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Guia de solução de problemas: Desempenho insuficiente de um sistema de refrigeração industrial

Technical analysis: Troubleshooting industrial cooling system insufficient capacity: heat load calculation, flow balance

1. Descrição do problema e âmbito de aplicação

Este manual foi elaborado para diagnosticar sistematicamente e solucionar problemas de sistemas de refrigeração industrial com baixo desempenho. O desempenho inadequado do sistema de refrigeração pode se manifestar como temperatura constantemente elevada do líquido refrigerante apesar da carga nominal, consumo excessivo de energia elétrica por compressores e bombas, bem como disparos frequentes de dispositivos de proteção devido a sobrecarga ou parâmetros operacionais anormais. Os equipamentos típicos a serem diagnosticados incluem chillers (resfriados a ar e água), torres de resfriamento, trocadores de calor de fluidos (placas, casco e tubos), sistemas de resfriamento de processos industriais e câmaras frigoríficas.

Classificação da gravidade do problema:

  • Crítico: A temperatura do líquido resfriado ultrapassa os limites permitidos, o que leva à paralisação do processo tecnológico ou ao risco de danos ao equipamento. Requer diagnóstico e eliminação imediatos.
  • Básico: O sistema funciona, mas com temperaturas elevadas, eficiência reduzida e uso excessivo significativo de energia. Afeta a qualidade do produto ou a vida útil do equipamento. Requer intervenção rápida.
  • Menor: Pequenos desvios dos parâmetros nominais, que não são críticos para o processo, mas indicam o início da degradação do sistema. Requer diagnósticos agendados.

2. Precauções

CUIDADO: Antes de iniciar qualquer trabalho de diagnóstico ou reparo em sistemas de refrigeração industrial, SEMPRE siga os procedimentos padrão de bloqueio/etiquetagem para isolar todas as fontes de energia (elétrica, pneumática, hidráulica). Certifique-se de que toda a energia armazenada (pressão, carga elétrica dos capacitores) seja descarregada para um nível seguro. Utilize equipamento de proteção individual (EPI) adequado: óculos de segurança (DSTU EN 166:2017), luvas resistentes a produtos químicos (DSTU EN 374-1:2003), calçado de proteção (DSTU EN ISO 20345:2019) e fato-macaco. O trabalho com refrigerantes só deve ser realizado por pessoal certificado (de acordo com EN 13313:2018) em áreas bem ventiladas ou utilizando sistemas de ventilação e analisadores de gases. Os refrigerantes podem causar queimaduras por contato e asfixia em altas concentrações. Seguir os requisitos da DSTU ISO 45001:2019 relativos aos sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional.

3. Ferramentas de diagnóstico necessárias

É fundamental usar ferramentas calibradas para diagnóstico preciso e solução de problemas.

Ferramenta Especificação/Modelo (Exemplo) Faixa de medição Objetivo
Um conjunto de manômetros para refrigerante Mastercool 92372, CPS, Testo 557 -1 a 40 bar (para R134a, R404A, R407C, R410A) Medição da pressão de evaporação e condensação, cálculo de superaquecimento e superresfriamento.
Termômetro digital (contato/IR) Testo 905-T2, Fluke 62 MAX+ -50 °C a +300 °C Medição de temperaturas de líquidos, superfícies de tubos, ar para calcular diferenças de calor.
Pinças de medição elétrica (corrente) Fluke 376 FC, Testo 770-3 0,1 A a 1000 A (CA/CC) Medição de corrente de motores de compressores, bombas, ventiladores para detectar sobrecargas ou mau funcionamento.
Medidor de fluxo ultrassônico Fuji Electric Portaflow-C, Flexim FLUXUS F601 0,01 a 25m/s Medição não invasiva do fluxo de refrigerante/água em tubulações.
Termovisor Flir E8, Testo 872 -20 °C a +550 °C Detecção de zonas de temperatura anormais em trocadores de calor, tubulações, componentes elétricos.
Analisador de qualidade da água Hach HQ40d (pH, TDS, condutividade) pH 0-14, TDS 0-2000 mg/l, condutividade 0-200 μS/cm Controle dos parâmetros da água em torres de resfriamento e sistemas de circuito aberto para evitar poluição.
Balanças de refrigerante Refco DIGIMON, Fieldpiece SRS3 0 a 100 kg, precisão +/- 5 g Enchimento/evacuação preciso do refrigerante do sistema.
Detector de vazamento de refrigerante Testo 316-3, Bacharach H-10 PRO Sensibilidade até 3 g/ano (de acordo com EN 14624) Detecção de vazamentos mínimos de refrigerante.

