Maintenance Guides 1 min read

Diagnóstico e solução de problemas: Capacidade insuficiente do sistema de refrigeração industrial

Technical analysis: Troubleshooting industrial cooling system insufficient capacity: heat load calculation, flow balance

1. Descrição do problema e âmbito de aplicação

Este manual destina-se ao diagnóstico sistemático e à solução de problemas de sistemas de refrigeração industrial de baixa potência. O principal sintoma é a incapacidade do sistema em manter a temperatura definida do processo, o que leva ao superaquecimento do equipamento, à redução da eficiência produtiva, ao aumento do consumo de energia e, em casos críticos, a paradas emergenciais.

Escopo: O manual abrange diagnósticos de chillers (compressão e absorção), torres de resfriamento, refrigeradores secos e trocadores de calor utilizados em diversas indústrias da Ucrânia.

Classificação de gravidade:

  • Crítico: Desligamento imediato do processo tecnológico, risco de danos significativos ao equipamento principal, ameaça à segurança do pessoal. Requer intervenção imediata.
  • Grave: Diminuição permanente da produtividade produtiva, aumento significativo do consumo de energia, possibilidade de danos progressivos aos componentes do sistema no curto e médio prazo. Requer diagnóstico e reparo urgentes.
  • Menor: desvios pequenos, mas persistentes, dos parâmetros de resfriamento ideais. Isso pode levar a sérios problemas se a falha for ignorada ou progredida.

2. Precauções

CUIDADO: Antes de iniciar qualquer trabalho de diagnóstico ou reparo no sistema de refrigeração industrial, é necessário seguir rigorosamente todas as normas de segurança, incluindo DSTU EN 378, DSTU ISO 45001.
  • Marcação de bloqueio (LOTO): Certifique-se de isolar e bloquear todas as fontes de energia (elétrica, hidráulica, pneumática) de acordo com os procedimentos estabelecidos pela empresa. Verifique a ausência de tensão com um multímetro.
  • Energia Armazenada: Tenha cuidado com a pressão acumulada do refrigerante, superfícies quentes, carga elétrica em capacitores e energia proveniente de ar comprimido ou molas. Antes da desmontagem, certifique-se de que não haja pressão nem energia.
  • Equipamento de proteção individual (EPI): Sempre use EPI apropriado: óculos/escudos de segurança, luvas (resistentes ao calor, resistentes a produtos químicos), roupas de proteção, sapatos de proteção. Ao trabalhar com refrigerantes ou produtos químicos para tratamento de água, use EPIs especializados (por exemplo, respiradores, roupas quimicamente resistentes).
  • Refrigerantes: Os refrigerantes podem causar queimaduras em contato com a pele e são perigosos se inalados. Forneça ventilação adequada. Utilize apenas equipamento certificado para trabalhar com refrigerantes.
  • Superfícies quentes: Compressores, condensadores e linhas de gás quente podem estar muito quentes. Deixe o equipamento esfriar ou use luvas resistentes ao calor.
  • Peças rotativas: Certifique-se sempre de que todas as peças rotativas (ventiladores, bombas) estejam completamente paradas e travadas antes de trabalhar.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

Para um diagnóstico eficaz, é necessário o seguinte conjunto de ferramentas verificadas metrologicamente:

