > 0,5 bar (standaard); Tcondens. - Trev. > 10°C
  • Lage zuigdruk, hoge oververhitting
  • Hoge persdruk, Tafvoer > Tcondens.
  • Verbruik < Qnominaal, ΔP > 0,2 bar (filter)
  • Verminderde bedrijfsstroom of trillingen > 4,5 mm/s
Hoge pers-/condensatiedruk Condensorvervuiling (lucht/water)
  • Niet-condenseerbare gassen in het systeem
  • Koudemiddel bijvullen
  • Onvoldoende koellucht-/waterstroom (koeltoren/ventilator)
  • De omgevingstemperatuur is boven normaal
    		•
    • Visuele inspectie, warmtebeeldcamera, ΔP op de watercondensor
    • Manometerspruitstuk (hoge onderkoeling)
    • Manometerspruitstuk, koelmiddelweegschalen
    • Meting van ventilator-/pompstroom, visuele inspectie
    • Meting van Tbuiten.
    • Vuil/kalk, Tcondens. - Trev. > 10°C
    • Injectiedruk > berekend, onderkoeling > 8°C
    • Persdruk > berekend, verhoogde bedrijfsstroom van de compressor
    • Ventilatorstroom < nominaal, geblokkeerde luchtstroom
    • Tbuiten > ontwerp
    Lage zuig-/verdampingsdruk
    1. Onvoldoende koelmiddelvulling (lekkage)
    2. Verontreiniging van de verdamper (waterzijde)
    3. Beperking van de koelmiddelstroom (filterdroger, TRV)
    4. Lage thermische belasting van de verdamper
    5. Compressorstoring
    • Manometerspruitstuk, lekdetector
    • Visuele inspectie, warmtebeeldcamera, ΔP op de verdamper
    • Meting van temperatuurverschil voor/na TRV, visuele inspectie van het filter
    • Controle van het technologische proces
    • Stroomtangen, trillingsanalysator, klepcontrole
    • Lage zuigdruk, hoge oververhitting, lekdetectie
    • Vuil/kalk, ΔP op de verdamper > 0,5 bar
    • Een grote daling van T op de TRV, de TRV bevriest gedeeltelijk
    • Qwerkelijk < Qberekend
    • Lage bedrijfsstroom, trillingen > 4,5 mm/s, slechte compressie
    Lage koelvloeistofstroom (water/glycol)
    1. Verstopping van filters/netten
    2. Pompstoring (cavitatie, slijtage)
    3. Gedeeltelijk gesloten of defecte regelkleppen
    4. Lucht in het circulatiesysteem
    5. Verhoogde weerstand in de pijpleiding (corrosie, afzettingen)
    • ΔP op het filter, visuele inspectie
    • Flowmeter, stroomtangen, trillingsanalysator
    • Visuele inspectie, controle klepstand, pneumatiek/elektriciteit
    • Geluiden (gorgelen), visuele inspectie van het expansievat
    • Ultrasone diktemeter, visuele inspectie
    • ΔP op het filter > 0,2 bar
    • Pompstroom < nominaal of > nominaal, trillingen > 4,5 mm/s
    • De klep gaat niet volledig open, er is geen stuursignaal
    • Ongelijkmatige stroming, lawaai
    • Het verkleinen van de diameter van buizen, onregelmatigheden binnenin

    7. Analyse van de hoofdoorzaak van elke storing

    7.1. Toename van de warmtebelasting

    Toelichting: Het koelsysteem is ontworpen voor een bepaalde warmtebelasting die optreedt tijdens het productieproces. Als de werkelijke warmtebelasting toeneemt (bijvoorbeeld door een toename van de productievolumes, procesaanpassingen, het gebruik van nieuwe apparatuur met een hogere warmteafgifte of zelfs door een falende isolatie van de warmtebronnen), kan het systeem de warmteafvoer mogelijk niet aan.

    Hoe bevestigen: Vergelijk de huidige technologische parameters (productiesnelheid, apparatuurcapaciteit) met de ontwerpgegevens. Voer een warmtebalansberekening uit voor de huidige toestand. Gebruik een warmtebeeldcamera om gebieden met abnormale warmteafgifte of beschadigde thermische isolatie te detecteren.

