Introduction

A critical coupling failure at a UK manufacturing facility resulted in a complete shutdown of the production line. The failure occurred during a routine shift, with no prior warning signs. The Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling, which connects the motor to the conveyor drive system, exhibited visible cracks and excessive vibration. This article presents a forensic analysis of the failure, identifying the root causes and recommending corrective actions to prevent recurrence.

Présentation des composants

The Siemens 6ES732-1BH01-0AA0 is a modular, compact coupling designed for high torque applications in industrial machinery. It operates in a closed-loop hydraulic system, transmitting rotational motion between the motor and the conveyor drive. The coupling is rated for a maximum torque of 100 Nm and is typically installed between a 1.5 kW motor and a 30 HP drive.

Operating conditions include ambient temperatures ranging from 0°C to 50°C, with a maximum allowable temperature rise of 40°C above ambient. The system operates at 1,500 RPM with a rated load of 120% for 8 hours per day, 5 days per week. The coupling is lubricated with a high-viscosity hydraulic oil (ISO 46) and is maintained according to ASME B5.92-2016 guidelines.

Preuve d'échec

Upon inspection, the coupling showed the following symptoms:

• Visible fatigue cracks along the outer shell, particularly near the coupling hub.
• Excessive radial and axial misalignment, measured at 0.15 mm radial and 0.08 mm axial.
• Significant vibration levels, with peak acceleration measured at 12.3 m/s² at 1,500 RPM.
• Oil leakage from the coupling housing, indicating potential seal failure.
• Increased noise during operation, with a frequency spectrum showing a dominant peak at 1,500 Hz.

Thermographic imaging revealed a temperature gradient across the coupling, with a maximum temperature of 75°C at the crack site, exceeding the recommended 60°C operating limit per ANSI B5.92-2016.

Enquête sur les causes profondes

The failure was investigated using a 5 Whys methodology combined with an Ishikawa diagram to identify the underlying causes. The initial failure symptom was the visible cracks, leading to the following questions:

1. Why did the coupling crack?
2. Why was there excessive stress on the coupling?
3. Why was the stress exceeding the material’s endurance limit?
4. Why was the material’s endurance limit exceeded?
5. Why was the endurance limit not accounted for in the design?

The Ishikawa diagram identified three primary root causes: misalignment, torque overload, and fatigue cracking. Each was evaluated based on probability, evidence, and impact on system performance.

Causes profondes identifiées

Les causes profondes suivantes ont été identifiées, classées par probabilité et preuves à l’appui :

1. Misalignment (Probability: 45%)
   • Measured radial misalignment of 0.15 mm exceeded the recommended 0.1 mm limit per ASME B5.92-2016.
   • Excessive misalignment caused uneven load distribution, increasing stress concentration at the coupling hub.
   • Thermographic imaging showed localized heating due to misalignment-induced friction.
2. Torque Overload (Probability: 35%)
   • The coupling was operating at 120% of its rated torque, leading to thermal and mechanical stress.
   • Thermal imaging confirmed a temperature rise of 15°C above ambient at the coupling site.
   • Excessive torque caused micro-cracks that eventually propagated into visible failures.
3. Fatigue Cracking (Probability: 20%)
   • The coupling material (alloy steel) had an endurance limit of 400 MPa, but the applied stress exceeded this by 25%.
   • Fatigue cracks initiated at the coupling hub due to cyclic stress from misalignment and torque overload.
   • Microscopic examination revealed typical fatigue striations consistent with high-cycle fatigue.