4. Lista de verificação de avaliação inicial

Antes de iniciar um diagnóstico detalhado, faça uma inspeção visual e colete dados básicos. Isso permitirá que você localize possíveis problemas.

Ponto de verificação Descrição Valor/status esperado Valor/status real
Temperatura ambiente Temperatura do ar externo para chillers refrigerados a ar ou torres de resfriamento. Dentro da faixa de operação (+5°C a +40°C).
Umidade do ar Umidade relativa do ambiente. Dentro da faixa de trabalho (30-80%).
Carregar no sistema Carga térmica estimada aplicada ao sistema de refrigeração. Corresponde ao desempenho nominal do sistema.
Histórico de acidentes/alarmes Log de mensagens do sistema, códigos de erro. Não há alarmes ativos ou erros recorrentes frequentes.
Pressão de sucção do compressor (Pvsm) Leitura do manômetro de baixa pressão. Corresponde à nominal do tipo de refrigerante e à temperatura de evaporação.
Pressão de descarga do compressor (Pdescarga) Leitura do manômetro de alta pressão. Corresponde à nominal do tipo de refrigerante e à temperatura de condensação.
Temperatura do líquido de entrada/saída do evaporador Meça com um termômetro de contato. A diferença é de 3-5 °C, a temperatura de saída está dentro da tolerância.
Temperatura do líquido de entrada/saída do condensador Meça com um termômetro de contato. A diferença é de 3-5 °C (para sistemas líquidos), a temperatura de saída está dentro da tolerância.
Inspeção visual Verifique se há vazamentos visíveis, contaminação, danos no isolamento e condição do filtro. Não há defeitos visíveis. Os filtros estão limpos.
Funcionamento de ventiladores/bombas Verificação de ruídos estranhos, vibrações, conformidade com o sentido de rotação. Trabalho suave e estável.

5. Esquema de diagnóstico sistemático

O diagrama a seguir fornece uma abordagem estruturada para identificar a causa raiz do baixo desempenho.