    Schade: Constante werking van het systeem onder omstandigheden van overmatige belasting leidt tot voortijdige slijtage van compressoren, pompen, verhoogd elektriciteitsverbruik en tot een verkorting van de levensduur van gekoelde technologische apparatuur als gevolg van oververhitting.

    7.2. Vervuiling van warmtewisselaars

    Uitleg: Warmtewisselaars (verdamper en condensor) zijn cruciale componenten voor warmteoverdracht. Verontreiniging van hun oppervlakken (aanslag, biofilm, slib aan de waterzijde; stof, vuil, vet aan de luchtzijde; afbraakproducten van olie of koelmiddel aan de koelmiddelzijde) zorgt voor extra thermische weerstand. Dit vermindert de efficiëntie van de warmteoverdracht aanzienlijk, waardoor het systeem gedwongen wordt om onder verhoogde druk of met een groter temperatuurverschil te werken dan nodig is.

    Hoe te bevestigen:

    • Waterzijde: Meet de drukval over de warmtewisselaar (ΔP). Een toename van ΔP boven 0,5 bar (vergeleken met de schone toestand) duidt op interne vervuiling. Visuele controle na het aftappen van water of het openen van inspectieluiken. Wateranalyse op de aanwezigheid van afzettingen.
    • Luchtzijde: Visuele inspectie van condensor-/verdamperlamellen. Meet de luchttemperatuur voor en na de warmtewisselaar. Een afname van de temperatuurdaling of een stijging van de pers-/zuigtemperatuur duidt op vervuiling.
    • Koelmiddelzijde: Manometerverdeelstuk voor beoordeling van onderkoeling/oververhitting. Abnormale waarden kunnen wijzen op interne vervuiling of de aanwezigheid van olie.

    Schade: Afname van de systeemefficiëntie, toename van het energieverbruik (compressor werkt langer en onder hogere belasting), toename van de bedrijfsdruk (risico op noodoperaties), corrosie onder afzettingen, mogelijke compressorschade door verhoogde druk of oververhitting.

    7.3. Onvoldoende of te veel koelmiddel of niet-condenseerbare gassen

    Uitleg: De hoeveelheid koelmiddel in het systeem is van cruciaal belang voor de efficiënte werking ervan. Onvoldoende vulling (vaak door lekkage) leidt tot een lage zuigdruk, onvoldoende koeling van de verdamper en verhoogde oververhitting. Overladen resulteert in een hoge persdruk, overmatige onderkoeling en kan hydraulische schokken in de compressor veroorzaken. Niet-condenseerbare gassen (meestal lucht of stikstof die in het systeem terechtkomen via een lek of tijdens installatie/reparatie) slaan neer in de condensor, waardoor het effectieve warmteoverdrachtsoppervlak kleiner wordt en de afvoerdruk aanzienlijk toeneemt.

    Hoe te bevestigen:

    • Onvoldoende vulling: Lage zuigdruk, hoge oververhitting (meer dan 10°C), bevriezing van het verdampergedeelte, koelmiddellekdetector.
    • Overladen: hoge persdruk, lage oververhitting (minder dan 3°C) of geen oververhitting, hoog koelmiddelniveau in vloeistofreservoir.
    • Niet-condenseerbare gassen: Hoge injectiedruk, terwijl de injectietemperatuur aanzienlijk hoger is dan de condensatietemperatuur die overeenkomt met deze druk (volgens koudemiddeltabellen). Onderkoeling van het koudemiddel aan de uitlaat van de condensor > 8°C.

    Schade: Inefficiënte werking van het systeem, verhoogd energieverbruik, schade aan de compressor (als gevolg van oververhitting tijdens te weinig opladen of hydraulische schokken tijdens het tanken), lekkage van koelmiddel is een milieuprobleem en een overtreding van DSTU EN 378.

    7.4. Schending van de balans van warmtedragerstromen (water/glycol)

    Uitleg: Een adequate en stabiele stroom warmtedrager (water of glycoloplossing) is noodzakelijk voor effectieve warmteafvoer. Een verminderde doorstroming kan worden veroorzaakt door verstopte filters, een defecte circulatiepomp (slijtage, cavitatie, elektrische problemen), gedeeltelijk gesloten of defecte regelkleppen, luchtbellen in het systeem of een verhoogde weerstand in de leidingen als gevolg van corrosie/afzettingen.