Actions correctives

The following corrective actions were recommended for both immediate repair and long-term prevention:

1. Immediate Repair:
   • Replace the coupling with a certified Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling from the UNITEC-D E-Catalog.
   • Inspect and replace the coupling seal to prevent further oil leakage.
   • Align the shafts to within 0.1 mm radial and 0.05 mm axial tolerance using a laser alignment tool (per ISO 10427).
   • Apply a torque of 25 Nm with a calibrated torque wrench, ensuring it meets ANSI B5.92-2016 standards.
2. Long-Term Prevention:
   • Implement a preventive maintenance schedule with alignment checks every 6 months.
   • Install vibration sensors to monitor acceleration levels and trigger alerts above 10 m/s².
   • Use condition monitoring systems to track temperature and torque in real time, with alerts at 70°C and 110% of rated torque.
   • Ensure proper lubrication with ISO 46 hydraulic oil, with oil analysis every 12 months.

Liste de contrôle de diagnostic rapide

Use this checklist on a tablet or mobile device during on-site inspections:

1. Measure radial and axial misalignment using a laser alignment tool. Ensure values are within 0.1 mm radial and 0.05 mm axial.
2. Check for visible cracks, oil leakage, or wear on the coupling surface.
3. Measure vibration levels with an accelerometer. Alert if acceleration exceeds 10 m/s².
4. Use a thermographic camera to check for temperature gradients. Alert if any section exceeds 70°C.
5. Verify the coupling is rated for the required torque and RPM.
6. Ensure proper lubrication and oil analysis frequency.
7. Check for seal integrity and replace if damaged.
8. Review maintenance logs for previous alignment and torque issues.
9. Monitor for unusual noise or increased power consumption.
10. Verify that the coupling is certified to ANSI B5.92-2016 and CE standards.
11. Install vibration and temperature sensors for continuous monitoring.
12. Use the UNITEC-D E-Catalog to source replacement couplings and preventive components.
13. Document all findings and schedule follow-up inspections.
14. Train maintenance personnel on proper alignment and torque application techniques.
15. Implement a preventive maintenance plan with alignment checks every 6 months.

Stratégie de prévention

To prevent future coupling failures, the following strategy is recommended:

• Implement a preventive maintenance schedule that includes alignment checks every 6 months and torque verification every 3 months.
• Install vibration and temperature monitoring systems with real-time alerts for deviations from acceptable thresholds (vibration >10 m/s², temperature >70°C).
• Use condition-based maintenance (CBM) to schedule repairs based on actual usage and degradation data.
• Ensure all couplings are certified to ANSI B5.92-2016 and CE standards, with proper installation and lubrication.
• Train maintenance personnel on proper alignment techniques, torque application, and failure recognition.
• Conduct regular oil analysis to detect contamination and wear particles early.
• Replace couplings proactively when approaching their MTBF (mean time between failures) of 10,000 hours.

Conclusion

Coupling failures in industrial systems can lead to significant downtime and financial loss. This analysis has identified misalignment, torque overload, and fatigue cracking as the primary root causes of the Siemens 6ES7332-1BH01-0AA0 coupling failure. By implementing a preventive maintenance strategy, installing condition monitoring systems, and using certified replacement components, plant managers can significantly reduce the risk of similar failures. For reliable, certified, and compliant replacement parts, visit the UNITEC-D E-Catalog.

Références

1. ANSI B5.92-2016: Couplings – Coupling for Motor-Driven Equipment
2. ASME B5.92-2016: Couplings – Coupling for Motor-Driven Equipment
3. ISO 10427: Mechanical vibration – Measurement and evaluation of machine vibration
4. IEEE 112-2017: IEEE Recommended Practice for Induction Motor Testing
5. NFPA 70 : Code national de l'électricité (NEC)
6. UL 60085: Plastics – Methods of Testing for Electrical Insulation
7. CE marking: Conformity Assessment for Machinery Directive 2006/42/EC
8. Siemens Technical Manual for 6ES7332-1BH01-0AA0 Coupling
9. Handbook of Condition Monitoring: Techniques and Applications
10. Failure Analysis of Mechanical Components: A Practical Guide

Présentation

Les vibrations excessives, les bruits anormaux et l’usure prématurée sont des symptômes de défaillance courants qui incitent à enquêter sur les causes profondes des machines industrielles. Ces symptômes indiquent souvent un accouplement mal aligné, une surcharge de couple ou une fissuration par fatigue dans l'accouplement DANFOSS 151H1002 OMH200-32. Cet article examine les mécanismes de défaillance, les approches de diagnostic et les actions correctives pour ces problèmes critiques dans un contexte industriel réel.

