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Diagnóstico y resolución de problemas: Capacidad insuficiente del sistema de refrigeración industrial

Technical analysis: Troubleshooting industrial cooling system insufficient capacity: heat load calculation, flow balance

1. Descripción del problema y ámbito de aplicación.

Este manual está destinado al diagnóstico sistemático y la resolución de problemas de sistemas de enfriamiento industriales con poca potencia. El síntoma principal es la incapacidad del sistema para mantener la temperatura establecida del proceso, lo que provoca un sobrecalentamiento del equipo, una reducción de la eficiencia de producción, un aumento del consumo de energía y, en casos críticos, paradas de emergencia.

Alcance: El manual cubre el diagnóstico de enfriadores (compresión y absorción), torres de enfriamiento, enfriadores secos e intercambiadores de calor utilizados en diversas industrias de Ucrania.

Clasificación de gravedad:

  • Crítico: Parada inmediata del proceso tecnológico, riesgo de daños importantes al equipo principal, amenaza a la seguridad del personal. Requiere intervención inmediata.
  • Grave: Disminución permanente de la productividad de la producción, aumento significativo del consumo de energía, posibilidad de daños progresivos en los componentes del sistema a corto y medio plazo. Requiere diagnóstico y reparación urgente.
  • Menor: Desviaciones pequeñas pero persistentes de los parámetros de enfriamiento óptimos. Puede provocar problemas graves si la falla se ignora o avanza.

2. Precauciones

PRECAUCIÓN: Antes de comenzar cualquier trabajo de diagnóstico o reparación en el sistema de enfriamiento industrial, es necesario seguir estrictamente todas las normas de seguridad, incluidas DSTU EN 378, DSTU ISO 45001.
  • Marca de bloqueo (LOTO): Asegúrese de aislar y bloquear todas las fuentes de energía (eléctrica, hidráulica, neumática) de acuerdo con los procedimientos establecidos de la empresa. Comprobar la ausencia de tensión con un multímetro.
  • Energía almacenada: Tenga cuidado con la presión acumulada del refrigerante, las superficies calientes, la carga eléctrica en los condensadores y la energía del aire comprimido o los resortes. Antes del desmontaje, asegúrese de que no haya presión ni energía.
  • Equipo de protección personal (EPP): Utilice siempre el EPP adecuado: gafas/escudos de seguridad, guantes (resistentes al calor, resistentes a productos químicos), ropa protectora, calzado protector. Cuando trabaje con refrigerantes o productos químicos para el tratamiento del agua, utilice EPP especializado (por ejemplo, respiradores, trajes resistentes a productos químicos).
  • Refrigerantes: Los refrigerantes pueden provocar congelación al entrar en contacto con la piel y son peligrosos si se inhalan. Proporcione una ventilación adecuada. Utilice únicamente equipos certificados para trabajar con refrigerantes.
  • Superficies calientes: Los compresores, condensadores y líneas de gas caliente pueden estar muy calientes. Deje que el equipo se enfríe o utilice guantes resistentes al calor.
  • Partes giratorias: Asegúrese siempre de que todas las piezas giratorias (ventiladores, bombas) estén completamente paradas y bloqueadas antes de trabajar.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

Para un diagnóstico eficaz, se requiere el siguiente conjunto de herramientas metrológicamente verificadas:

