Introdução

A critical coupling failure at a UK manufacturing facility resulted in a complete shutdown of the production line. The failure occurred during a routine shift, with no prior warning signs. The Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling, which connects the motor to the conveyor drive system, exhibited visible cracks and excessive vibration. This article presents a forensic analysis of the failure, identifying the root causes and recommending corrective actions to prevent recurrence.

Visão geral do componente

The Siemens 6ES732-1BH01-0AA0 is a modular, compact coupling designed for high torque applications in industrial machinery. It operates in a closed-loop hydraulic system, transmitting rotational motion between the motor and the conveyor drive. The coupling is rated for a maximum torque of 100 Nm and is typically installed between a 1.5 kW motor and a 30 HP drive.

Operating conditions include ambient temperatures ranging from 0°C to 50°C, with a maximum allowable temperature rise of 40°C above ambient. The system operates at 1,500 RPM with a rated load of 120% for 8 hours per day, 5 days per week. The coupling is lubricated with a high-viscosity hydraulic oil (ISO 46) and is maintained according to ASME B5.92-2016 guidelines.

Evidência de falha

Upon inspection, the coupling showed the following symptoms:

• Visible fatigue cracks along the outer shell, particularly near the coupling hub.
• Excessive radial and axial misalignment, measured at 0.15 mm radial and 0.08 mm axial.
• Significant vibration levels, with peak acceleration measured at 12.3 m/s² at 1,500 RPM.
• Oil leakage from the coupling housing, indicating potential seal failure.
• Increased noise during operation, with a frequency spectrum showing a dominant peak at 1,500 Hz.

Thermographic imaging revealed a temperature gradient across the coupling, with a maximum temperature of 75°C at the crack site, exceeding the recommended 60°C operating limit per ANSI B5.92-2016.

Investigação de causa raiz

The failure was investigated using a 5 Whys methodology combined with an Ishikawa diagram to identify the underlying causes. The initial failure symptom was the visible cracks, leading to the following questions:

1. Why did the coupling crack?
2. Why was there excessive stress on the coupling?
3. Why was the stress exceeding the material’s endurance limit?
4. Why was the material’s endurance limit exceeded?
5. Why was the endurance limit not accounted for in the design?

The Ishikawa diagram identified three primary root causes: misalignment, torque overload, and fatigue cracking. Each was evaluated based on probability, evidence, and impact on system performance.

Causas raiz identificadas

As seguintes causas raízes foram identificadas, classificadas por probabilidade e evidências de apoio:

1. Misalignment (Probability: 45%)
   • Measured radial misalignment of 0.15 mm exceeded the recommended 0.1 mm limit per ASME B5.92-2016.
   • Excessive misalignment caused uneven load distribution, increasing stress concentration at the coupling hub.
   • Thermographic imaging showed localized heating due to misalignment-induced friction.
2. Torque Overload (Probability: 35%)
   • The coupling was operating at 120% of its rated torque, leading to thermal and mechanical stress.
   • Thermal imaging confirmed a temperature rise of 15°C above ambient at the coupling site.
   • Excessive torque caused micro-cracks that eventually propagated into visible failures.
3. Fatigue Cracking (Probability: 20%)
   • The coupling material (alloy steel) had an endurance limit of 400 MPa, but the applied stress exceeded this by 25%.
   • Fatigue cracks initiated at the coupling hub due to cyclic stress from misalignment and torque overload.
   • Microscopic examination revealed typical fatigue striations consistent with high-cycle fatigue.

Ações Corretivas

The following corrective actions were recommended for both immediate repair and long-term prevention:

1. Immediate Repair:
   • Replace the coupling with a certified Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling from the UNITEC-D E-Catalog.
   • Inspect and replace the coupling seal to prevent further oil leakage.
   • Align the shafts to within 0.1 mm radial and 0.05 mm axial tolerance using a laser alignment tool (per ISO 10427).
   • Apply a torque of 25 Nm with a calibrated torque wrench, ensuring it meets ANSI B5.92-2016 standards.
2. Long-Term Prevention:
   • Implement a preventive maintenance schedule with alignment checks every 6 months.
   • Install vibration sensors to monitor acceleration levels and trigger alerts above 10 m/s².
   • Use condition monitoring systems to track temperature and torque in real time, with alerts at 70°C and 110% of rated torque.
   • Ensure proper lubrication with ISO 46 hydraulic oil, with oil analysis every 12 months.