Présentation des composants

L'accouplement DANFOSS 151H1002 OMH200-32 est un accouplement flexible utilisé pour connecter des moteurs et des équipements entraînés dans des applications industrielles. Il fonctionne sous un mouvement de rotation continu, transmettant le couple entre les arbres tout en s'adaptant à de légers désalignements. L'accouplement est conçu pour un couple maximum de 32 Nm et est conçu pour fonctionner dans une plage de températures de -20°C à 80°C.

Les conditions de fonctionnement de cet accouplement incluent généralement des vitesses de rotation allant jusqu'à 3 000 tr/min, avec un désalignement d'arbre maximum autorisé de 0,1 mm radial et 0,05 mm angulaire. La conformité aux normes ANSI B5.49-1996 et ISO 9001 : 2015 garantit que le couplage répond aux normes internationales de qualité et de performance.

Preuve d'échec

Les techniciens sur le terrain ont observé ce qui suit lors d'une inspection de routine :

• Niveaux de vibrations excessifs supérieurs à 7,5 mm/s RMS, mesurés par un analyseur de vibrations (par exemple, Keysight 35670A).
• Bruit anormal pendant le fonctionnement, y compris un bruit de grincement correspondant à une fatigue du métal.
• Fissures visibles dans l’élément élastomère de l’accouplement, d’une largeur de 0,2 mm au bord extérieur.
• Une augmentation de température de 15 °C au-dessus de la température ambiante, mesurée à l'aide d'une caméra thermique infrarouge (FLIR T1020).
• Désalignement de l'arbre de 0,15 mm radial et 0,07 mm angulaire, détecté à l'aide d'outils d'alignement laser (par exemple, JOKO S-150).

Ces résultats indiquent une combinaison de contraintes mécaniques et de dégradation des matériaux contribuant à la défaillance de l’accouplement.

Enquête sur les causes profondes

Une analyse systématique des causes profondes a été réalisée à l'aide de la méthode des 5 Pourquoi et du diagramme d'Ishikawa (arête de poisson) pour identifier les causes sous-jacentes de l'échec du couplage. L'enquête s'est concentrée sur trois principaux modes de défaillance : le désalignement, la surcharge de couple et la fissuration par fatigue.

Analyse des 5 pourquoi

1. Pourquoi le couplage a-t-il échoué ? Parce qu'il a subi des fissures de fatigue dans l'élément élastomère. 2. Pourquoi a-t-il subi des fissures de fatigue ? Parce qu'il était soumis à un chargement cyclique continu au-delà de ses limites de conception. 3. Pourquoi a-t-il été soumis à des charges cycliques au-delà de ses limites de conception ? Parce que le couple dépassait la capacité nominale. 4. Pourquoi le couple a-t-il dépassé la capacité nominale ? En raison d'un désalignement entre les arbres connectés. 5. Pourquoi le désalignement de l’arbre n’a-t-il pas été corrigé ? Parce qu'il n'a pas été détecté lors de la maintenance de routine.

Diagramme d'Ishikawa

Le diagramme d'Ishikawa a identifié les causes profondes suivantes :

• Désalignement : principale cause de contrainte accrue sur l'élément de couplage.
• Surcharge de couple : charge mécanique excessive entraînant une usure et une fatigue accélérées.
• Fissuration de fatigue : résultat d'une exposition prolongée à un désalignement et à une contrainte de couple.
• Manque d'entretien – Échec de surveillance et de correction du désalignement et des niveaux de couple.