Herramienta Especificación/modelo Rango de medición Propósito
multímetro digital RMS verdadero, al menos 600 V CA/CC, 10 A CA/CC Voltaje: hasta 1000V; Corriente: hasta 10A; Resistencia: hasta 40 MΩ Medición de voltaje, corriente, resistencia en circuitos eléctricos (motores, sensores, arrancadores).
Pinzas de medición de corriente RMS verdadero, al menos 400 A CA/CC Corriente: hasta 1000A CA/CC Medición de corrientes de funcionamiento de motores eléctricos de compresores, bombas, ventiladores sin interrumpir el circuito.
Pirómetro infrarrojo Con mira láser, factor de emisión 0,95 -50°C a +800°C Medición de temperatura sin contacto de superficies (tuberías, carcasas de compresores, motores eléctricos).
Termómetro de contacto Termopar tipo K/T, calibrado -50°C a +200°C Medición precisa de la temperatura de líquidos (agua, glicol) en la entrada/salida de los intercambiadores de calor.
Colector de manómetros (estación manométrica) Para R-134a, R-404A, R-407C, R-410A; Clase de precisión 1.0 Presión: -1 a 40 bar (baja), -1 a 60 bar (alta); Temperatura: -40°C a +60°C Medición de la presión y temperatura del refrigerante en los circuitos de aspiración y descarga.
Los sensores de presión son portátiles. Para agua/glicol, clase de precisión 0,5 Presión: 0 a 10 bar Medición de caída de presión en intercambiadores de calor, filtros, bombas.
Medidor de flujo ultrasónico portátil Para tuberías con un diámetro de 25-200 mm. Consumo: 0,01 a 10 m/s Medición sin contacto del caudal de refrigerante (agua, glicol).
analizador de vibraciones Acelerómetro de 3 ejes, análisis FFT Frecuencia: 0 Hz a 10 kHz; Velocidad: 0,1 a 100 mm/s (RMS) Diagnóstico del estado de rodamientos, desequilibrio, inconsistencia de mecanismos giratorios (compresores, bombas, ventiladores).
Cámara termográfica (cámara infrarroja) Sensibilidad <0,05°C, resolución 320x240 Rango de temperatura: -20°C a +350°C Detección de puntos calientes (conexiones eléctricas), distribución de temperatura en intercambiadores de calor, aislamiento, detección de nivel de refrigerante.
detector de fugas de refrigerante Electrónica, sensibilidad hasta 3 g/año Detección de fugas de refrigerante en el sistema.
Medidor de espesor ultrasónico Rango de 1,2 a 225 mm, precisión de 0,01 mm Medición del espesor de la pared de los tubos del intercambiador de calor para evaluar la corrosión/erosión.

4. Lista de verificación de evaluación inicial

Antes de iniciar un diagnóstico detallado, realice los siguientes pasos para recopilar información primaria:

Punto de control acción Registro/Resultado
Inspección visual del sistema. Inspeccione todos los equipos (enfriadores, torres de enfriamiento, bombas, tuberías) en busca de daños visibles, fugas, contaminación, sonidos o vibraciones inusuales. Registrar posibles anomalías: manchas de aceite, escarcha, gotas de agua, signos de corrosión, daños en el aislamiento, objetos extraños.
Comprobación de registros de trabajo Examinar los registros de los últimos 1-3 meses: historial de temperaturas, presiones, activación de alarmas de emergencia, reparaciones realizadas o cambios en el proceso. Identificar tendencias en cambios de parámetros, accidentes repetidos, intervenciones recientes.
Historial de alarmas de emergencia. Verifique el registro de alarmas del controlador del sistema de enfriamiento. Registre los códigos de error, el momento de su aparición y la frecuencia. Por ejemplo, "Presión de descarga del compresor alta", "Flujo de agua bajo".
Condiciones ambientales Registre la temperatura y la humedad del aire circundante, especialmente para equipos exteriores (unidades de refrigeración, condensadores de aire). Nota: Temperatura del aire ___°C, Humedad relativa ___%.
Parámetros del líquido refrigerante. Mida la temperatura del líquido en la entrada y salida del intercambiador de calor/enfriador. Verifique el valor establecido del controlador. Nota: Tentrada ___°C, Tsalida ___°C, Valor establecido ___°C.
Consumo de refrigerante Verifique las lecturas del medidor de flujo (si corresponde) o calcule visualmente/usando un medidor de flujo portátil. Nota: Consumo ___ m³/h o normal/reducido.
Presión en el sistema de refrigeración. Mida la presión en la entrada y salida de las bombas, así como la caída de presión en los filtros e intercambiadores de calor. Nota: Pentrada bomba ___ bar, Psalida bomba ___ bar, ΔPfiltro ___ bar, ΔPTO ___ bar.
Parámetros eléctricos Mida la corriente y voltaje de funcionamiento de motores eléctricos de compresores, bombas y ventiladores. Nota: Icompresor ___ A, Ucompresor ___ B. Comparar con valores nominales.
Estado del controlador administrador Verifique la pantalla del controlador para ver si hay alarmas activas, modo de funcionamiento y parámetros establecidos. Registre todos los mensajes del controlador.