Lista de verificação de diagnóstico rápido

Use this checklist on a tablet or mobile device during on-site inspections:

1. Measure radial and axial misalignment using a laser alignment tool. Ensure values are within 0.1 mm radial and 0.05 mm axial.
2. Check for visible cracks, oil leakage, or wear on the coupling surface.
3. Measure vibration levels with an accelerometer. Alert if acceleration exceeds 10 m/s².
4. Use a thermographic camera to check for temperature gradients. Alert if any section exceeds 70°C.
5. Verify the coupling is rated for the required torque and RPM.
6. Ensure proper lubrication and oil analysis frequency.
7. Check for seal integrity and replace if damaged.
8. Review maintenance logs for previous alignment and torque issues.
9. Monitor for unusual noise or increased power consumption.
10. Verify that the coupling is certified to ANSI B5.92-2016 and CE standards.
11. Install vibration and temperature sensors for continuous monitoring.
12. Use the UNITEC-D E-Catalog to source replacement couplings and preventive components.
13. Document all findings and schedule follow-up inspections.
14. Train maintenance personnel on proper alignment and torque application techniques.
15. Implement a preventive maintenance plan with alignment checks every 6 months.

Estratégia de Prevenção

To prevent future coupling failures, the following strategy is recommended:

• Implement a preventive maintenance schedule that includes alignment checks every 6 months and torque verification every 3 months.
• Install vibration and temperature monitoring systems with real-time alerts for deviations from acceptable thresholds (vibration >10 m/s², temperature >70°C).
• Use condition-based maintenance (CBM) to schedule repairs based on actual usage and degradation data.
• Ensure all couplings are certified to ANSI B5.92-2016 and CE standards, with proper installation and lubrication.
• Train maintenance personnel on proper alignment techniques, torque application, and failure recognition.
• Conduct regular oil analysis to detect contamination and wear particles early.
• Replace couplings proactively when approaching their MTBF (mean time between failures) of 10,000 hours.

Conclusão

Coupling failures in industrial systems can lead to significant downtime and financial loss. This analysis has identified misalignment, torque overload, and fatigue cracking as the primary root causes of the Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling failure. By implementing a preventive maintenance strategy, installing condition monitoring systems, and using certified replacement components, plant managers can significantly reduce the risk of similar failures. For reliable, certified, and compliant replacement parts, visit the UNITEC-D E-Catalog.

Referências

1. ANSI B5.92-2016: Couplings – Coupling for Motor-Driven Equipment
2. ASME B5.92-2016: Couplings – Coupling for Motor-Driven Equipment
3. ISO 10427: Mechanical vibration – Measurement and evaluation of machine vibration
4. IEEE 112-2017: IEEE Recommended Practice for Induction Motor Testing
5. NFPA 70: Código Elétrico Nacional (NEC)
6. UL 60085: Plastics – Methods of Testing for Electrical Insulation
7. CE marking: Conformity Assessment for Machinery Directive 2006/42/EC
8. Siemens Technical Manual for 6ES7332-1BH01-0AA0 Coupling
9. Handbook of Condition Monitoring: Techniques and Applications
10. Failure Analysis of Mechanical Components: A Practical Guide

Introdução

Vibração excessiva, ruído anormal e desgaste prematuro são sintomas comuns de falha que levam a uma investigação da causa raiz em máquinas industriais. Esses sintomas geralmente apontam para um acoplamento desalinhado, sobrecarga de torque ou trincas por fadiga no acoplamento DANFOSS 151H1002 OMH200-32. Este artigo examina os mecanismos de falha, as abordagens de diagnóstico e as ações corretivas para esses problemas críticos em um ambiente industrial do mundo real.

Visão geral do componente

O acoplamento DANFOSS 151H1002 OMH200-32 é um acoplamento flexível utilizado para conectar motores e equipamentos acionados em aplicações industriais. Ele opera sob movimento rotacional contínuo, transmitindo torque entre os eixos e acomodando pequenos desalinhamentos. O acoplamento é classificado para um torque máximo de 32 Nm e foi projetado para operação em uma faixa de temperatura de -20°C a 80°C.