    Hoe te bevestigen:

    • Verstopte filters: Meet de drukval over het filter. Als ΔP > 0,2 bar voor schone filters (de waarde kan variëren, vergelijk met het ontwerp), moet het filter worden gereinigd.
    • Pompstoring: Meet de vloeistofstroom met een draagbare stroommeter en vergelijk deze met de nominale stroom. Controleer de bedrijfsstroom van de pomp (stroom < nominaal bij laag debiet kan duiden op cavitatie of waaierslijtage; stroom > nominaal bij laag debiet kan duiden op mechanische problemen). Luister naar de pomp op ongewone geluiden, meet trillingen.
    • Klepproblemen: Controleer de kleppositie visueel. Controleer het stuursignaal op de regelkleppen.
    • Lucht in het systeem: Luister naar karakteristieke gorgelgeluiden in de leidingen, controleer het vloeistofniveau in het expansievat.

    Schade: Onvoldoende warmteoverdracht, lokale oververhitting in procesapparatuur, cavitatie in pompen (wat leidt tot snelle slijtage ervan), verhoogd energieverbruik van pompen, ongecontroleerde schommelingen in de procestemperatuur.

    8. Stapsgewijze procedures voor probleemoplossing

    8.1. Herstel van de normale warmtebelasting

    1. Stap 1: Bekijk het proces. Bepaal of er veranderingen in de productie zijn geweest (meer vermogen, nieuwe formulering) die mogelijk tot een verhoogde warmteontwikkeling hebben geleid.
    2. Stap 2: Beoordeel de thermische isolatie-efficiëntie van procesapparatuur en pijpleidingen met behulp van een warmtebeeldcamera. Als beschadigde isolatie wordt aangetroffen, repareer of vervang deze dan in overeenstemming met DSTU EN 13162.
    3. Stap 3: Als de belastingstoename constant is, bekijk dan de ontwerpcapaciteit van het koelsysteem. Mogelijk is een upgrade of toevoeging van extra koelmodules vereist.
    4. Verificatie: Controleer na het elimineren van de oorzaak de koelvloeistoftemperatuur en de procestemperatuur. Ze moeten zich op een bepaald niveau stabiliseren.

    8.2. Reiniging van warmtewisselaars

    8.2.1. Reiniging waterzijde (verdamper, watercondensor)

    1. Stap 1: LET OP: Pas LOTO-procedures toe. Isoleer de warmtewisselaar van het systeem, tap de koelvloeistof af.
    2. Stap 2: Open de deksels van de warmtewisselaar. Beoordeel visueel de mate van vervuiling (aanslag, biofilm, slib).
    3. Stap 3: Mechanische reiniging (voor buisvormige warmtewisselaars): gebruik gespecialiseerde borstels met de juiste diameter en reinigingsmachines om afzettingen te verwijderen. Volg de aanbevelingen van de fabrikant van de warmtewisselaar.
    4. Stap 4: Chemische reiniging: Gebruik voor hardnekkige afzettingen gespecialiseerde chemische reinigingsoplossingen. LET OP: Houd u aan de veiligheidsregels bij het werken met chemicaliën (PBM, ventilatie) en bij het afvoeren van gebruikte oplossingen in overeenstemming met DSTU ISO 14001. Spoel het systeem door tot een neutrale pH-waarde.
    5. Stap 5: Monteer na het reinigen de warmtewisselaar, vul deze met koelvloeistof en verwijder de lucht.
    6. Verificatie: Start het systeem. Controleer de ΔP op de warmtewisselaar (moet terugkeren naar ontwerpwaarden < 0,2 bar). Controleer de perstemperatuur van de compressor (voor de condensor) of de verdampingstemperatuur (voor de verdamper). Ze zouden moeten dalen tot normale bedrijfswaarden.

    8.2.2. Reiniging van de luchtzijde (luchtcondensor, droge koeler)

    1. Stap 1: LET OP: Pas LOTO-procedures toe. Schakel de ventilatoren uit.
    2. Stap 2: Verwijder groot vuil (bladeren, papier) met de hand of met perslucht (op afstand om de ribben niet te beschadigen).
    3. Stap 3: Gebruik een industriële hogedrukreiniger met een brede spuitmond (geen puntstraal) en speciale condensorreinigers. Was in de richting tegengesteld aan de luchtinlaat.
    4. Stap 4: Spoel grondig af met schoon water.
    5. Verificatie: Start de ventilatoren. Controleer de perstemperatuur van de compressor; deze zou moeten dalen. Controleer visueel of de ribben schoon zijn.