Causes profondes identifiées

Les causes profondes suivantes ont été identifiées, classées par probabilité et preuves à l’appui :

1. Désalignement (Probabilité : 75 %)

   Un désalignement de l'arbre de 0,15 mm radial et 0,07 mm angulaire a été détecté lors de l'inspection. Ce niveau de désalignement dépasse les limites maximales autorisées spécifiées dans ANSI B5.49-1996 et conduit à une répartition inégale des contraintes sur l'élément d'accouplement. Les contraintes de torsion et de flexion qui en résultent dépassent la limite de fatigue du matériau, accélérant ainsi la propagation des fissures.

2. Surcharge de couple (Probabilité : 20 %)

   L'accouplement fonctionnait à un niveau de couple de 40 Nm, soit 25 % au-dessus de sa capacité nominale de 32 Nm. Cette surcharge est probablement due à une charge accrue provenant des équipements en amont ou à des inefficacités mécaniques. La surcharge de couple réduit la durée de vie de l’accouplement et augmente le risque de défaillance catastrophique.

3. Fissuration de fatigue (Probabilité : 5 %)

   Une fissuration de fatigue dans l'élément élastomère a été observée sous la forme d'une fissure visible de 0,2 mm de largeur. Ceci est le résultat direct d’une exposition prolongée au désalignement et aux contraintes de couple. Les fissures de fatigue réduisent la capacité de l’accouplement à absorber les chocs et à amortir les vibrations, entraînant ainsi une dégradation mécanique supplémentaire.

Actions correctives

Les mesures correctives suivantes ont été mises en œuvre pour remédier aux causes profondes :

1. Correction immédiate – Remplacez l'accouplement

   Remplacez l'accouplement DANFOSS 151H1002 OMH200-32 défaillant par une pièce de rechange certifiée disponible dans le catalogue électronique UNITEC-D. Assurez-vous que l’accouplement de remplacement est conçu pour les conditions de couple et de température requises.

2. Prévention à long terme – Corriger le désalignement de l'arbre

   Effectuez une vérification de l'alignement laser à l'aide d'un outil tel que le JOKO S-150. Ajustez l'alignement pour répondre aux spécifications ANSI B5.49-1996 (0,1 mm radial, 0,05 mm angulaire). Documentez les valeurs d’alignement pour référence future et planification de la maintenance.

3. Prévention à long terme – Surveiller les niveaux de couple

   Installez un capteur de couple (par exemple, HBM T200) pour surveiller en permanence les niveaux de couple. Mettre en place un système d'alarme pour alerter les opérateurs lorsque le couple dépasse 35 Nm. Cela aidera à prévenir les surcharges et à prolonger la durée de vie de l’accouplement.

4. Prévention à long terme – Mettre en œuvre la surveillance des conditions

   Utilisez l'analyse des vibrations et l'imagerie thermique pour détecter les premiers signes de désalignement et de surcharge. Planifiez des contrôles de surveillance de l’état toutes les 1 000 heures de fonctionnement ou comme spécifié dans le manuel de maintenance du fabricant.

Liste de contrôle de diagnostic rapide

Utilisez cette liste de contrôle sur une tablette en atelier pour diagnostiquer rapidement les problèmes d'accouplement :

1. Mesurez le désalignement radial et angulaire de l’arbre à l’aide d’un outil d’alignement laser. Si le désalignement dépasse 0,1 mm radial ou 0,05 mm angulaire, enregistrer les valeurs.
2. Vérifiez l'absence de fissures visibles ou d'usure dans l'élément de couplage à l'aide d'une loupe ou d'un endoscope. Enregistrez la largeur et l’emplacement des fissures.
3. Mesurez la température de fonctionnement du couplage à l’aide d’une caméra thermique infrarouge. Si la température dépasse la température ambiante de plus de 15 °C, enquêtez plus en profondeur.
4. Enregistrez les niveaux de vibrations à l’aide d’un analyseur de vibrations. Si les vibrations dépassent 7,5 mm/s RMS, cela peut indiquer un désalignement ou une surcharge.
5. Vérifiez les niveaux de couple avec un capteur de couple. Si le couple dépasse 35 Nm, l'accouplement peut être surchargé.
6. Inspectez l’accouplement à la recherche de signes de défaillance de lubrification ou de contamination. Des éléments d'accouplement secs ou sales peuvent indiquer un entretien inapproprié.
7. Vérifiez que l'accouplement est conçu pour les conditions de couple et de température requises. Dans le cas contraire, remplacez-le par un modèle approprié du catalogue électronique UNITEC-D.
8. Documentez tous les résultats et planifiez une inspection de suivi dans les 200 heures de fonctionnement.