As condições operacionais para este acoplamento normalmente incluem velocidades de rotação de até 3.000 RPM, com um desalinhamento máximo permitido do eixo de 0,1 mm radial e 0,05 mm angular. A conformidade com ANSI B5.49-1996 e ISO 9001:2015 garante que o acoplamento atenda aos padrões internacionais de qualidade e desempenho.

Evidência de falha

Os técnicos de campo observaram o seguinte durante uma inspeção de rotina:

• Níveis excessivos de vibração que excedem 7,5 mm/s RMS, conforme medido por um analisador de vibração (por exemplo, Keysight 35670A).
• Ruído anormal durante a operação, incluindo um som de trituração consistente com fadiga do metal.
• Fissuras visíveis no elemento elastômero do acoplamento, com largura de 0,2 mm na borda externa.
• Um aumento de temperatura de 15°C acima da temperatura ambiente, medido usando um termovisor infravermelho (FLIR T1020).
• Desalinhamento do eixo de 0,15 mm radial e 0,07 mm angular, detectado usando ferramentas de alinhamento a laser (por exemplo, JOKO S-150).

Estas descobertas indicam uma combinação de tensão mecânica e degradação do material que contribui para a falha do acoplamento.

Investigação de causa raiz

Uma análise sistemática da causa raiz foi conduzida usando o método dos 5 porquês e o diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) para identificar as causas subjacentes da falha do acoplamento. A investigação se concentrou em três modos principais de falha: desalinhamento, sobrecarga de torque e trincas por fadiga.

Análise dos 5 porquês

1. Por que o acoplamento falhou? Porque sofreu fissuras por fadiga no elemento de elastômero. 2. Por que houve rachaduras por fadiga? Porque foi submetido a carregamentos cíclicos contínuos além dos limites de projeto. 3. Por que foi submetido a carregamentos cíclicos além dos limites de projeto? Porque o torque excedeu a capacidade nominal. 4. Por que o torque excedeu a capacidade nominal? Devido ao desalinhamento entre os eixos conectados. 5. Por que o desalinhamento do eixo não foi corrigido? Porque não foi detectado durante a manutenção de rotina.

Diagrama de Ishikawa

O diagrama de Ishikawa identificou as seguintes causas principais:

• Desalinhamento – A principal causa do aumento da tensão no elemento de acoplamento.
• Sobrecarga de torque – Carga mecânica excessiva que leva a desgaste e fadiga acelerados.
• Fissuras por fadiga – O resultado da exposição prolongada ao desalinhamento e estresse de torque.
• Falta de manutenção – Falha no monitoramento e correção de desalinhamento e níveis de torque.

Causas raiz identificadas

As seguintes causas raízes foram identificadas, classificadas por probabilidade e evidências de apoio:

1. Desalinhamento (probabilidade: 75%)

   Desalinhamento do eixo radial de 0,15 mm e angular de 0,07 mm foi detectado durante a inspeção. Este nível de desalinhamento excede os limites máximos permitidos especificados na ANSI B5.49-1996 e leva a uma distribuição desigual de tensão no elemento de acoplamento. As tensões de torção e flexão resultantes excedem o limite de fadiga do material, acelerando a propagação de trincas.

2. Sobrecarga de torque (probabilidade: 20%)

   O acoplamento estava operando com um nível de torque de 40 Nm, que é 25% acima de sua capacidade nominal de 32 Nm. Esta sobrecarga é provavelmente devido ao aumento da carga do equipamento a montante ou a ineficiências mecânicas. A sobrecarga de torque reduz a vida útil do acoplamento e aumenta o risco de falha catastrófica.

3. Rachaduras por fadiga (Probabilidade: 5%)

   Rachaduras por fadiga no elemento de elastômero foram observadas como uma rachadura visível de 0,2 mm de largura. Isto é um resultado direto da exposição prolongada ao desalinhamento e ao estresse de torque. As fissuras por fadiga reduzem a capacidade do acoplamento de absorver choques e amortecer vibrações, levando a uma maior degradação mecânica.

Ações Corretivas

As seguintes ações corretivas foram implementadas para resolver as causas principais:

1. Correção imediata – Substitua o acoplamento

   Substitua o acoplamento DANFOSS 151H1002 OMH200-32 com falha por uma peça de reposição certificada disponível no Catálogo Eletrônico UNITEC-D. Certifique-se de que o acoplamento de substituição esteja classificado para as condições de torque e temperatura exigidas.