5. Ruta de diagnóstico sistemático (Diagrama de bloques)

Esta ruta le ayudará a identificar constantemente la causa raíz del mal funcionamiento. Siga la lógica de ramificación:

  1. Inicio: Capacidad de refrigeración insuficiente (alta temperatura de proceso).
  2. Comprobación 1: ¿El enfriador está funcionando, pero la temperatura de salida del líquido está por encima del punto de ajuste?
    1. NO:
      • Compruebe si el enfriador arranca.
      • En caso contrario, verifique la fuente de alimentación, los arrancadores y la protección contra sobrecargas.
      • Si arranca pero no se enfría, vaya a la Verificación 2.
    2. SÍ: Vaya a la verificación 2.
  3. Comprobación 2: ¿Está la temperatura ambiente dentro de la tolerancia para el funcionamiento del condensador?
    1. NO:
      • Si es demasiado alta para el condensador de aire/sala de refrigeración, el sistema puede sobrecargarse en condiciones de funcionamiento. Esto no es una falla interna, sino una limitación de diseño o un factor externo.
      • Si es demasiado bajo, es posible que haya problemas de formación de hielo en el evaporador o baja presión de descarga.
      • Causa probable: Funcionamiento fuera del rango operativo.
      • Solución: Ajustar las condiciones de funcionamiento o modificar el sistema.
    2. SÍ: Vaya a la verificación 3.
  4. Comprobación 3: Mida la caída de temperatura (ΔT) a través del intercambiador de calor enfriado (evaporador) y el flujo de líquido.
    1. ΔT es bajo, el flujo es normal:
      • Causa probable: Baja carga de refrigerante (transferencia de calor insuficiente), problema de refrigerante (carga insuficiente, contaminación del evaporador).
      • Vaya a la Sección 6: Matriz de causas de problemas, Síntomas "ΔT del evaporador bajo en flujo normal".
    2. ΔT alto, flujo bajo:
      • Causa probable: Problema de flujo de refrigerante (filtro obstruido, mal funcionamiento de la bomba, válvula cerrada).
      • Vaya a la Sección 6, Síntomas de flujo bajo de refrigerante.
    3. ΔT es alto, el caudal es normal:
      • Causa probable: Carga excesiva de refrigerante (superior a la calculada), baja eficiencia de la enfriadora (contaminación del condensador, gases no condensables, exceso de refrigerante, mal funcionamiento del compresor).
      • Vaya a la Sección 6, Síntomas de carga alta de refrigerante o problemas con el condensador/compresor.
  5. Comprobación 4: Verifique las presiones del refrigerante (succión y descarga) y mida las temperaturas del colector.
    1. Presión de descarga/condensación alta:
      • Causa probable: Exceso de refrigerante, gases no condensables, contaminación del condensador (lado aire/agua), mal funcionamiento del ventilador, torres de enfriamiento/condensador.
      • Vaya al Capítulo 6, Síntomas de presión de condensación alta.
    2. Baja presión de succión/evaporación:
      • Causa probable: Carga de refrigerante insuficiente, restricción del flujo de refrigerante (TRV, filtro secador), contaminación del evaporador, baja carga de calor en el evaporador.
      • Vaya al Capítulo 6, Síntomas de baja presión de evaporación.
    3. Baja presión de descarga y succión:
      • Causa probable: Mal funcionamiento del compresor (desgaste de válvulas, rendimiento insuficiente), reducción severa de la carga de calor.
      • Vaya a la Sección 6, Síntomas generales de baja presión de refrigerante.
  6. Comprobación 5: Analice los parámetros eléctricos de compresores, bombas, ventiladores.
    1. Aumento de corriente del compresor/bomba:
      • Causa probable: Sobrecarga mecánica (desgaste de cojinetes, contaminación), problemas eléctricos (cortocircuito entre espiras).
      • Vaya a la Sección 6, Síntomas de "Aumento de la corriente de funcionamiento".
    2. Corriente reducida del compresor/bomba:
      • Causa probable: Carga insuficiente, problemas de fase.
  7. Si no se encuentra la causa: Consulte la documentación del fabricante o el centro de servicio.

6. Matriz de causa de mal funcionamiento

Esta matriz vincula los síntomas comunes con sus causas probables, pruebas de diagnóstico y resultados esperados.