    8.3. Correctie van koelmiddelvulling en verwijdering van niet-condenseerbare gassen

    1. Stap 1: LET OP: Pas LOTO-procedures toe voordat u met drukverlaging gaat werken. Werkzaamheden met koudemiddelen moeten worden uitgevoerd in persoonlijke beschermingsmiddelen en met gecertificeerde apparatuur. Sluit het manometerspruitstuk aan.
    2. Stap 2 (bij te weinig vulling): Gebruik een lekdetector om eventuele lekken op te sporen en te repareren. Na reparatie het systeem evacueren naar een diepvacuüm (0,5 Torr of 67 Pa). Vul het systeem met koelmiddel tot het gewicht dat is opgegeven door de fabrikant van de apparatuur, met behulp van een koelmiddelweegschaal.
    3. Stap 3 (voor bijvullen): Tap overtollig koelmiddel langzaam af in een gecertificeerde opvangcilinder. LET OP: Laat het koelmiddel nooit in de atmosfeer ontsnappen. Controleer de verdeelstukdruk en de temperatuur van de manometers totdat de nominale waarden zijn bereikt.
    4. Stap 4 (voor niet-condenseerbare gassen): Als niet-condenseerbare gassen worden gedetecteerd, moeten deze worden verwijderd (ontgassen). Dit kan worden gedaan door vanaf het bovenste punt van de condensor in een speciale cilinder te pompen met verdere afvoer of door speciale installaties te gebruiken voor de regeneratie van het koelmiddel. Voer daarna een volledig vacuüm uit en vul het opnieuw.
    5. Verificatie: Start het systeem. Controleer de zuig- en persdruk, oververhitting en onderkoeling. Ze moeten overeenkomen met de berekende waarden voor het gegeven koelmiddel en de bedrijfsomstandigheden (bijvoorbeeld oververhitting 5-8°C, onderkoeling 3-6°C).

    8.4. Herstel van de balans van de koelvloeistofstromen

    1. Stap 1: LET OP: Pas LOTO-procedures toe voordat u aan pompen of kleppen gaat werken. Controleer en reinig alle filters en zeven in het koelvloeistofcircuit. Als ΔP op het filter > 0,2 bar, vervang of was het filterelement.
    2. Stap 2: Controleer de werking van de circulatiepomp. Meet stroom, spanning, trillingen. Als de stroom afwijkt van de nominale waarde, of als de trilling groter is dan 4,5 mm/s (RMS), moet de pomp mogelijk worden gerepareerd of vervangen. Controleer op cavitatie (geluid, ongelijkmatige druk).
    3. Stap 3: Controleer de positie van alle regel- en afsluitkleppen. Zorg ervoor dat ze volledig open zijn of correct zijn geïnstalleerd volgens het stroomdiagram. Controleer de stuursignalen op de automatische kleppen.
    4. Stap 4: Verwijder lucht uit het koelsysteem via de luchtkleppen (ventilatieopeningen) op de bovenste punten. Controleer het vloeistofpeil in het expansievat en vul indien nodig het systeem bij.
    5. Stap 5: Als u vermoedt dat er sprake is van interne leidingen, overweeg dan om het circuit chemisch te spoelen.
    6. Verificatie: Start de pompen. Meet het koelmiddeldebiet (moet overeenkomen met het ontwerp) en de drukval op warmtewisselaars en filters (moet binnen de normale grenzen liggen). De temperatuur van de koelvloeistof moet stabiliseren.