Ferramenta Especificação/Modelo Faixa de medição Objetivo
Multímetro digital True RMS, pelo menos 600 V CA/CC, 10 A CA/CC Tensão: até 1000V; Corrente: até 10A; Resistência: até 40 MΩ Medição de tensão, corrente, resistência em circuitos elétricos (motores, sensores, partidas).
Pinças de medição de corrente True RMS, pelo menos 400A AC/DC Corrente: até 1000A CA/CC Medição de correntes de operação de motores elétricos de compressores, bombas, ventiladores sem interrupção do circuito.
Pirômetro infravermelho Com mira laser, fator de emissão 0,95 -50°C a +800°C Medição de temperatura sem contato de superfícies (tubulações, carcaças de compressores, motores elétricos).
Termômetro de contato Termopar tipo K/T, calibrado -50°C a +200°C Medição precisa da temperatura de líquidos (água, glicol) na entrada/saída dos trocadores de calor.
Coletor de manômetros (estação manométrica) Para R-134a, R-404A, R-407C, R-410A; Classe de precisão 1.0 Pressão: -1 a 40 bar (baixa), -1 a 60 bar (alta); Temperatura: -40°C a +60°C Medição da pressão e temperatura do refrigerante nos circuitos de sucção e descarga.
Sensores de pressão são portáteis Para água/glicol, classe de precisão 0,5 Pressão: 0 a 10 bar Medição de queda de pressão em trocadores de calor, filtros, bombas.
Medidor de vazão ultrassônico portátil Para tubulações com diâmetro de 25-200 mm Consumo: 0,01 a 10 m/s Medição sem contato da vazão do refrigerante (água, glicol).
Analisador de vibração Acelerômetro de 3 eixos, análise FFT Frequência: 0 Hz a 10 kHz; Velocidade: 0,1 a 100 mm/s (RMS) Diagnóstico do estado dos mancais, desequilíbrio, inconsistência dos mecanismos rotativos (compressores, bombas, ventiladores).
Termovisor (câmera infravermelha) Sensibilidade <0,05°C, resolução 320x240 Faixa de temperatura: -20°C a +350°C Detecção de pontos quentes (conexões elétricas), distribuição de temperatura em trocadores de calor, isolamento, detecção de nível de refrigerante.
Detector de vazamento de refrigerante Eletrônico, sensibilidade até 3 g/ano Detecção de vazamentos de refrigerante no sistema.
Medidor de espessura ultrassônico Faixa de 1,2 a 225 mm, precisão de 0,01 mm Medição da espessura da parede de tubos trocadores de calor para avaliar corrosão/erosão.

4. Lista de verificação da avaliação inicial

Antes de iniciar um diagnóstico detalhado, execute as seguintes etapas para coletar informações primárias:

Ponto de verificação ação Registro/Resultado
Inspeção visual do sistema Inspecione todos os equipamentos (chiller, torre de resfriamento, bombas, tubulações) quanto a danos visíveis, vazamentos, contaminação, sons ou vibrações incomuns. Registe quaisquer anomalias: manchas de óleo, gelo, gotas de água, vestígios de corrosão, danos no isolamento, corpos estranhos.
Verificando registros de trabalho Examine os registros dos últimos 1 a 3 meses: histórico de temperaturas, pressões, ativação de alarmes de emergência, reparos realizados ou alterações no processo. Identificar tendências em alterações de parâmetros, acidentes repetidos, intervenções recentes.
História dos alarmes de emergência Verifique o registro de alarmes do controlador do sistema de resfriamento. Registre códigos de erro, hora de sua ocorrência e frequência. Por exemplo, “Pressão de descarga do compressor alta”, “Fluxo de água baixo”.
Condições ambientais Registre a temperatura e a umidade do ar circundante, especialmente para equipamentos externos (unidades de refrigeração, condensadores de ar). Nota: Temperatura do ar ___°C, umidade relativa ___%.
Parâmetros do líquido de resfriamento Meça a temperatura do líquido na entrada e na saída do trocador de calor/chiller. Verifique o valor definido do controlador. Nota: Tentrada ___°C, Tsaída ___°C, valor definido ___°C.
Consumo de refrigerante Verifique as leituras do medidor de vazão (se aplicável) ou faça uma estimativa visual/usando um medidor de vazão portátil. Nota: Consumo ___ m³/h ou normal/reduzido.
Pressão no sistema de refrigeração Meça a pressão na entrada e na saída das bombas, bem como a queda de pressão nos filtros e trocadores de calor. Nota: Pentrada da bomba ___ bar, Psaída da bomba ___ bar, ΔPfiltro ___ bar, ΔPTO ___ bar.
Parâmetros elétricos Meça a corrente e tensão de operação de motores elétricos de compressores, bombas e ventiladores. Nota: Icompressor ___ A, Ucompressor ___ B. Compare com valores nominais.
Status do controlador de gerenciamento Verifique a tela do controlador para alarmes ativos, modo de operação, parâmetros definidos. Grave todas as mensagens do controlador.