Síntoma Causas probables (por probabilidad) prueba diagnóstica Resultado esperado (si se confirma la causa)
Alta temperatura del refrigerante
  1. Aumento de la carga de calor
  2. Contaminación de intercambiadores de calor (evaporador, condensador)
  3. Llenado insuficiente de refrigerante
  4. Gases no condensables en el sistema refrigerante.
  5. Problemas con el flujo del refrigerante (agua/glicol)
  6. Fallo del compresor
  • Comprobación del proceso tecnológico
  • Inspección visual, cámara termográfica, ΔP en intercambiadores de calor.
  • Colector manómetro, detector de fugas
  • Colector de manómetro (subenfriamiento alto)
  • Medidor de flujo, ΔP en bombas/filtros
  • Pinzas amperimétricas, analizador de vibraciones.
  • Qreal > Qcalculado
  • Suciedad/incrustaciones, ΔP > 0,5 bar (estándar); Tcondensa. - Trev. > 10°C
  • Baja presión de succión, alto sobrecalentamiento
  • Alta presión de descarga, Tdescarga > Tcondensa.
  • Consumo < Qnominal, ΔP > 0,2 bar (filtro)
  • Corriente de funcionamiento reducida o vibración > 4,5 mm/s
Alta presión de descarga/condensación Contaminación del condensador (aire/agua)
  • Gases no condensables en el sistema.
  • Recarga de refrigerante
  • Flujo insuficiente de aire/agua de refrigeración (torre de refrigeración/ventilador)
  • La temperatura ambiente está por encima de lo normal.
    		•
    • Inspección visual, cámara termográfica, ΔP en el condensador de agua
    • Colector de manómetro (subenfriamiento alto)
    • Colector manómetro, escalas de refrigerante
    • Medición de corriente del ventilador/bomba, inspección visual
    • Medición de Texterior.
    • Suciedad/incrustaciones, Tcondensa. - Trev. > 10°C
    • Presión de inyección > calculada, subenfriamiento > 8°C
    • Presión de descarga > corriente de funcionamiento aumentada calculada del compresor
    • Corriente del ventilador < nominal, flujo de aire bloqueado
    • Texterior > diseño
    Baja presión de succión/evaporación
    1. Carga de refrigerante insuficiente (fuga)
    2. Contaminación del evaporador (lado del agua)
    3. Restricción del flujo de refrigerante (filtro-secador, TRV)
    4. Baja carga térmica en el evaporador.
    5. Fallo del compresor
    • Múltiple manómetro, detector de fugas
    • Inspección visual, cámara termográfica, ΔP en el evaporador.
    • Medición de la diferencia de temperatura antes/después de TRV, inspección visual del filtro
    • Comprobando el proceso tecnológico.
    • Pinzas amperimétricas, analizador de vibraciones, válvula de retención.
    • Baja presión de succión, alto recalentamiento, detección de fugas
    • Suciedad/incrustaciones, ΔP en el evaporador > 0,5 bar
    • Una gran caída en T en el TRV, el TRV se congela parcialmente
    • Qreal < Qcalculado
    • Baja corriente de funcionamiento, vibración > 4,5 mm/s, mala compresión
    Flujo de refrigerante bajo (agua/glicol)
    1. Obstrucción de filtros/redes
    2. Fallo de la bomba (cavitación, desgaste)
    3. Válvulas de control parcialmente cerradas o defectuosas
    4. Aire en el sistema de circulación.
    5. Mayor resistencia en la tubería (corrosión, depósitos)
    • ΔP en el filtro, inspección visual
    • Medidor de flujo, pinzas amperimétricas, analizador de vibraciones.
    • Inspección visual, control de posición de válvulas, neumática/eléctrica.
    • Sonidos (gorgoteos), inspección visual del tanque de expansión.
    • Medidor de espesor ultrasónico, inspección visual.
    • ΔP en el filtro > 0,2 bar
    • Corriente de bomba < nominal o > nominal, vibración > 4,5 mm/s
    • La válvula no se abre completamente, no hay señal de control.
    • Flujo desigual, ruido
    • Reducir el diámetro de las tuberías, irregularidades en el interior.