    9. Preventieve maatregelen

    De hoofdoorzaak Preventiestrategie Bewakingsmethode Aanbevolen interval
    Toename van de warmtebelasting Regelmatige beoordeling van technologische processen, beoordeling van de warmtebalans tijdens veranderingen. Optimalisatie van thermische isolatie. Analyse van productiegegevens, berekening van de warmtebalans, thermografische controle van isolatie. Per kwartaal / bij wijziging van het proces.
    Verontreiniging van warmtewisselaars Waterbehandeling (filtratie, corrosie-/aanslagremmers, biociden). Regelmatige mechanische/chemische reiniging. Luchtfilters voor luchtcondensors. Wateranalyse (pH, hardheid, zoutgehalte), ΔP-bewaking op warmtewisselaars, visuele inspectie. Wateranalyse: wekelijks. Inspectie/schoonmaak: maandelijks (lucht), driemaandelijks/halfjaarlijks (water).
    Onvoldoende/overvulling van koelmiddel, niet-condenseerbare gassen Regelmatige controles op lekkage van koelmiddel. Goed stofzuigen van het systeem tijdens installatie/reparatie. Nauwkeurige vulling op gewicht. Gebruik van lekdetector, bewaking van koelmiddeldruk/temperatuur, oververhitting/onderkoeling, visuele inspectie op olievlekken. Maandelijks/driemaandelijks (lekcontrole).
    Schending van de balans van koelvloeistofstromen Regelmatige reiniging/vervanging van filters. Gepland onderhoud van pompen (controleren van lagers, afdichtingen). Kalibratie van regelkleppen. Lucht uit het systeem verwijderen. Bewaking van ΔP op filters, vloeistofstroom, bedrijfsstroom en trillingen van pompen. Controle van de werking van de kleppen. Filterreiniging: maandelijks. Onderhoud van pompen: halfjaarlijks/jaarlijks.
    Storingen aan compressoren/ventilatoren/pompen Gepland onderhoud volgens de aanbevelingen van de fabrikant (vervanging van smeermiddel, filters, lagers, riemen). Trillingscontrole. Bewaking van bedrijfsstroom, trillingen, lichaamstemperatuur, smeerdruk. Smeermiddelanalyse. Volgens het PPR-schema (Planned and Preventionive Maintenance), trillingscontrole: maandelijks.

    10. Reserveonderdelen en componenten

    De tijdige beschikbaarheid van hoogwaardige reserveonderdelen is van cruciaal belang voor een snel herstel van het koelsysteem. UNITEC-D GmbH biedt een breed scala aan componenten die voldoen aan DSTU EN, ISO-normen.

    Beschrijving van het onderdeel Specificatie Wanneer vervangen Categorie UNITEC
    Filterelementen voor water/glycol Gaas (50-200 micron), cartridge (1-25 micron) Wanneer ΔP > 0,2 bar wordt bereikt of volgens het onderhoudsschema (maandelijks/driemaandelijks). Filtratie van vloeistoffen
    Circulatiepompen Volgens het ontwerpdebiet en de opvoerhoogte (bijvoorbeeld van 5 tot 100 m³/u, opvoerhoogte 10-50 m) Bij aanzienlijke slijtage (trilling > 7,1 mm/s), productiviteitsverlies, schade aan afdichtingen. Pompapparatuur
    Eindafdichtingen voor pompen Materiaal: siliciumcarbide/grafiet/EPDM Wanneer lekkages worden gedetecteerd, volgens het PPR-schema van de pomp. Afdichtingselementen
    Koelmiddel R-134a, R-404A, R-407C, R-410A (afhankelijk van het systeem) Indien nodig tanken na het verhelpen van het lek, volledige vervanging bij vervuiling. Koelmiddelen en smeermiddelen
    Temperatuur-/druksensoren PT100, NTC, 4-20mA, 0-10V In geval van storing, onnauwkeurigheid van de meetwaarden (kalibratiecontrole). Sensoren en automatisering
    Regelkleppen 2-weg, 3-weg, met elektrische aandrijving/pneumatische aandrijving In geval van vastlopen, storing van de aandrijving, verlies van dichtheid. Afsluit- en regelarmaturen
    Condensor ventilatoren Diameter, vermogen, aantal omwentelingen (bijvoorbeeld 800 mm, 1,5 kW, 900 tpm) Bij aanzienlijke slijtage van de lagers (trilling > 7,1 mm/s), beschadiging van het mes, storing van de elektromotor. Ventilatie apparatuur

    Bezoek onze UNITEC-D elektronische catalogus om de benodigde componenten te bestellen en te selecteren.

    11. Koppelingen

    • DSTU EN 378: Koelsystemen en warmtepompen. Vereisten voor veiligheid en milieubescherming.
    • DSTU ISO 14001: Milieumanagementsystemen. Vereisten en instructies voor gebruik.
    • DSTU ISO 45001: Managementsystemen voor gezondheid en veiligheid op het werk. Vereisten en instructies voor gebruik.
    • Instructies voor bediening en onderhoud van fabrikanten van apparatuur.
    • UNITEC-D trainings- en professionele ontwikkelingsmaterialen.

    Related Articles