  1. Sintoma: A temperatura do líquido resfriado é constantemente superior ao valor definido.
    1. Etapa 1: Estime a carga de calor.
      • Diagnóstico: Compare a carga de calor real do processo com o valor calculado. Meça a vazão de fluido (m³/h) e a queda de temperatura (°C) nos consumidores de calor. Calcule a carga térmica real (kW) usando a fórmula Q = m * C * ΔT, onde Q é a potência térmica, m é a taxa de fluxo de massa, C é a capacidade de calor específico do líquido e ΔT é a diferença de temperatura.
      • Se a carga real > capacidade nominal do resfriador:
        • Causa provável: Sobrecarga do sistema.
        • Vá para a seção 7.1.
      • Se a carga real for < capacidade nominal do resfriador:
        • Prossiga para a Etapa 2.
    2. Etapa 2: Verificação do fluxo de refrigerante através do evaporador.
      • Diagnóstico: Meça o fluxo de líquido (l/min) através do evaporador usando um medidor de vazão ultrassônico. Compare com os dados do passaporte do fabricante do chiller. Verifique a queda de pressão no evaporador e nos filtros.
      • Se o fluxo for < mínimo recomendado ou queda de pressão > nominal:
        • Causa provável: Fluxo de fluido insuficiente (filtros entupidos, mau funcionamento da bomba, válvulas fechadas).
        • Vá para a seção 7.2.
      • Se o fluxo estiver normal:
        • Prossiga para a Etapa 3.
    3. Etapa 3: Avaliar a eficiência da transferência de calor.
      • Diagnóstico: Meça as temperaturas do refrigerante e do refrigerante na entrada e saída do evaporador, e as temperaturas do refrigerante e da água/ar de resfriamento na entrada e saída do condensador. Calcule as diferenças de temperatura.
      • Se a diferença de temperatura do líquido/refrigerante no evaporador < nominal ou diferença de temperatura do refrigerante/água/ar no condensador < nominal:
        • Causa provável: Contaminação dos trocadores de calor (evaporador ou condensador) ou falha dos ventiladores/bombas do circuito de resfriamento.
        • Vá para a seção 7.3.
      • Se a eficiência da troca de calor estiver normal:
        • Prossiga para a Etapa 4.
    4. Etapa 4: Verificação da carga de refrigerante e operação do ciclo de refrigeração.
      • Diagnóstico: Conecte os manômetros do refrigerante. Meça a pressão de sucção e descarga. Meça a temperatura da linha de sucção (gás) e da linha de líquido após o condensador. Calcule o superaquecimento (subtração do ponto de ebulição pela pressão de sucção da temperatura real do gás na sucção) e o subresfriamento (subtração da temperatura real do líquido pela temperatura de condensação pela pressão de descarga).
      • Se a pressão de sucção for baixa, o superaquecimento será alto e o subresfriamento será baixo:
        • Causa provável: Carga de refrigerante insuficiente (vazamento).
        • Vá para a seção 7.4.
      • Se houver alta pressão de descarga, baixo superaquecimento, alto subresfriamento:
        • Causa provável: Sobrecarga de refrigerante ou gases não condensáveis.
        • Vá para a seção 7.4.
      • Se as pressões e temperaturas divergirem de outras maneiras:
        • Causa provável: Mau funcionamento do compressor, TRV (válvula termorreguladora) ou outros componentes do ciclo de refrigeração.
        • Vá para a seção 7.5.

6. Matriz de causa de mau funcionamento

Esta matriz sistematiza sintomas típicos, causas prováveis e métodos para confirmá-los.

Sintoma Causas prováveis (por probabilidade) Teste de diagnóstico Resultado esperado ao confirmar a causa
Aumento da temperatura do líquido refrigerante 1. Sobrecarga do sistema
2. Contaminação do evaporador
3. Carga de refrigerante insuficiente
4. Fluxo insuficiente de água/ar através do condensador
5. Falha do compressor		 1. Cálculo da carga térmica
2. Inspeção do evaporador, queda de pressão
3. Superaquecimento/super-resfriamento, pressão
4. Consumo de água/ar, pressão de condensação
5. Corrente do compressor, pressões		 1. Qfato > Qnom
2. Poluição visível, ΔP > nom.
3. Alto superaquecimento, baixa hipotermia
4. Baixo consumo, alto Pnagn
5. Corrente reduzida (compressão insuficiente), Pvsm/Pnagn anormal
Alta pressão de descarga do compressor 1. Contaminação do condensador
2. Fluxo insuficiente do meio de resfriamento (ar/água)
3. Carga excessiva de refrigerante
4. Gases não condensáveis no sistema		 1. Visão geral do condensador, termovisor
2. Medição de vazão, corrente de ventiladores/bombas
3. Medição de hipotermia
4. Medição de Pnagn com o compressor desligado		 1. Poluição visível, alta Tout
2. Baixo consumo, baixa corrente
3. Hipotermia alta
4. Psaturação é significativamente maior que Psaturação em Tcerca de
Baixa pressão de sucção do compressor 1. Carga insuficiente de refrigerante
2. Contaminação do evaporador
3. Falha no TRV (fechado)
4. Filtro secador entupido		 1. Medição de superaquecimento
2. Visão geral do evaporador, ΔP
3. Diferença de temperatura antes/depois do TRV, inspeção do frasco TRV
4. Diferença de temperatura antes/depois do filtro		 1. Alto superaquecimento
2. Poluição visível, ΔP > nom.
3. Ausência de diferença T/P no TRV, superaquecimento do TRV
4. Grande diferença de temperatura (>2°C) no filtro
Consumo excessivo de eletricidade 1. Contaminação de trocadores de calor
2. Carga de refrigerante insuficiente
3. Sobrecarga do compressor
4. Falha de ventiladores/bombas (mecânicas)		 1. Pressões, temperaturas, inspeção visual
2. Superaquecimento/hipo-resfriamento
3. Cálculo da carga térmica
4. Vibração, ruído, corrente do motor		 1. Alto Pnagn, baixo Pvsm
2. Parâmetros anormais do ciclo de refrigeração
3. Qfato > Qnom
4. Vibração aumentada (>4,5 mm/s), alta corrente em potência normal