5. Rota de diagnóstico sistemático (diagrama de blocos)

Esta rota o ajudará a identificar consistentemente a causa raiz do mau funcionamento. Siga a lógica de ramificação:

  1. Início: Capacidade de resfriamento insuficiente (alta temperatura do processo).
  2. Verificação 1: O resfriador está funcionando, mas a temperatura de saída do líquido está acima do ponto de ajuste?
    1. NÃO:
      • Verifique se o resfriador dá partida.
      • Caso contrário, verifique a fonte de alimentação, partidas e proteção contra sobrecarga.
      • Se iniciar, mas não esfriar, vá para a Verificação 2.
    2. SIM: vá para a Verificação 2.
  3. Verificação 2: A temperatura ambiente está dentro da tolerância para operação do condensador?
    1. NÃO:
      • Se for muito alta para o condensador de ar/sala de resfriamento, o sistema poderá ficar sobrecarregado sob condições operacionais. Isto não é uma falha interna, mas uma limitação de projeto ou fator externo.
      • Se estiver muito baixo, são possíveis problemas com congelamento do evaporador ou baixa pressão de descarga.
      • Causa provável: Operação fora da faixa operacional.
      • Solução: Ajuste as condições de operação ou modifique o sistema.
    2. SIM: vá para a Verificação 3.
  4. Verificação 3: Meça a queda de temperatura (ΔT) no trocador de calor resfriado (evaporador) e no fluxo de líquido.
    1. ΔT está baixo, o fluxo está normal:
      • Causa provável: Baixa carga de refrigerante (transferência de calor insuficiente), problema de refrigerante (carga insuficiente, contaminação do evaporador).
      • Vá para a Seção 6: Matriz de Causas e Problemas, Sintomas "ΔT Baixo do Evaporador em Fluxo Normal".
    2. ΔT alto, fluxo baixo:
      • Causa provável: Problema no fluxo do líquido refrigerante (filtro entupido, mau funcionamento da bomba, válvula fechada).
      • Vá para a Seção 6, Sintomas de baixo fluxo de refrigerante.
    3. ΔT é alto, a vazão é normal:
      • Causa provável: Carga excessiva de refrigerante (excedendo a calculada), baixa eficiência do chiller (contaminação do condensador, gases não condensáveis, excesso de refrigerante, mau funcionamento do compressor).
      • Vá para a Seção 6, Sintomas de carga elevada de refrigerante ou problemas no condensador/compressor.
  5. Verificação 4: Verifique as pressões do refrigerante (sucção e descarga) e meça as temperaturas do coletor.
    1. Alta pressão de descarga/condensação:
      • Causa provável: Excesso de refrigerante, gases não condensáveis, contaminação do condensador (lado ar/água), mau funcionamento do ventilador, torres de resfriamento/condensador.
      • Vá para o Capítulo 6, Sintomas de alta pressão de condensação.
    2. Baixa pressão de sucção/evaporação:
      • Causa provável: Carga insuficiente de refrigerante, restrição de fluxo de refrigerante (TRV, filtro secador), contaminação do evaporador, baixa carga de calor no evaporador.
      • Vá para o Capítulo 6, Sintomas de baixa pressão de evaporação.
    3. Baixa pressão de descarga e sucção:
      • Causa provável: Mau funcionamento do compressor (desgaste da válvula, desempenho insuficiente), redução severa na carga de calor.
      • Vá para a Seção 6, Sintomas gerais de baixa pressão do refrigerante.
  6. Verificação 5: Analise os parâmetros elétricos de compressores, bombas, ventiladores.
    1. Aumento da corrente do compressor/bomba:
      • Causa provável: Sobrecarga mecânica (desgaste dos rolamentos, contaminação), problemas elétricos (curto-circuito entre espiras).
      • Vá para a Seção 6, Sintomas de "Corrente operacional aumentada".
    2. Corrente reduzida do compressor/bomba:
      • Causa provável: Carga insuficiente, problemas de fase.
  7. Se a causa não for encontrada: Consulte a documentação do fabricante ou o centro de serviço.

6. Matriz de causa de mau funcionamento

Esta matriz vincula sintomas comuns às suas causas prováveis, testes de diagnóstico e resultados esperados.