    7. Análisis de causa raíz de cada mal funcionamiento

    7.1. Aumento de la carga de calor

    Explicación: El sistema de refrigeración está diseñado para una determinada carga de calor que se produce durante el proceso de producción. Si la carga de calor real aumenta (por ejemplo, debido a un aumento en los volúmenes de producción, modificaciones del proceso, el uso de nuevos equipos con una mayor producción de calor o incluso debido a un fallo en el aislamiento de las fuentes de calor), es posible que el sistema no pueda hacer frente a la eliminación de calor.

    Cómo confirmar: Compare los parámetros tecnológicos actuales (velocidad de producción, capacidad del equipo) con los datos de diseño. Realice un cálculo del balance de calor para el estado actual. Utilice una cámara termográfica para detectar áreas con liberación anormal de calor o aislamiento térmico dañado.

    Daños: El funcionamiento constante del sistema en condiciones de carga excesiva provoca un desgaste prematuro de los compresores, bombas, un mayor consumo de electricidad, así como una reducción de la vida útil de los equipos tecnológicos enfriados debido al sobrecalentamiento.

    7.2. Incrustaciones de intercambiadores de calor

    Explicación: Los intercambiadores de calor (evaporador y condensador) son componentes críticos para la transferencia de calor. La contaminación de sus superficies (incrustaciones, biopelículas, sedimentos del lado del agua; polvo, suciedad, grasa del lado del aire; productos de descomposición del aceite o refrigerante del lado del refrigerante) crea una resistencia térmica adicional. Esto reduce significativamente la eficiencia de la transferencia de calor, lo que obliga al sistema a trabajar bajo mayor presión o con una diferencia de temperatura mayor de la necesaria.

    Cómo confirmar:

    • Lado del agua: Mida la caída de presión en el intercambiador de calor (ΔP). Un aumento de ΔP por encima de 0,5 bar (en comparación con el estado limpio) indica contaminación interna. Inspección visual después de drenar el agua o abrir trampillas de inspección. Análisis de agua para la presencia de depósitos.
    • Lado de aire: Inspección visual de aletas del condensador/evaporador. Mida la temperatura del aire antes y después del intercambiador de calor. Una disminución en la caída de temperatura o un aumento en la temperatura de descarga/succión indica contaminación.
    • Lado refrigerante: Colector manómetro para evaluación de subenfriamiento/sobrecalentamiento. Los valores anormales pueden indicar contaminación interna o presencia de aceite.

    Daños: Disminución de la eficiencia del sistema, aumento del consumo de energía (el compresor funciona durante más tiempo y con mayor carga), aumento de la presión de funcionamiento (riesgo de operaciones de emergencia), corrosión debajo de los depósitos, posible daño del compresor debido al aumento de presión o sobrecalentamiento.

    7.3. Refrigerante insuficiente o excesivo o gases no condensables

    Explicación: La cantidad de refrigerante en el sistema es crítica para su funcionamiento eficiente. Un llenado insuficiente (a menudo debido a fugas) provoca una baja presión de aspiración, una refrigeración insuficiente del evaporador y un mayor sobrecalentamiento. La sobrecarga produce una alta presión de descarga, un subenfriamiento excesivo y puede provocar un choque hidráulico en el compresor. Los gases no condensables (normalmente aire o nitrógeno introducidos en el sistema a través de una fuga o durante la instalación/reparación) se depositan en el condensador, lo que reduce el área efectiva de transferencia de calor y aumenta significativamente la presión de descarga.

    Cómo confirmar:

    • Llenado insuficiente: Baja presión de succión, alto sobrecalentamiento (más de 10°C), escarchado en la parte del evaporador, detector de fugas de refrigerante.
    • Sobrecarga: Alta presión de descarga, sobrecalentamiento bajo (menos de 3 °C) o ningún sobrecalentamiento, nivel alto de refrigerante en el receptor de líquido.
    • Gases no condensables: Alta presión de inyección, siendo la temperatura de inyección significativamente superior a la temperatura de condensación correspondiente a esta presión (según tablas de refrigerantes). Subenfriamiento del refrigerante a la salida del condensador > 8°C.

    Daños: funcionamiento ineficiente del sistema, aumento del consumo de energía, daños al compresor (debido a sobrecalentamiento durante la carga insuficiente o choque hidráulico durante el reabastecimiento de combustible), fuga de refrigerante es un problema ambiental y una violación de DSTU EN 378.