7. Análise da causa raiz para cada mau funcionamento

7.1. Sobrecarga do sistema

Explicação: A sobrecarga ocorre quando a carga de calor real aplicada ao sistema de resfriamento excede sua capacidade nominal de resfriamento. Isso pode ser causado pela expansão da produção, mudança no processo tecnológico sem modernização do sistema de refrigeração ou cálculo inicial incorreto de potência. A sobrecarga prolongada leva ao funcionamento constante dos compressores na capacidade máxima, aumento do desgaste, aumento de temperaturas e pressões, o que encurta a vida útil do equipamento.

Como confirmar: Compare a carga térmica calculada (kW) de todas as fontes (processos tecnológicos, equipamentos, fluxos de calor através do isolamento) com a potência nominal nominal do chiller. Meça a potência elétrica real (kW) consumida pelos compressores e compare com a potência nominal. Se a relação entre a carga térmica real e a capacidade nominal do chiller exceder 0,95, o sistema está operando no limite.

Consequências: Superaquecimento constante do refrigerante, aumento das temperaturas e pressões de operação do ciclo de refrigeração, consumo excessivo de energia, falha prematura de compressores por desgaste, disparo frequente de dispositivos de proteção.

7.2. Fluxo insuficiente de fluido/ar

Explicação: O fluxo adequado de fluido de trabalho (água/glicol) ou ar é fundamental para uma troca de calor eficiente tanto no evaporador quanto no condensador. A vazão insuficiente pode ser causada por entupimento de filtros, mau funcionamento de bombas ou ventiladores, ajuste incorreto de válvulas de balanceamento ou acúmulo de depósitos (lodo, corrosão) em tubulações e canais de trocadores de calor.

Como confirmar:

  • Para o circuito de líquido: Meça a vazão do líquido com um medidor de vazão ultrassônico (desvio permitido do valor nominal < ±5%). Meça a queda de pressão nos filtros e no evaporador; um aumento significativo na queda de pressão (> 0,5 bar do normal) indica entupimento. Verifique a corrente das bombas; uma corrente reduzida pode indicar cavitação e uma corrente aumentada pode indicar um mau funcionamento mecânico.
  • Para o circuito de ar (condensador): Verifique a corrente dos motores dos ventiladores; valores anormais indicam um mau funcionamento. Inspecione as pás do ventilador quanto a danos e contaminação. Meça a velocidade do ar com um anemômetro na entrada/saída do condensador.

Consequências: Diminuição do coeficiente de transferência de calor, superaquecimento local, aumento da pressão de descarga (para o condensador) ou diminuição da pressão de sucção (para o evaporador), o que leva à diminuição da capacidade de refrigeração e ao aumento do consumo de energia.