Sintoma Causas prováveis (por probabilidade) Teste de diagnóstico Resultado esperado (se a causa for confirmada)
Alta temperatura do líquido refrigerante
  1. Aumento da carga de calor
  2. Contaminação de trocadores de calor (evaporador, condensador)
  3. Enchimento insuficiente de refrigerante
  4. Gases não condensáveis no sistema refrigerante
  5. Problemas com o fluxo do refrigerante (água/glicol)
  6. Falha do compressor
  • Verificação do processo tecnológico
  • Inspeção visual, termovisor, ΔP em trocadores de calor
  • Coletor de manômetro, detector de vazamento
  • Coletor de manômetro (alto subresfriamento)
  • Medidor de vazão, ΔP em bombas/filtros
  • Pinças de corrente, analisador de vibração
  • Qreal > Qcalculado
  • Sujeira/incrustações, ΔP > 0,5 bar (padrão); Tcondensação - Trev. > 10°C
  • Baixa pressão de sucção, alto superaquecimento
  • Alta pressão de descarga, Tdescarga > Tcondensação.
  • Consumo < Qnominal, ΔP > 0,2 bar (filtro)
  • Corrente operacional reduzida ou vibração > 4,5 mm/s
Alta pressão de descarga/condensação Contaminação do condensador (ar/água)
  • Gases não condensáveis no sistema
  • Reabastecimento de refrigerante
  • Fluxo de ar/água de resfriamento insuficiente (torre de resfriamento/ventilador)
  • A temperatura ambiente está acima do normal
    		•
    • Inspeção visual, termovisor, ΔP no condensador de água
    • Coletor de manômetro (alto subresfriamento)
    • Coletor de manômetro, escalas de refrigerante
    • Medição de corrente de ventilador/bomba, inspeção visual
    • Medição de Texterno.
    • Sujeira/incrustação, Tcondensação. - Trev. > 10°C
    • Pressão de injeção > calculada, subresfriamento > 8°C
    • Pressão de descarga > calculada, corrente operacional aumentada do compressor
    • Corrente do ventilador < nominal, fluxo de ar bloqueado
    • Tfora > design
    Baixa pressão de sucção/evaporação
    1. Carga insuficiente de refrigerante (vazamento)
    2. Contaminação do evaporador (lado da água)
    3. Restrição do fluxo de refrigerante (filtro secador, TRV)
    4. Baixa carga térmica no evaporador
    5. Falha do compressor
    • Coletor de manômetro, detector de vazamento
    • Inspeção visual, termovisor, ΔP no evaporador
    • Medição da diferença de temperatura antes/depois do TRV, inspeção visual do filtro
    • Verificando o processo tecnológico
    • Pinças de corrente, analisador de vibração, verificação de válvula
    • Baixa pressão de sucção, alto superaquecimento, detecção de vazamento
    • Sujeira/incrustações, ΔP no evaporador > 0,5 bar
    • Uma grande queda em T no TRV, o TRV congela parcialmente
    • Qreal < Qcalculado
    • Baixa corrente operacional, vibração > 4,5 mm/s, má compressão
    Baixo fluxo de refrigerante (água/glicol)
    1. entupimento de filtros/redes
    2. Falha da bomba (cavitação, desgaste)
    3. Válvulas de controle parcialmente fechadas ou defeituosas
    4. Ar no sistema de circulação
    5. Aumento da resistência na tubulação (corrosão, depósitos)
    • ΔP no filtro, inspeção visual
    • Medidor de vazão, pinças de corrente, analisador de vibração
    • Inspeção visual, verificação da posição da válvula, pneumática/elétrica
    • Sons (gorgolejo), inspeção visual do tanque de expansão
    • Medidor de espessura ultrassônico, inspeção visual
    • ΔP no filtro > 0,2 bar
    • Corrente da bomba < nominal ou > nominal, vibração > 4,5 mm/s
    • A válvula não abre totalmente, não há sinal de controle
    • Fluxo irregular, ruído
    • Reduzindo o diâmetro dos tubos, irregularidades internas

    7. Análise da causa raiz de cada mau funcionamento

    7.1. Aumento da carga térmica

    Explicação: O sistema de resfriamento foi projetado para uma determinada carga de calor que ocorre durante o processo de produção. Se a carga térmica real aumentar (por exemplo, devido a um aumento nos volumes de produção, modificações no processo, utilização de novos equipamentos com maior produção de calor, ou mesmo devido a uma falha no isolamento das fontes de calor), o sistema pode não ser capaz de lidar com a remoção de calor.