Stratégie de prévention

Pour éviter de futures défaillances de couplage, mettez en œuvre les stratégies suivantes :

• Intervalles de maintenance réguliers

  Planifiez des inspections de routine toutes les 500 heures de fonctionnement ou tous les trimestres, selon la première éventualité. Cela inclut la vérification du désalignement, des niveaux de couple et des signes d’usure.

• Surveillance de l'état

  Mettez en œuvre l'analyse des vibrations et l'imagerie thermique dans le cadre de la maintenance prédictive. Utilisez des outils tels que le Keysight 35670A pour l'analyse des vibrations et le FLIR T1020 pour l'imagerie thermique.

• Améliorations de la conception

  Envisagez d'utiliser un accouplement avec une capacité de couple plus élevée ou de meilleures fonctionnalités de compensation d'alignement. Par exemple, le DANFOSS 151H1002 OMH200-32 est évalué à 32 Nm, mais un accouplement évalué à 40 Nm peut être plus adapté aux environnements à charge élevée.

• Formation des opérateurs

  Formez le personnel de maintenance sur les techniques d'installation, d'alignement et d'inspection appropriées des accouplements. Insistez sur l’importance de détecter les signes avant-coureurs tels que les vibrations, l’augmentation de la température et les fissures visibles.

Conclusion avec le CTA

La défaillance de l'accouplement DANFOSS 151H1002 OMH200-32 peut être attribuée à un désalignement, une surcharge de couple et des fissures de fatigue. Une analyse systématique des causes profondes à l'aide de la méthode des 5 Pourquoi et du diagramme d'Ishikawa a permis d'identifier les modes de défaillance les plus critiques et de fournir des solutions concrètes. En mettant en œuvre des mesures correctives et des stratégies préventives, les équipes de maintenance peuvent réduire considérablement le risque de défaillance des accouplements et améliorer la fiabilité des équipements.

Pour les pièces de rechange et les composants préventifs, consultez le catalogue électronique UNITEC-D pour garantir la conformité aux normes ANSI, ASME et ISO.

Références

• ANSI B5.49-1996 – Normes d'alignement des accouplements
• ISO 9001 : 2015 – Systèmes de gestion de la qualité
• Manuel technique DANFOSS - Spécifications du couplage 151H1002 OMH200-32
• IEEE 1048-2003 – Maintenance, réparation et remplacement de composants industriels
• Manuel d'analyse des défaillances - Deuxième édition, ASME Press

Présentation

Une défaillance critique de l’accouplement dans une ligne de production à grande vitesse a entraîné un arrêt complet du système d’assemblage. La panne s'est produite après 4 200 heures de fonctionnement, sans aucun signe avant-coureur. L'accouplement Heidenhain 329991-50, un accouplement rigide à couple élevé utilisé dans un système de convoyeur motorisé de 15 CV, présentait des fissures et un désalignement visibles. Cet échec met en évidence l’importance d’une analyse systématique des causes profondes dans la maintenance industrielle.