7.3. Incrustação de trocadores de calor

Explicação: A contaminação das superfícies de troca de calor (evaporador, condensador) reduz significativamente sua eficiência. No evaporador, podem ser incrustações biológicas, lodos, produtos de corrosão; no condensador - poeira, cotão, depósitos de gordura (ar) ou minerais (incrustações), incrustações biológicas (água). A camada de contaminação cria resistência térmica adicional, impedindo a troca de calor eficiente entre o refrigerante e o meio resfriado/resfriado.

Como confirmar:

  • Inspeção visual: Inspecione as superfícies dos trocadores de calor. Para chillers refrigerados a ar – radiadores condensadores, para chillers refrigerados a água – superfícies internas de tubos/placas (após desmontagem).
  • Medição de temperaturas: Use um termovisor para detectar áreas frias ou quentes no trocador de calor, indicando transferência de calor ineficiente.
  • Diferença de temperatura: Para o evaporador: um aumento na diferença entre a temperatura de ebulição do refrigerante e a temperatura do líquido resfriado na saída (mais de 5-7 °C). Para o condensador: um aumento na diferença entre a temperatura de condensação do refrigerante e a temperatura do meio de refrigeração na saída (mais de 5-7 °C).
  • Queda de pressão: Um aumento significativo na queda de pressão no trocador de calor (mais de 0,3-0,5 bar a partir do estado limpo) indica contaminação interna.

Efeitos: Aumento da pressão de condensação (para o condensador) e redução da pressão de evaporação (para o evaporador), resultando em aumento da carga do compressor, redução da capacidade de resfriamento, consumo excessivo de energia e aumento do desgaste.

7.4. Carga de refrigerante insuficiente/excesso

Explicação: A quantidade exata de refrigerante é crítica para a operação ideal do ciclo de refrigeração. Uma carga insuficiente (geralmente devido a um vazamento) leva ao enchimento insuficiente do evaporador e à diminuição de sua eficiência. A sobrecarga leva ao aumento da pressão de condensação, sobrecarga do compressor e risco de golpe de aríete. Os gases não condensáveis ​​(ar, nitrogênio) que entram no sistema também atuam como carga excessiva, aumentando a pressão.

Como confirmar:

  • Subcarga: Alto superaquecimento (acima de 10 °C para a maioria dos sistemas) e subresfriamento baixo ou nulo. Baixa pressão de sucção. Bolhas na linha de líquido (se houver visor). Corrente reduzida do compressor (devido à diminuição da densidade do refrigerante).
  • Excesso de carga/gases não condensáveis: Alta pressão de descarga, baixo superaquecimento, alto subresfriamento (acima de 10 °C). Se a pressão de descarga com o compressor desligado for significativamente superior à pressão de saturação para a temperatura ambiente, isso indica gases não condensáveis.

Consequências: Capacidade de refrigeração reduzida, aumento do consumo de energia, superaquecimento do compressor, risco de falha do compressor (por falta de lubrificação com carga baixa ou golpe de aríete com carga excessiva).

7.5. Mau funcionamento dos componentes do ciclo de refrigeração

Explicação: Mau funcionamento em componentes como compressor, TRV (válvula termorreguladora), receptor, válvulas solenóides ou válvulas de retenção podem afetar significativamente a eficiência do ciclo. Um mau funcionamento do compressor (compressão reduzida, desgaste mecânico) levará à incapacidade de criar a queda de pressão necessária. O funcionamento incorreto do TRV (muito aberto/fechado, emperrado) interromperá o fornecimento de refrigerante ao evaporador, o que afetará o superaquecimento.