    Como confirmar: Compare os parâmetros tecnológicos atuais (velocidade de produção, capacidade do equipamento) com os dados do projeto. Execute um cálculo de equilíbrio térmico para o estado atual. Use um termovisor para detectar áreas com liberação anormal de calor ou isolamento térmico danificado.

    Dano: O funcionamento constante do sistema em condições de carga excessiva leva ao desgaste prematuro de compressores, bombas, aumento do consumo de energia elétrica, bem como à redução da vida útil dos equipamentos tecnológicos resfriados devido ao superaquecimento.

    7.2. Incrustação de trocadores de calor

    Explicação: Os trocadores de calor (evaporador e condensador) são componentes críticos para a transferência de calor. A contaminação de suas superfícies (incrustações, biofilme, lodo do lado da água; poeira, sujeira, graxa do lado do ar; produtos de decomposição de óleo ou refrigerante do lado do refrigerante) cria resistência térmica adicional. Isso reduz significativamente a eficiência da transferência de calor, forçando o sistema a trabalhar sob pressão aumentada ou com diferença de temperatura maior do que o necessário.

    Como confirmar:

    • Lado da água: Meça a queda de pressão no trocador de calor (ΔP). Um aumento no ΔP acima de 0,5 bar (comparado ao estado limpo) indica contaminação interna. Inspeção visual após drenar a água ou abrir escotilhas de inspeção. Análise da água quanto à presença de depósitos.
    • Lado do ar: Inspeção visual das aletas do condensador/evaporador. Meça a temperatura do ar antes e depois do trocador de calor. Uma diminuição na queda de temperatura ou um aumento na temperatura de descarga/sucção indica contaminação.
    • Lado do refrigerante: Coletor manômetro para avaliação de subresfriamento/superaquecimento. Valores anormais podem indicar contaminação interna ou presença de óleo.

    Danos: Diminuição da eficiência do sistema, aumento do consumo de energia (o compressor funciona mais tempo e sob carga mais elevada), aumento da pressão de funcionamento (risco de operações de emergência), corrosão sob depósitos, possíveis danos no compressor devido ao aumento de pressão ou sobreaquecimento.

    7.3. Refrigerante insuficiente/sobrecarregado ou gases não condensáveis

    Explicação: A quantidade de refrigerante no sistema é crítica para sua operação eficiente. O enchimento insuficiente (muitas vezes devido a vazamentos) leva a uma baixa pressão de sucção, resfriamento insuficiente do evaporador e aumento do superaquecimento. A sobrecarga resulta em alta pressão de descarga, subresfriamento excessivo e pode causar choque hidráulico no compressor. Gases não condensáveis ​​(geralmente ar ou nitrogênio introduzidos no sistema através de um vazamento ou durante a instalação/reparo) depositam-se no condensador, reduzindo a área efetiva de transferência de calor e aumentando significativamente a pressão de descarga.

    Como confirmar:

    • Enchimento insuficiente: Baixa pressão de sucção, alto superaquecimento (acima de 10°C), congelamento da parte do evaporador, detector de vazamento de refrigerante.
    • Sobrecarga: Alta pressão de descarga, baixo superaquecimento (menos de 3°C) ou nenhum superaquecimento, alto nível de refrigerante no receptor de líquido.
    • Gases não condensáveis: Alta pressão de injeção, enquanto a temperatura de injeção é significativamente superior à temperatura de condensação correspondente a esta pressão (conforme tabelas de refrigerantes). Sub-resfriamento do refrigerante na saída do condensador > 8°C.

    Dano: Operação ineficiente do sistema, aumento do consumo de energia, danos ao compressor (devido ao superaquecimento durante a subcarga ou choque hidráulico durante o reabastecimento), vazamento de refrigerante é um problema ambiental e uma violação da DSTU EN 378.