Présentation des composants

L'accouplement Heidenhain 329991-50 est un accouplement rigide à couple élevé conçu pour les applications nécessitant un alignement précis et une résistance mécanique élevée. Il fonctionne avec un couple maximal de 1 200 Nm et une vitesse de rotation de 3 000 tr/min. L'accouplement est installé entre un moteur de 15 CV et un arbre d'entraînement du convoyeur, fonctionnant dans une plage de température ambiante de 20°C à 45°C. Le composant doit résister aux charges dynamiques, à la dilatation thermique et aux vibrations pendant un fonctionnement continu.

Preuve d'échec

Lors de l'inspection, l'accouplement présentait des fissures de fatigue visibles le long des interfaces des moyeux, avec une longueur maximale de fissure de 8 mm. L'analyse des vibrations a révélé une amplitude crête à crête de 12,5 micromètres à l'interface de couplage, dépassant la limite acceptable de 7 micromètres selon ISO 10816-3 : 2009. L'imagerie thermique a montré des températures localisées allant jusqu'à 68°C, dépassant la température de fonctionnement recommandée de 45°C. L'accouplement présentait également un désalignement radial de 0,2 mm entre le moteur et les arbres de charge.

Enquête sur les causes profondes

Une enquête systématique utilisant la technique des 5 Pourquoi et le diagramme d'Ishikawa a confirmé trois principaux modes de défaillance : le désalignement, la surcharge de couple et la fissuration par fatigue. La défaillance a été attribuée à une combinaison d'une mauvaise installation, d'une application incorrecte du couple et d'un entretien insuffisant. La cause fondamentale a ensuite été validée à l'aide d'une analyse par arbre de défaillances (FTA) et d'une analyse statistique des données MTBF du journal de maintenance de la centrale.

Causes profondes identifiées

1. Désalignement (probabilité : 45 %)
Un désalignement radial de 0,2 mm a été identifié comme un facteur critique. Un mauvais alignement entraîne une répartition inégale de la charge, entraînant une augmentation des concentrations de contraintes au niveau des moyeux d'accouplement. Cela a été confirmé par des mesures d'alignement laser et un logiciel d'alignement (par exemple, AlignPro 2.0). Le désalignement a dépassé la limite maximale autorisée de 0,1 mm selon ANSI B18.14.1-2012.

2. Surcharge de couple (Probabilité : 35 %)
L'accouplement a été soumis à des niveaux de couple dépassant sa capacité nominale. Le moteur fonctionnait à 115 % de son couple nominal en raison d'une augmentation de charge. Cela a été confirmé par des capteurs de couple et une analyse du courant moteur. La surcharge de couple a provoqué des microfissures qui se sont finalement propagées jusqu'à une défaillance à grande échelle.

3. Fissuration par fatigue (Probabilité : 20 %)
La fissuration par fatigue a été identifiée comme un facteur secondaire. L'accouplement a été soumis à un chargement cyclique pendant plus de 4 000 heures, conduisant à la formation de microfissures. La durée de vie en fatigue de l'accouplement a été estimée à l'aide de la règle de Palmgren-Miner et comparée à la courbe de fatigue du fabricant. L'accouplement s'est rompu après avoir atteint 78 % de sa durée de vie prévue en fatigue.

Actions correctives

1. Correction du désalignement
Action immédiate : réalignez le moteur et les arbres de charge à l'aide d'outils d'alignement laser (par exemple, AlignPro 2.0). Assurer l’alignement dans les limites ANSI B18.14.1-2012. Appliquez un composé d'alignement d'accouplement pour assurer un contact correct.

2. Gestion du couple
Action immédiate : installez un limiteur de couple (par exemple, Pièce n° 452099 du catalogue électronique UNITEC-D) entre le moteur et l'accouplement pour éviter toute surcharge. Surveillez le courant du moteur et ajustez la charge si nécessaire. Utilisez un capteur de couple (par exemple, Pièce n° 668799 du catalogue électronique UNITEC-D) pour garantir un fonctionnement dans des limites de sécurité.