2. Prevenção de longo prazo – Corrija o desalinhamento do eixo

   Realize uma verificação de alinhamento a laser usando uma ferramenta como a JOKO S-150. Ajuste o alinhamento para atender às especificações ANSI B5.49-1996 (0,1 mm radial, 0,05 mm angular). Documente os valores de alinhamento para referência futura e planejamento de manutenção.

3. Prevenção de longo prazo – monitore os níveis de torque

   Instale um sensor de torque (por exemplo, HBM T200) para monitorar continuamente os níveis de torque. Configure um sistema de alarme para alertar os operadores quando o torque exceder 35 Nm. Isto ajudará a evitar sobrecarga e prolongar a vida útil do acoplamento.

4. Prevenção de longo prazo – Implemente monitoramento de condições

   Use análise de vibração e imagens térmicas para detectar sinais precoces de desalinhamento e sobrecarga. Programe verificações de monitoramento de condição a cada 1.000 horas de operação ou conforme especificado no manual de manutenção do fabricante.

Lista de verificação de diagnóstico rápido

Use esta lista de verificação em um tablet na oficina para diagnosticar rapidamente problemas de acoplamento:

1. Meça o desalinhamento radial e angular do eixo usando uma ferramenta de alinhamento a laser. Se o desalinhamento exceder 0,1 mm radial ou 0,05 mm angular, registre os valores.
2. Verifique se há rachaduras visíveis ou desgaste no elemento de acoplamento usando uma lupa ou endoscópio. Registre a largura e a localização da fissura.
3. Meça a temperatura operacional do acoplamento usando um termovisor infravermelho. Se a temperatura exceder a temperatura ambiente em mais de 15°C, investigue mais detalhadamente.
4. Registre os níveis de vibração usando um analisador de vibração. Se a vibração exceder 7,5 mm/s RMS, poderá indicar desalinhamento ou sobrecarga.
5. Verifique os níveis de torque com um sensor de torque. Se o torque exceder 35 Nm, o acoplamento poderá ficar sobrecarregado.
6. Inspecione o acoplamento quanto a sinais de falha de lubrificação ou contaminação. Elementos de acoplamento secos ou sujos podem indicar manutenção inadequada.
7. Verifique se o acoplamento está classificado para as condições de torque e temperatura exigidas. Caso contrário, substitua por um modelo adequado do Catálogo Eletrônico UNITEC-D.
8. Documente todas as descobertas e agende uma inspeção de acompanhamento dentro de 200 horas de operação.

Estratégia de Prevenção

Para evitar futuras falhas de acoplamento, implemente as seguintes estratégias:

• Intervalos regulares de manutenção

  Programe inspeções de rotina a cada 500 horas de operação ou trimestralmente, o que ocorrer primeiro. Isso inclui a verificação de desalinhamento, níveis de torque e sinais de desgaste.

• Monitoramento de condições

  Implemente análise de vibração e imagens térmicas como parte da manutenção preditiva. Use ferramentas como o Keysight 35670A para análise de vibração e o FLIR T1020 para imagens térmicas.

• Melhorias no projeto

  Considere usar um acoplamento com maior capacidade de torque ou melhores recursos de compensação de alinhamento. Por exemplo, o DANFOSS 151H1002 OMH200-32 é classificado para 32 Nm, mas um acoplamento classificado para 40 Nm pode ser mais adequado em ambientes de alta carga.

• Treinamento de operadores

  Treine o pessoal de manutenção sobre técnicas adequadas de instalação, alinhamento e inspeção de acoplamentos. Enfatize a importância de detectar sinais de alerta precoce, como vibração, aumento de temperatura e rachaduras visíveis.

Conclusão com CTA

A falha do acoplamento DANFOSS 151H1002 OMH200-32 pode ser atribuída ao desalinhamento, sobrecarga de torque e trincas por fadiga. Uma análise sistemática da causa raiz usando o método dos 5 porquês e o diagrama de Ishikawa ajudou a identificar os modos de falha mais críticos e forneceu soluções viáveis. Ao implementar medidas corretivas e estratégias preventivas, as equipes de manutenção podem reduzir significativamente o risco de falha do acoplamento e melhorar a confiabilidade do equipamento.