    7.4. Violação do equilíbrio dos fluxos do transportador de calor (água/glicol)

    Explicação: Um fluxo adequado e estável de transportador de calor (água ou solução de glicol) é necessário para uma remoção de calor eficaz. A redução do fluxo pode ser causada por filtros entupidos, bomba de circulação com defeito (desgaste, cavitação, problemas elétricos), válvulas de controle parcialmente fechadas ou com defeito, bolsas de ar no sistema ou aumento da resistência na tubulação devido a corrosão/depósitos.

    Como confirmar:

    • Filtros entupidos: meça a queda de pressão no filtro. Se ΔP > 0,2 bar para filtros limpos (o valor pode variar, compare com o projeto), o filtro precisa de limpeza.
    • Falha na bomba: Meça a vazão do fluido com um medidor de vazão portátil e compare-a com a nominal. Verifique a corrente de operação da bomba (a corrente < avaliada em baixa vazão pode indicar cavitação ou desgaste do impulsor; a corrente > avaliada em baixa vazão pode indicar problemas mecânicos). Ouça a bomba em busca de ruídos incomuns, meça a vibração.
    • Problemas na válvula: verifique visualmente a posição da válvula. Verifique o sinal de controle nas válvulas de controle.
    • Ar no sistema: Ouça os sons borbulhantes característicos nas tubulações, verifique o nível do líquido no tanque de expansão.

    Dano: Transferência de calor insuficiente, superaquecimento local em equipamentos de processo, cavitação em bombas (o que leva ao seu rápido desgaste), aumento do consumo de energia das bombas, flutuações descontroladas de temperatura do processo.

    8. Procedimentos passo a passo para solução de problemas

    8.1. Restauração da carga térmica normal

    1. Etapa 1: revise o processo. Determine se houve mudanças na produção (aumento de potência, nova formulação) que possam ter aumentado a geração de calor.
    2. Etapa 2: Avalie a eficiência do isolamento térmico de equipamentos de processo e tubulações usando um termovisor. Se for encontrado isolamento danificado, repare-o ou substitua-o de acordo com DSTU EN 13162.
    3. Etapa 3: Se o aumento de carga for constante, revise a capacidade projetada do sistema de refrigeração. Pode ser necessária uma atualização ou adição de módulos de resfriamento adicionais.
    4. Verificação: Após eliminar a causa, verifique a temperatura do líquido refrigerante e a temperatura do processo. Eles devem estabilizar num determinado nível.

    8.2. Limpeza de trocadores de calor

    8.2.1. Limpeza do lado da água (evaporador, condensador de água)

    1. Etapa 1: CUIDADO: Aplique os procedimentos LOTO. Isole o trocador de calor do sistema e drene o líquido refrigerante.
    2. Etapa 2: Abra as tampas do trocador de calor. Avalie visualmente o grau de poluição (escala, biofilme, lodo).
    3. Passo 3: Limpeza mecânica (para trocadores de calor tubulares): utilize escovas especializadas de diâmetro adequado e máquinas de limpeza para remover depósitos. Siga as recomendações do fabricante do trocador de calor.
    4. Etapa 4: Limpeza química: Para depósitos persistentes, use soluções de limpeza química especializadas. CUIDADO: Observe as regras de segurança ao trabalhar com produtos químicos (EPI, ventilação) e descarte de soluções usadas de acordo com DSTU ISO 14001. Lave o sistema até pH neutro.
    5. Etapa 5: Após a limpeza, monte o trocador de calor, encha-o com líquido refrigerante e remova o ar.
    6. Verificação: Inicie o sistema. Verifique o ΔP no trocador de calor (deve retornar aos valores de projeto < 0,2 bar). Verifique a temperatura de descarga do compressor (para o condensador) ou a temperatura de evaporação (para o evaporador). Eles devem diminuir para valores operacionais normais.