Como confirmar:

  • Compressor: Meça a corrente do enrolamento do motor (fase-fase) com um multímetro. Compare com a corrente nominal. Corrente reduzida em alta pressão de entrada indica compressão insuficiente. Ouça o compressor em busca de ruídos estranhos (batida, rangido).
  • TRV: Meça a temperatura na entrada e na saída do TRV. Uma queda significativa de temperatura (congelamento) no TRV quando o evaporador não está completamente cheio indica um TRV fechado. A ausência de queda apreciável de pressão ou temperatura através do TRV pode indicar que ele está emperrado na posição aberta. Calcule o superaquecimento.
  • Válvulas solenóides/de retenção: Verifique o sinal elétrico na válvula solenóide. Verifique a queda de pressão na válvula; uma queda significativa de pressão em uma válvula aberta indica um bloqueio interno ou mau funcionamento.

Consequências: Diminuição da capacidade de refrigeração, aumento das temperaturas operacionais, aumento do desgaste, desligamento completo do sistema.

8. Procedimentos passo a passo para solução de problemas

CUIDADO: Siga todas as precauções listadas na seção 2.

8.1. Eliminação da sobrecarga do sistema

  1. Etapa 1: Calcule a carga de calor real. Colete dados sobre todas as fontes de calor atendidas pelo sistema.
  2. Etapa 2: Compare com a folha de dados do resfriador. Se a carga real for > 95% da carga nominal, considere otimizar o processo ou atualizar/adicionar equipamentos de resfriamento.
  3. Passo 3: Otimização do processo tecnológico. Se possível, reduza a temperatura das fontes de calor antes de entrar no refrigerador ou reduza o número de equipamentos operando simultaneamente.
  4. Verificação: após a otimização ou modernização, meça novamente a temperatura do líquido refrigerante e o consumo de energia do sistema. Os parâmetros devem corresponder aos valores calculados.

8.2. Restauração do fluxo normal de fluido/ar

  1. Etapa 1: **Isolamento e LOTO.** Isole a bomba/ventilador e os circuitos relacionados. CUIDADO: Antes de trabalhar com bombas ou ventiladores, certifique-se de que não haja fonte de alimentação e que as peças móveis estejam fixas.
  2. Etapa 2: verifique e limpe os filtros. Substitua os filtros entupidos de acordo com as recomendações do fabricante. A queda de pressão através de um filtro limpo não deve exceder 0,1 bar.
  3. Etapa 3: verifique as bombas. Diagnosticar a bomba de acordo com o manual do fabricante: verificar o impulsor quanto a entupimento/danos, estado dos rolamentos, vedações. Meça a corrente do motor da bomba e compare com a corrente nominal. Para detectar falhas mecânicas, utilize um analisador de vibrações (ISO 10816-1:2018); o nível de vibração permitido para bombas industriais é de até 4,5 mm/s (valor quadrático médio).
  4. Etapa 4: Verifique os ventiladores (para condensadores de refrigeração a ar). Limpe as lâminas de poeira e sujeira. Verifique o motor, rolamentos. Meça a velocidade do ar utilizando um anemômetro na saída do ventilador; deve corresponder aos dados do passaporte (desvio tolerável < ±10%).
  5. Etapa 5: verifique o balanceamento de threads. Use um medidor de vazão ultrassônico para medir o fluxo de fluido em cada circuito e ajuste as válvulas de balanceamento para atingir as vazões calculadas.
  6. Verificação: Após a restauração dos fluxos, verifique a queda de pressão nos trocadores de calor, o fluxo de fluido/ar e as temperaturas operacionais.

8.3. Limpeza de trocadores de calor

  1. Etapa 1: **Isolamento e LOTO.** Isole os circuitos e equipamentos relevantes. CUIDADO: Ao fazer limpeza química, use EPI (traje de proteção, luvas, máscara) e garanta ventilação adequada.
  2. Etapa 2: Limpeza mecânica. Para condensadores a ar - lave com água sob alta pressão (até 150 bar) no sentido oposto ao fluxo de ar. Para trocadores de calor casco e tubos – limpeza mecânica com escovas ou unidade de hidrojato.
  3. Etapa 3: Limpeza química. Para remover incrustações ou depósitos biológicos, utilize soluções químicas especializadas (como soluções de incrustações de ácido fosfórico ou biocidas para incrustações) seguindo as instruções do fabricante da solução e do trocador de calor. Após a limpeza, certifique-se de lavar o sistema com bastante água limpa e neutralizar quaisquer produtos químicos restantes.
  4. Verificação: Após a limpeza, verifique a queda de pressão no trocador de calor (deve retornar ao valor nominal) e a eficiência da troca de calor (Tsaída refrigerante/ar).