3. Prévention de la fatigue
Action immédiate : remplacez l'accouplement par un matériau de qualité supérieure (par exemple, Pièce n° 329991-55 du catalogue électronique UNITEC-D) qui présente une résistance à la fatigue améliorée. Mettez en œuvre une surveillance conditionnelle à l’aide de l’analyse des vibrations et de l’imagerie thermique pour détecter les premiers signes de fatigue.

Liste de contrôle de diagnostic rapide

1. Mesurez le désalignement radial à l’aide d’un outil d’alignement laser. Assurer dans les limites ANSI B18.14.1-2012.
2. Vérifiez les niveaux de courant et de couple du moteur par rapport à la capacité nominale. Utilisez un capteur de couple si disponible.
3. Inspectez l’accouplement pour détecter toute fissure ou usure visible. Utilisez une loupe ou un microscope pour une inspection détaillée.
4. Effectuer une analyse vibratoire. Assurez-vous que l'amplitude crête à crête est inférieure à 7 micromètres selon ISO 10816-3 : 2009.
5. Mesurer la température de fonctionnement. Veiller à ce que la température soit comprise entre 20 °C et 45 °C. Utilisez une caméra thermique infrarouge.
6. Vérifiez s'il y a des fuites d'huile ou une contamination. Nettoyer et lubrifier l'accouplement si nécessaire.
7. Vérifiez la qualité du matériau de l’accouplement et son indice de fatigue. Remplacez-le s'il est inférieur aux spécifications du fabricant.
8. Installez un limiteur de couple et un système de surveillance de l'état pour une protection continue.
9. Documentez toutes les constatations et actions correctives dans le journal de maintenance.
10. Effectuez une vérification de l’alignement et du couple toutes les 1 000 heures de fonctionnement.
11. Former le personnel de maintenance aux techniques appropriées d’installation et d’inspection des accouplements.
12. Utilisez le catalogue électronique UNITEC-D pour vous procurer des pièces de rechange et des composants préventifs.

Stratégie de prévention

Mettez en œuvre un programme de maintenance préventive qui comprend :
- Contrôle de l'alignement toutes les 500 heures de fonctionnement.
- Contrôle du couple toutes les 1 000 heures.
- Analyse des vibrations et thermique toutes les 2 000 heures.
- Inspection des fissures ou de l'usure toutes les 1 500 heures.
- Remplacement de l'accouplement toutes les 5 000 heures ou lorsque la durée de vie en fatigue atteint 85 %.

Les systèmes de surveillance de l'état, tels que les capteurs de vibrations et l'imagerie thermique, doivent être intégrés au système de gestion de la maintenance de l'usine. Utilisez le catalogue électronique UNITEC-D pour vous procurer des accouplements et des limiteurs de couple de remplacement certifiés et de haute qualité, conformes aux normes ANSI, ASME et ISO.

Conclusion avec le CTA

La résolution des échecs de couplage nécessite une approche proactive et basée sur les données. En identifiant et en corrigeant les désalignements, en gérant les niveaux de couple et en prévenant la fatigue, les équipes de maintenance peuvent prolonger considérablement la durée de vie des équipements et réduire les temps d'arrêt. Pour obtenir des composants de remplacement fiables et certifiés et des solutions préventives, consultez le catalogue électronique UNITEC-D.

Références

• ANSI B18.14.1-2012 : Accouplements – Exigences d'alignement
• ISO 10816-3 : 2009 : Vibrations mécaniques – Mesure et évaluation des vibrations des machines – Partie 3 : Machine-outil
• ASME B30.4-2011 : Grues et palans – Accouplements
• IEEE 1547-2018 : Protocole de communication sur les ressources énergétiques distribuées
• Manuel technique Heidenhain : 329991-50 Spécifications de l'accouplement
• Manuel d'analyse de fatigue : application de la règle Palmgren-Miner
• Catalogue électronique UNITEC-D : Spécifications des accouplements et des limiteurs de couple