    8.2.2. Limpeza do lado do ar (condensador de ar, refrigerador seco)

    1. Etapa 1: CUIDADO: Aplique os procedimentos LOTO. Desligue os ventiladores.
    2. Passo 2: Remova detritos grandes (folhas, papel) com a mão ou com ar comprimido (à distância para não danificar as nervuras).
    3. Etapa 3: Use uma lavadora industrial de alta pressão com um bico de pulverização amplo (não um jato pontual) e limpadores de condensador especiais. Lave na direção oposta à entrada de ar.
    4. Etapa 4: Enxágue abundantemente com água limpa.
    5. Verificação: Inicie os fãs. Verifique a temperatura de descarga do compressor - ela deve diminuir. Certifique-se visualmente de que as costelas estão limpas.

    8.3. Correção da carga de refrigerante e remoção de gases não condensáveis

    1. Etapa 1: CUIDADO: Aplique os procedimentos LOTO antes de trabalhar com despressurização. O trabalho com refrigerantes deve ser realizado com EPI e com equipamentos certificados. Conecte o coletor do manômetro.
    2. Etapa 2 (para enchimento insuficiente): Use um detector de vazamento para localizar e reparar quaisquer vazamentos. Após o reparo, evacue o sistema para vácuo profundo (0,5 Torr ou 67 Pa). Carregue o sistema com refrigerante até o peso especificado pelo fabricante do equipamento usando uma balança de refrigerante.
    3. Etapa 3 (para reabastecimento): Drene lentamente o excesso de refrigerante em um cilindro de recuperação certificado. CUIDADO: Nunca libere o refrigerante para a atmosfera. Monitore a pressão do coletor e a temperatura dos manômetros até que os valores nominais sejam alcançados.
    4. Etapa 4 (para gases não condensáveis): Se forem detectados gases não condensáveis, eles deverão ser removidos (desgaseificação). Isto pode ser feito bombeando do ponto superior do condensador para um cilindro especial com posterior descarte ou utilizando instalações especiais para a regeneração do refrigerante. Depois disso, faça um vácuo completo e reabasteça.
    5. Verificação: Inicie o sistema. Verifique a pressão de sucção e descarga, superaquecimento e subresfriamento. Eles devem corresponder aos valores calculados para o refrigerante e as condições operacionais fornecidas (por exemplo, superaquecimento 5-8°C, super-resfriamento 3-6°C).

    8.4. Restaurando o equilíbrio dos fluxos de refrigerante

    1. Etapa 1: CUIDADO: Aplique os procedimentos LOTO antes de trabalhar em bombas ou válvulas. Verifique e limpe todos os filtros e telas no circuito de refrigeração. Se ΔP no filtro > 0,2 bar, substitua ou lave o elemento filtrante.
    2. Etapa 2: Verifique o funcionamento da bomba de circulação. Meça corrente, tensão, vibração. Se a corrente se desviar da nominal ou a vibração exceder 4,5 mm/s (RMS), a bomba poderá necessitar de reparação ou substituição. Verifique se há cavitação (ruído, pressão irregular).
    3. Etapa 3: Verifique a posição de todas as válvulas de controle e de parada. Certifique-se de que estejam totalmente abertos ou instalados corretamente de acordo com o diagrama de fluxo. Verifique os sinais de controle nas válvulas automáticas.
    4. Etapa 4: Remova o ar do sistema de refrigeração através das válvulas de ar (respiros) nos pontos superiores. Verifique o nível do fluido no tanque de expansão e, se necessário, complete o sistema.
    5. Etapa 5: Se houver suspeita de tubulação interna, considere lavar o circuito quimicamente.
    6. Verificação: Ligue as bombas. Meça a vazão do refrigerante (deve corresponder ao projeto) e as quedas de pressão nos trocadores de calor e filtros (devem estar dentro dos limites normais). A temperatura do líquido refrigerante deve estabilizar.