8.4. Ajuste de carga de refrigerante

  1. Etapa 1: **Detecção e reparo de vazamentos.** Use um detector eletrônico de vazamentos (sensibilidade de até 3 g/ano de acordo com EN 14624) ou um corante UV. Elimine todos os vazamentos detectados.
  2. Etapa 2: **Evacue o sistema.** Depois de consertar os vazamentos, evacue o refrigerante e evacue o sistema a um vácuo de 0,1 Torr (13,3 Pa) por no mínimo 30 minutos. Verifique a estabilidade do vácuo.
  3. Etapa 3: **Abastecimento.** Use uma balança de refrigerante para abastecer com precisão de acordo com as especificações do fabricante do resfriador (±5% da carga nominal).
  4. Etapa 4: **Remoção de gases não condensáveis.** Se houver suspeita de gases não condensáveis, execute uma purga através da válvula de alívio enquanto monitora a pressão e a temperatura.
  5. Verificação: Após reabastecer e iniciar o sistema, meça o superaquecimento e o subresfriamento. Para a maioria dos sistemas, o superaquecimento deve estar na faixa de 5-8 °C, hipotermia - 5-8 °C. Verifique as pressões e temperaturas, elas devem atender aos parâmetros regulatórios para o refrigerante e condições de operação determinados.

8.5. Reparação/substituição de componentes defeituosos do ciclo de refrigeração

  1. Etapa 1: **Isolamento e LOTTO.** Isole o compressor ou circuito relacionado. ATENÇÃO: Ao trabalhar com compressores ou TRVs, é necessário liberar completamente a pressão do refrigerante do circuito correspondente.
  2. Etapa 2: Compressor. Se for detectada uma avaria (compressão reduzida, ruídos mecânicos), o compressor deve ser substituído ou revisto. Após a substituição, realize a aspiração e recarga do refrigerante de acordo com o procedimento 8.4.
  3. Etapa 3: TRV. Em caso de mau funcionamento do TRV (emperramento, perda de sensibilidade do balão térmico), ele deverá ser substituído. Certifique-se de que o novo trocador de calor corresponda ao tipo de refrigerante e à capacidade do evaporador. Após a substituição, realize aspiração e reabastecimento.
  4. Etapa 4: Outras válvulas. Substitua o solenóide ou válvulas de retenção com defeito. Verifique o seu funcionamento após a substituição.
  5. Verificação: Após a substituição dos componentes e reabastecimento do sistema, ligue o equipamento e verifique todos os parâmetros de funcionamento (pressões, temperaturas, correntes dos compressores), certifique-se da estabilidade do ciclo de refrigeração e do alcance da capacidade de refrigeração necessária.

9. Medidas preventivas

A manutenção regular é fundamental para prevenir o mau desempenho e prolongar a vida útil do equipamento.