Para peças de reposição e componentes preventivos, visite o catálogo eletrônico UNITEC-D para garantir a conformidade com os padrões ANSI, ASME e ISO.

Referências

• ANSI B5.49-1996 – Padrões de alinhamento de acoplamento
• ISO 9001:2015 – Sistemas de Gestão da Qualidade
• Manual Técnico DANFOSS - Especificações do acoplamento 151H1002 OMH200-32
• IEEE 1048-2003 – Manutenção, Reparo e Substituição de Componentes Industriais
• Manual de Análise de Falhas – Segunda Edição, ASME Press

Introdução

Uma falha crítica no acoplamento em uma linha de produção de alta velocidade resultou no desligamento completo do sistema de montagem. A falha ocorreu após 4.200 horas de operação, sem sinalização prévia de alerta. O acoplamento Heidenhain 329991-50, um acoplamento rígido de alto torque usado em um sistema de transporte motorizado de 15 HP, exibia rachaduras e desalinhamento visíveis. Esta falha destaca a importância da análise sistemática da causa raiz na manutenção industrial.

Visão geral do componente

O acoplamento Heidenhain 329991-50 é um acoplamento rígido e de alto torque projetado para aplicações que exigem alinhamento preciso e alta resistência mecânica. Ele opera com torque máximo de 1.200 Nm e velocidade de rotação de 3.000 RPM. O acoplamento é instalado entre um motor de 15 HP e um eixo de acionamento do transportador, operando dentro de uma faixa de temperatura ambiente de 20°C a 45°C. O componente deve suportar cargas dinâmicas, expansão térmica e vibração durante operação contínua.

Evidência de falha

Após a inspeção, o acoplamento apresentou trincas de fadiga visíveis ao longo das interfaces do cubo, com comprimento máximo de trinca de 8 mm. A análise de vibração revelou uma amplitude pico a pico de 12,5 micrômetros na interface de acoplamento, excedendo o limite aceitável de 7 micrômetros conforme ISO 10816-3:2009. A imagem térmica mostrou temperaturas localizadas de até 68°C, excedendo a temperatura operacional recomendada de 45°C. O acoplamento também desenvolveu um desalinhamento radial de 0,2 mm entre o motor e os eixos de carga.

Investigação de causa raiz

Uma investigação sistemática usando a técnica dos 5 porquês e o diagrama de Ishikawa confirmou três modos de falha primários: desalinhamento, sobrecarga de torque e trincas por fadiga. A falha foi atribuída a uma combinação de instalação inadequada, aplicação incorreta de torque e manutenção insuficiente. A causa raiz foi posteriormente validada usando análise de árvore de falhas (FTA) e análise estatística de dados de MTBF do registro de manutenção da planta.

Causas raiz identificadas

1. Desalinhamento (Probabilidade: 45%)
O desalinhamento radial de 0,2 mm foi identificado como um fator crítico. O desalinhamento causa distribuição desigual de carga, levando a maiores concentrações de tensão nos cubos do acoplamento. Isso foi confirmado por medições de alinhamento a laser e software de alinhamento (por exemplo, AlignPro 2.0). O desalinhamento excedeu o limite máximo permitido de 0,1 mm pela ANSI B18.14.1-2012.

2. Sobrecarga de torque (probabilidade: 35%)
O acoplamento foi submetido a níveis de torque que excederam sua capacidade nominal. O motor estava operando a 115% do seu torque nominal devido ao aumento de carga. Isto foi confirmado por sensores de torque e análise de corrente do motor. A sobrecarga de torque causou microfissuras que eventualmente se propagaram até falhas em grande escala.

3. Rachaduras por fadiga (Probabilidade: 20%)
Rachaduras por fadiga foram identificadas como um fator secundário. O acoplamento foi submetido a carregamento cíclico por mais de 4.000 horas, levando à formação de microfissuras. A vida em fadiga do acoplamento foi estimada pela regra de Palmgren-Miner e comparada com a curva de fadiga do fabricante. O acoplamento falhou após atingir 78% de sua vida útil esperada em fadiga.