    7.4. Violación del equilibrio de los flujos del portador de calor (agua/glicol)

    Explicación: Es necesario un flujo adecuado y estable de portador de calor (agua o solución de glicol) para una eliminación eficaz del calor. El flujo reducido puede ser causado por filtros obstruidos, mal funcionamiento de la bomba de circulación (desgaste, cavitación, problemas eléctricos), válvulas de control parcialmente cerradas o mal funcionamiento, bolsas de aire en el sistema o mayor resistencia en las tuberías debido a corrosión/depósitos.

    Cómo confirmar:

    • Filtros obstruidos: Mida la caída de presión en el filtro. Si ΔP > 0,2 bar para filtros limpios (el valor puede variar, compárelo con el diseño), es necesario limpiar el filtro.
    • Falla de la bomba: Mida el caudal de fluido con un caudalímetro portátil y compárelo con el nominal. Verifique la corriente de funcionamiento de la bomba (la corriente < nominal a flujo bajo puede indicar cavitación o desgaste del impulsor; la corriente > nominal a flujo bajo puede indicar problemas mecánicos). Escuche la bomba para detectar ruidos inusuales y mida la vibración.
    • Problemas de válvulas: Compruebe visualmente la posición de la válvula. Verifique la señal de control en las válvulas de control.
    • Aire en el sistema: Escuche los característicos gorgoteos en las tuberías, verifique el nivel de líquido en el tanque de expansión.

    Daños: Transferencia de calor insuficiente, sobrecalentamiento local en los equipos de proceso, cavitación en las bombas (que conduce a su rápido desgaste), aumento del consumo de energía de las bombas, fluctuaciones incontroladas de la temperatura del proceso.

    8. Procedimientos de solución de problemas paso a paso

    8.1. Restauración de la carga de calor normal.

    1. Paso 1: Revise el proceso. Determinar si ha habido cambios en la producción (aumento de potencia, nueva formulación) que puedan haber aumentado la generación de calor.
    2. Paso 2: Evalúe la eficiencia del aislamiento térmico de los equipos de proceso y las tuberías mediante una cámara termográfica. Si se encuentra aislamiento dañado, repárelo o reemplácelo de acuerdo con DSTU EN 13162.
    3. Paso 3: Si el aumento de carga es constante, revise la capacidad de diseño del sistema de enfriamiento. Es posible que sea necesaria una actualización o adición de módulos de refrigeración adicionales.
    4. Verificación: Después de eliminar la causa, verifique la temperatura del refrigerante y la temperatura del proceso. Deberían estabilizarse en un nivel determinado.

    8.2. Limpieza de intercambiadores de calor.

    8.2.1. Limpieza del lado del agua (evaporador, condensador de agua)

    1. Paso 1: PRECAUCIÓN: Aplique los procedimientos LOTO. Aísle el intercambiador de calor del sistema y drene el refrigerante.
    2. Paso 2: Abra las tapas del intercambiador de calor. Evalúe visualmente el grado de contaminación (incrustaciones, biopelículas, limo).
    3. Paso 3: Limpieza mecánica (para intercambiadores de calor tubulares): utilizar cepillos especializados del diámetro adecuado y máquinas de limpieza para eliminar los depósitos. Siga las recomendaciones del fabricante del intercambiador de calor.
    4. Paso 4: Limpieza química: para depósitos rebeldes, utilice soluciones de limpieza química especializadas. PRECAUCIÓN: Observe las reglas de seguridad al trabajar con productos químicos (PPE, ventilación) y la eliminación de soluciones gastadas de acuerdo con DSTU ISO 14001. Lave el sistema a pH neutro.
    5. Paso 5: Después de la limpieza, monte el intercambiador de calor, llénelo con refrigerante y retire el aire.
    6. Verificación: Inicie el sistema. Verifique el ΔP en el intercambiador de calor (debe volver a los valores de diseño < 0,2 bar). Verifique la temperatura de descarga del compresor (para el condensador) o la temperatura de evaporación (para el evaporador). Deberían disminuir a los valores de funcionamiento normales.