A causa raiz Estratégia de prevenção Método de monitoramento Intervalo recomendado
Sobrecarga do sistema Avaliação regular do equilíbrio térmico, planejamento de modernização. Cálculo da carga térmica real. Anualmente, ou quando o processo tecnológico muda.
Fluxo insuficiente de fluido/ar Inspeção e limpeza regular de filtros, diagnóstico de bombas/ventiladores, balanceamento de vazões. Queda de pressão nos filtros, fluxo de fluido/ar, corrente do motor, vibração. Mensalmente (filtros), anualmente (bombas/ventiladores, balanceamento).
Contaminação de trocadores de calor Limpeza regular de trocadores de calor, controle de qualidade da água (para sistemas de água), proteção de condensadores de ar. Inspeção visual, termovisor, ΔP no trocador de calor, análise de água (pH, TDS, bactérias). Trimestralmente (inspeção), anual (limpeza/lavagem a seco), mensalmente (análise de água).
Carga de refrigerante insuficiente/excesso Controle regular de vazamentos, eliminação oportuna de vazamentos, reabastecimento preciso. Medição de superaquecimento/subresfriamento, uso de detector de vazamento. Trimestralmente (controle de vazamentos), anualmente (verificação de carga completa).
Mau funcionamento dos componentes do ciclo de refrigeração Diagnóstico regular de compressores, TRV, válvulas. Medição de correntes de compressor, vibração, pressões/temperaturas operacionais. Trimestralmente (básico), anualmente (detalhado).

10. Peças sobressalentes e componentes

A disponibilidade oportuna de peças sobressalentes de qualidade é fundamental para uma solução rápida de problemas. UNITEC-D oferece uma ampla gama de componentes certificados CE e UkrSEPRO que atendem aos padrões ISO.

Descrição da peça Especificação Quando substituir Categoria UNITEC
Filtro-secador Um filtro complexo que corresponde ao tipo de refrigerante e à capacidade do sistema. Ao despressurizar o sistema, após vazamento significativo, anualmente. Componentes de refrigeração
Válvula termorreguladora (TRV) Adequado para tipo de refrigerante, potência do evaporador e temperaturas operacionais. Em caso de avaria (bloqueio, perda de regulação). Componentes de refrigeração
Válvula solenóide Adequado para diâmetro de tubulação, pressão e tensão de alimentação. Em caso de avaria (não abre/fecha). Válvulas e acessórios
Bomba circulante Corresponde à vazão (m³/h) e pressão (m de nível de água) do sistema. Com desgaste significativo, aumento da vibração, redução da produtividade. Equipamento de bombeamento
Motor do ventilador Adequado para potência (kW), frequência de rotação e condições de operação. Em caso de mau funcionamento dos enrolamentos, desgaste dos rolamentos. Motores elétricos
Filtros de ar/malha Classe de filtração (por exemplo, G4, F7 conforme EN 779), tamanho. Com contaminação visível, aumento da queda de pressão. Elementos de filtro
Vedações e juntas Material, tamanho, resistência ao calor, resistência química. A cada desmontagem de nós, detecção de vazamentos. Vedação e isolamento
Sensores de pressão/temperatura Faixa de medição, precisão, tipo de sinal (4-20 mA, 0-10 V). Em caso de leituras incorretas, mau funcionamento. Automação e KVP

Encontre as peças e componentes que você precisa no catálogo eletrônico da UNITEC: www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

  • DSTU EN 378:2018 Sistemas de refrigeração e bombas de calor. Requisitos de segurança e ambientais.
  • ISO 5149:2020 Sistemas de refrigeração e bombas de calor. Requisitos de segurança e ambientais.
  • EN 13313:2018 Sistemas de refrigeração e bombas de calor. Competência do pessoal.
  • EN 16407:2013 Sistemas de refrigeração industrial. Requisitos de limpeza.
  • DSTU EN 166:2017 Proteção ocular individual. Requisitos
  • DSTU EN 374-1:2003 Luvas de proteção contra produtos químicos e microorganismos.
  • DSTU EN ISO 20345:2019 Equipamento de proteção individual. Sapatos de proteção.
  • DSTU ISO 45001:2019 Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional. Requisitos
  • ISO 10816-1:2018 Vibração mecânica. Avaliação da vibração da máquina através de medições em peças estacionárias.
  • Manuais de operação e manutenção de fabricantes de equipamentos de refrigeração.

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