Ações Corretivas

1. Correção de desalinhamento
Ação imediata: Realinhe o motor e os eixos de carga usando ferramentas de alinhamento a laser (por exemplo, AlignPro 2.0). Garanta o alinhamento dentro dos limites ANSI B18.14.1-2012. Aplique um composto de alinhamento de acoplamento para garantir o contato adequado.

2. Gerenciamento de torque
Ação imediata: instale um limitador de torque (por exemplo, UNITEC-D E-Catalog Part # 452099) entre o motor e o acoplamento para evitar sobrecarga. Monitore a corrente do motor e ajuste a carga conforme necessário. Use um sensor de torque (por exemplo, UNITEC-D E-Catalog Part # 668799) para garantir a operação dentro dos limites seguros.

3. Prevenção de fadiga
Ação imediata: Substitua o acoplamento por um material de qualidade superior (por exemplo, UNITEC-D E-Catalog Part # 329991-55) que tenha maior resistência à fadiga. Implemente o monitoramento de condições usando análise de vibração e imagens térmicas para detectar sinais precoces de fadiga.

Lista de verificação de diagnóstico rápido

1. Meça o desalinhamento radial usando uma ferramenta de alinhamento a laser. Garanta que esteja dentro dos limites ANSI B18.14.1-2012.
2. Verifique os níveis de corrente e torque do motor em relação à capacidade nominal. Use um sensor de torque, se disponível.
3. Inspecione o acoplamento quanto a rachaduras ou desgaste visíveis. Use uma lupa ou microscópio para inspeção detalhada.
4. Realize análise de vibração. Certifique-se de que a amplitude pico a pico esteja abaixo de 7 micrômetros por ISO 10816-3:2009.
5. Meça a temperatura operacional. Certifique-se de que esteja dentro da faixa de 20°C a 45°C. Use um termovisor infravermelho.
6. Verifique se há vazamentos de óleo ou contaminação. Limpe e lubrifique o acoplamento conforme necessário.
7. Verifique o grau do material de acoplamento e a classificação de fadiga. Substitua se estiver abaixo das especificações do fabricante.
8. Instale um limitador de torque e um sistema de monitoramento de condição para proteção contínua.
9. Documente todas as descobertas e ações corretivas no registro de manutenção.
10. Realize a verificação do alinhamento e do torque a cada 1.000 horas de operação.
11. Treine a equipe de manutenção sobre técnicas adequadas de instalação e inspeção do acoplamento.
12. Use o catálogo eletrônico UNITEC-D para obter peças de reposição e componentes preventivos.

Estratégia de Prevenção

Implemente um cronograma de manutenção preventiva que inclua:
- Verificações de alinhamento a cada 500 horas de operação.
- Verificações de torque a cada 1.000 horas.
- Análise térmica e de vibração a cada 2.000 horas.
- Inspeção de trincas ou desgaste a cada 1.500 horas.
- Substituição do acoplamento a cada 5.000 horas ou quando a vida útil atingir 85%.

Os sistemas de monitoramento de condições, como sensores de vibração e imagens térmicas, devem ser integrados ao sistema de gestão de manutenção da planta. Use o catálogo eletrônico UNITEC-D para obter acoplamentos de substituição certificados e limitadores de torque de alta qualidade que atendam aos padrões ANSI, ASME e ISO.

Conclusão com CTA

Lidar com falhas de acoplamento requer uma abordagem proativa e orientada por dados. Ao identificar e corrigir o desalinhamento, gerenciar os níveis de torque e prevenir a fadiga, as equipes de manutenção podem prolongar significativamente a vida útil do equipamento e reduzir o tempo de inatividade. Para obter componentes de substituição confiáveis ​​e certificados e soluções preventivas, visite o catálogo eletrônico UNITEC-D.

Referências

• ANSI B18.14.1-2012: Acoplamentos – Requisitos de alinhamento
• ISO 10816-3:2009: Vibração mecânica – Medição e avaliação de vibração de máquinas – Parte 3: Máquinas-ferramenta
• ASME B30.4-2011: Guindastes e talhas – Acoplamentos
• IEEE 1547-2018: Protocolo de comunicações de recursos energéticos distribuídos
• Manual Técnico Heidenhain: Especificações do acoplamento 329991-50
• Manual de Análise de Fadiga: Aplicação da Regra Palmgren-Miner
• Catálogo Eletrônico UNITEC-D: Especificações de Acoplamento e Limitador de Torque