    8.2.2. Limpieza del lado del aire (condensador de aire, enfriador seco)

    1. Paso 1: PRECAUCIÓN: Aplique procedimientos LOTO. Apague los ventiladores.
    2. Paso 2: Retire los restos grandes (hojas, papel) con la mano o con aire comprimido (a distancia para no dañar las nervaduras).
    3. Paso 3: Utilice una lavadora industrial de alta presión con una boquilla de pulverización ancha (no de chorro puntual) y limpiadores de condensadores especiales. Lavar en dirección opuesta a la entrada de aire.
    4. Paso 4: Enjuague bien con agua limpia.
    5. Verificación: Iniciar los fans. Verifique la temperatura de descarga del compresor; debería disminuir. Asegúrate visualmente de que las costillas estén limpias.

    8.3. Corrección de carga de refrigerante y eliminación de gases no condensables.

    1. Paso 1: PRECAUCIÓN: Aplique los procedimientos LOTO antes de trabajar con despresurización. El trabajo con refrigerantes debe realizarse con EPI y con equipos certificados. Conectar el colector de manómetro.
    2. Paso 2 (para llenado insuficiente): Utilice un detector de fugas para localizar y reparar cualquier fuga. Después de la reparación, evacue el sistema hasta lograr un vacío profundo (0,5 Torr o 67 Pa). Cargue el sistema con refrigerante hasta el peso especificado por el fabricante del equipo utilizando una báscula de refrigerante.
    3. Paso 3 (para rellenar): Drene lentamente el exceso de refrigerante en un cilindro de recuperación certificado. PRECAUCIÓN: Nunca libere el refrigerante a la atmósfera. Controle la presión del colector y la temperatura de los manómetros hasta alcanzar los valores nominales.
    4. Paso 4 (para gases no condensables): Si se detectan gases no condensables, se deben eliminar (desgasificar). Esto se puede hacer bombeando desde el punto superior del condensador a un cilindro especial con eliminación adicional o utilizando instalaciones especiales para la regeneración del refrigerante. Después de eso, realice un vacío completo y rellene.
    5. Verificación: Inicie el sistema. Verifique la presión de succión y descarga, el sobrecalentamiento y el subenfriamiento. Deben corresponder a los valores calculados para el refrigerante y las condiciones de funcionamiento dadas (por ejemplo, sobrecalentamiento 5-8°C, sobreenfriamiento 3-6°C).

    8.4. Restaurar el equilibrio de los flujos de refrigerante.

    1. Paso 1: PRECAUCIÓN: Aplique los procedimientos LOTO antes de trabajar en bombas o válvulas. Revise y limpie todos los filtros y rejillas del circuito de refrigerante. Si ΔP en el filtro > 0,2 bar, sustituir o lavar el elemento filtrante.
    2. Paso 2: Verifique el funcionamiento de la bomba de circulación. Mide corriente, voltaje, vibración. Si la corriente se desvía de la nominal o la vibración supera los 4,5 mm/s (RMS), es posible que sea necesario reparar o reemplazar la bomba. Compruebe si hay cavitación (ruido, presión desigual).
    3. Paso 3: Verifique la posición de todas las válvulas de control y cierre. Asegúrese de que estén completamente abiertos o instalados correctamente según el diagrama de flujo. Verifique las señales de control en las válvulas automáticas.
    4. Paso 4: Retire el aire del sistema de refrigeración a través de las válvulas de aire (ventilaciones) en los puntos superiores. Compruebe el nivel de líquido en el depósito de expansión y, si es necesario, rellene el sistema.
    5. Paso 5: Si se sospecha que hay tuberías internas, considere lavar químicamente el circuito.
    6. Verificación: Arrancar las bombas. Mida el caudal de refrigerante (debe coincidir con el diseño) y las caídas de presión en los intercambiadores de calor y filtros (debe estar dentro de los límites normales). La temperatura del refrigerante debería estabilizarse.