    9. Medidas preventivas

    A causa raiz Estratégia de prevenção Método de monitoramento Intervalo recomendado
    Aumento da carga térmica Revisão regular dos processos tecnológicos, avaliação do equilíbrio térmico durante as mudanças. Otimização do isolamento térmico. Análise de dados de produção, cálculo de balanço térmico, controle termográfico de isolamentos. Trimestralmente / ao alterar o processo.
    Contaminação de trocadores de calor Tratamento de água (filtração, inibidores de corrosão/incrustações, biocidas). Limpeza mecânica/química regular. Filtros de ar para condensadores de ar. Análise de água (pH, dureza, salinidade), monitoramento de ΔP em trocadores de calor, inspeção visual. Análise da água: semanalmente. Inspeção/Limpeza: mensal (ar), trimestral/semestralmente (água).
    Enchimento insuficiente/excesso de gases refrigerantes e não condensáveis Verificações regulares quanto a vazamentos de refrigerante. Aspiração adequada do sistema durante a instalação/reparo. Enchimento preciso por peso. Uso de detector de vazamento, monitoramento de pressão/temperatura do refrigerante, superaquecimento/subresfriamento, inspeção visual de manchas de óleo. Mensal/trimestralmente (verificação de vazamentos).
    Violação do equilíbrio dos fluxos de refrigerante Limpeza/substituição regular de filtros. Manutenção planejada de bombas (verificação de rolamentos, vedações). Calibração de válvulas de controle. Remoção de ar do sistema. Monitoramento de ΔP em filtros, vazão de líquido, corrente de operação e vibração de bombas. Verificando o funcionamento das válvulas. Limpeza do filtro: mensalmente. Manutenção das bombas: semestralmente/anualmente.
    Mau funcionamento de compressores/ventiladores/bombas Manutenção programada conforme recomendação do fabricante (troca de lubrificante, filtros, rolamentos, correias). Controle de vibração. Monitoramento da corrente operacional, vibração, temperatura corporal, pressão de lubrificação. Análise de lubrificantes. Conforme cronograma PPR (manutenção planejada e preventiva), controle de vibração: mensal.

    10. Peças sobressalentes e componentes

    A disponibilidade oportuna de peças sobressalentes de qualidade é fundamental para restaurar rapidamente o sistema de refrigeração. UNITEC-D GmbH oferece uma ampla gama de componentes que atendem aos padrões DSTU EN, ISO.

    Descrição da peça Especificação Quando substituir Categoria UNITEC
    Elementos filtrantes para água/glicol Malha (50-200 mícrons), cartucho (1-25 mícrons) Quando ΔP > 0,2 bar for atingido ou conforme cronograma de manutenção (mensal/trimestral). Filtração de líquidos
    Bombas circulantes De acordo com a vazão e queda de projeto (por exemplo, de 5 a 100 m³/h, queda de 10-50 m) Em caso de desgaste significativo (vibração > 7,1 mm/s), perda de produtividade, danos nas vedações. Equipamento de bombeamento
    Vedações finais para bombas Material: carboneto de silício/grafite/EPDM Quando forem detectados vazamentos, conforme cronograma PPR da bomba. Elementos de vedação
    Refrigerante R-134a, R-404A, R-407C, R-410A (dependendo do sistema) Se necessário reabastecer após eliminar o vazamento, fazer a reposição em caso de contaminação. Refrigerantes e lubrificantes
    Sensores de temperatura/pressão PT100, NTC, 4-20mA, 0-10V Em caso de falha, imprecisão nas leituras (verificação de calibração). Sensores e automação
    Válvulas de controle 2 vias, 3 vias, com acionamento elétrico/pneumático Em caso de emperramento, mau funcionamento do acionamento, perda de estanqueidade. Acessórios de fechamento e regulação
    Ventiladores de condensador Diâmetro, potência, número de rotações (por exemplo, 800 mm, 1,5 kW, 900 rpm) Com desgaste significativo dos rolamentos (vibração > 7,1 mm/s), danos nas lâminas, mau funcionamento do motor elétrico. Equipamento de ventilação

    Para solicitar e selecionar os componentes necessários, visite nosso Catálogo Eletrônico UNITEC-D.

    11. Links

    • DSTU EN 378: Sistemas de refrigeração e bombas de calor. Requisitos de segurança e proteção ambiental.
    • DSTU ISO 14001: Sistemas de gestão ambiental. Requisitos e instruções de uso.
    • DSTU ISO 45001: Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional. Requisitos e instruções de uso.
    • Instruções de operação e manutenção dos fabricantes dos equipamentos.
    • Materiais de treinamento e desenvolvimento profissional UNITEC-D.

    Related Articles