    9. Medidas preventivas

    La causa raíz Estrategia de prevención Método de seguimiento Intervalo recomendado
    Aumento de la carga de calor Revisión periódica de procesos tecnológicos, evaluación del balance térmico durante los cambios. Optimización del aislamiento térmico. Análisis de datos de producción, cálculo de balance térmico, control termográfico de aislamientos. Trimestralmente / al cambiar el proceso.
    Contaminación de intercambiadores de calor. Tratamiento de agua (filtración, inhibidores de corrosión/incrustaciones, biocidas). Limpieza mecánica/química periódica. Filtros de aire para condensadores de aire. Análisis de agua (pH, dureza, salinidad), monitorización de ΔP en intercambiadores de calor, inspección visual. Análisis de agua: semanal. Inspección/Limpieza: mensual (aire), trimestral/semestral (agua).
    Llenado insuficiente/sobrellenado de refrigerante, gases no condensables Comprobaciones periódicas de fugas de refrigerante. Aspiración adecuada del sistema durante la instalación/reparación. Llenado preciso por peso. Uso de detector de fugas, monitoreo de presión/temperatura del refrigerante, sobrecalentamiento/subenfriamiento, inspección visual para detectar manchas de aceite. Mensual/trimestral (verificación de fugas).
    Violación del equilibrio de los flujos de refrigerante. Limpieza/reemplazo regular de filtros. Mantenimiento planificado de bombas (comprobación de rodamientos, sellos). Calibración de válvulas de control. Extracción de aire del sistema. Monitoreo de ΔP en filtros, flujo de líquido, corriente de operación y vibración de bombas. Comprobando el funcionamiento de las válvulas. Limpieza de filtros: mensual. Mantenimiento de bombas: cada seis meses/anual.
    Mal funcionamiento de compresores/ventiladores/bombas Mantenimiento programado según recomendaciones del fabricante (reemplazo de lubricante, filtros, cojinetes, correas). Control de vibraciones. Monitoreo de corriente de operación, vibración, temperatura corporal, presión de lubricación. Análisis de lubricantes. Según cronograma PPR (mantenimiento planificado y preventivo), control de vibraciones: mensual.

    10. Repuestos y componentes

    La disponibilidad oportuna de repuestos de calidad es fundamental para restaurar rápidamente el sistema de refrigeración. UNITEC-D GmbH ofrece una amplia gama de componentes que cumplen con las normas DSTU EN, ISO.

    Descripción de la pieza Especificación cuando reemplazar Categoría UNITEC
    Elementos filtrantes para agua/glicol Malla (50-200 micras), cartucho (1-25 micras) Cuando se alcanza ΔP > 0,2 bar o según el calendario de mantenimiento (mensual/trimestral). Filtración de líquidos
    Bombas de circulación Según el caudal y altura de diseño (por ejemplo, de 5 a 100 m³/h, altura de 10 a 50 m) En caso de desgaste importante (vibración > 7,1 mm/s), pérdida de productividad, daños en las juntas. Equipo de bombeo
    Sellos finales para bombas Material: carburo de silicio/grafito/EPDM Cuando se detecten fugas, según el cronograma PPR de la bomba. Elementos de sellado
    refrigerante R-134a, R-404A, R-407C, R-410A (según sistema) Si es necesario, repostar después de eliminar la fuga, sustitución completa en caso de contaminación. Refrigerantes y lubricantes
    Sensores de temperatura/presión PT100, NTC, 4-20 mA, 0-10 V En caso de avería, inexactitud de las lecturas (verificación de calibración). Sensores y automatización.
    válvulas de control 2 vías, 3 vías, con accionamiento eléctrico/neumático En caso de atasco, mal funcionamiento del accionamiento, pérdida de estanqueidad. Grifería de cierre y regulación
    ventiladores de condensador Diámetro, potencia, número de revoluciones (por ejemplo, 800 mm, 1,5 kW, 900 rpm) En caso de desgaste importante de los rodamientos (vibración > 7,1 mm/s), daños en las cuchillas, mal funcionamiento del motor eléctrico. Equipos de ventilación

    Para ordenar y seleccionar los componentes necesarios, visite nuestro Catálogo electrónico UNITEC-D.

    11. Enlaces

    • DSTU EN 378: Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y protección del medio ambiente.
    • DSTU ISO 14001: Sistemas de gestión ambiental. Requisitos e instrucciones de uso.
    • DSTU ISO 45001: Sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo. Requisitos e instrucciones de uso.
    • Instrucciones de operación y mantenimiento de los fabricantes de equipos.
    • Materiales de formación y desarrollo profesional de UNITEC-D.

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