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Guía de solución de problemas: Rendimiento insuficiente de un sistema de refrigeración industrial

Technical analysis: Troubleshooting industrial cooling system insufficient capacity: heat load calculation, flow balance

1. Descripción del problema y ámbito de aplicación.

Este manual está diseñado para diagnosticar y solucionar sistemáticamente problemas de sistemas de refrigeración industrial que tienen un rendimiento deficiente. El rendimiento inadecuado del sistema de refrigeración puede manifestarse como una temperatura constantemente elevada del refrigerante a pesar de la carga nominal, un consumo excesivo de energía eléctrica por parte de compresores y bombas, así como disparos frecuentes de los dispositivos de protección debido a sobrecargas o parámetros de funcionamiento anormales. Los equipos típicos que se diagnosticarán incluyen enfriadores (enfriados por aire y agua), torres de enfriamiento, intercambiadores de calor de fluidos (placas, carcasa y tubos), sistemas de enfriamiento de procesos industriales y cámaras frigoríficas.

Clasificación de la gravedad del problema:

  • Crítico: La temperatura del líquido enfriado excede los límites permitidos, lo que provoca la parada del proceso tecnológico o el riesgo de daños al equipo. Requiere diagnóstico y eliminación inmediatos.
  • Básico: El sistema está operativo, pero con mayores temperaturas, menor eficiencia y un consumo de energía significativo. Afecta la calidad del producto o la vida útil del equipo. Requiere una intervención rápida.
  • Menor: Pequeñas desviaciones de los parámetros nominales, que no son críticas para el proceso, pero indican el inicio de la degradación del sistema. Requiere diagnósticos programados.

2. Precauciones

PRECAUCIÓN: Antes de comenzar cualquier trabajo de diagnóstico o reparación en sistemas de enfriamiento industriales, SIEMPRE siga los procedimientos estándar de bloqueo y etiquetado para aislar todas las fuentes de energía (eléctrica, neumática, hidráulica). Asegúrese de que toda la energía almacenada (presión, carga eléctrica de los condensadores) se descargue a un nivel seguro. Utilice equipo de protección personal (EPP) adecuado: gafas de seguridad (DSTU EN 166:2017), guantes resistentes a productos químicos (DSTU EN 374-1:2003), calzado de protección (DSTU EN ISO 20345:2019) y mono. El trabajo con refrigerantes debe ser realizado únicamente por personal certificado (según EN 13313:2018) en habitaciones bien ventiladas o utilizando sistemas de ventilación y analizadores de gas. Los refrigerantes pueden provocar congelación al contacto y asfixia en altas concentraciones. Seguir los requisitos de DSTU ISO 45001:2019 en materia de sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

3. Herramientas de diagnóstico necesarias

Es fundamental utilizar herramientas calibradas para un diagnóstico y resolución de problemas precisos.

Herramienta Especificación/Modelo (Ejemplo) Rango de medición Propósito
Un juego de manómetros para refrigerante. Mastercool 92372, CPS, Testo 557 -1 a 40 bar (para R134a, R404A, R407C, R410A) Medición de presión de evaporación y condensación, cálculo de sobrecalentamiento y sobreenfriamiento.
Termómetro digital (contacto/IR) Testo 905-T2, Fluke 62 MAX+ -50 °C a +300 °C Medición de temperaturas de líquidos, superficies de tuberías, aire para calcular diferencias de calor.
Pinzas de medición eléctricas (corriente) Fluke 376 FC, Testo 770-3 0,1 A a 1000 A (CA/CC) Medición de corriente de motores de compresores, bombas, ventiladores para detectar sobrecargas o mal funcionamiento.
Medidor de flujo ultrasónico Fuji Electric Portaflow-C, Flexim FLUXUS F601 0,01 a 25 m/s Medición no invasiva del flujo de refrigerante/agua en tuberías.
cámara termográfica Flir E8, Testo 872 -20 °C a +550 °C Detección de zonas de temperatura anormales en intercambiadores de calor, tuberías, componentes eléctricos.
Analizador de calidad del agua. Hach HQ40d (pH, TDS, conductividad) pH 0-14, TDS 0-2000 mg/l, conductividad 0-200 μS/cm Control de parámetros del agua en torres de enfriamiento y sistemas de circuito abierto para prevenir la contaminación.
Básculas de refrigerante Refco DIGIMON, pieza de campo SRS3 0 a 100 kg, precisión +/- 5 g Llenado/evacuación preciso del refrigerante del sistema.
detector de fugas de refrigerante Testo 316-3, Bacharach H-10PRO Sensibilidad hasta 3 g/año (según EN 14624) Detección de fugas mínimas de refrigerante.

4. Lista de verificación de evaluación inicial

Antes de iniciar un diagnóstico detallado, realice una inspección visual y recopile datos básicos. Esto le permitirá localizar posibles problemas.

Punto de control Descripción Valor/estado esperado Valor real/Estado
Temperatura ambiente Temperatura del aire exterior para enfriadoras o torres de enfriamiento enfriadas por aire. Dentro del rango de funcionamiento (+5°C a +40°C).
Humedad del aire Humedad relativa del ambiente. Dentro del rango de trabajo (30-80%).
Carga en el sistema Carga de calor estimada aplicada al sistema de refrigeración. Corresponde al rendimiento nominal del sistema.
Historial de accidentes/alarmas Registro de mensajes del sistema, códigos de error. No hay alarmas activas ni errores recurrentes frecuentes.
Presión de succión del compresor (Pvsm) Lectura del manómetro de baja presión. Corresponde al nominal para el tipo de refrigerante y la temperatura de evaporación.
Presión de descarga del compresor (Ppresión) Lectura del manómetro de alta presión. Corresponde al nominal para el tipo de refrigerante y la temperatura de condensación.
Temperatura del líquido de entrada/salida del evaporador Mida con un termómetro de contacto. La diferencia es de 3-5 °C, la temperatura de salida está dentro de la tolerancia.
Temperatura del líquido de entrada/salida del condensador Mida con un termómetro de contacto. La diferencia es de 3-5 °C (para sistemas líquidos), la temperatura de salida está dentro de la tolerancia.
Inspección visual Verifique si hay fugas visibles, contaminación, daños en el aislamiento y el estado del filtro. No hay defectos visibles. Los filtros están limpios.
Funcionamiento de ventiladores/bombas. Comprobación de ruidos extraños, vibraciones y cumplimiento del sentido de giro. Trabajo fluido y estable.

5. Esquema de diagnóstico sistemático.

El siguiente diagrama proporciona un enfoque estructurado para identificar la causa raíz del bajo rendimiento.

  1. Síntoma: La temperatura del líquido enfriado es constantemente superior al valor establecido.
    1. Paso 1: Calcule la carga de calor.
      • Diagnóstico: Compare la carga de calor real del proceso con el valor calculado. Mida el flujo de fluido (m³/h) y la caída de temperatura (°C) en los consumidores de calor. Calcule la carga de calor real (kW) usando la fórmula Q = m * C * ΔT, donde Q es la potencia térmica, m es el caudal másico, C es la capacidad calorífica específica del líquido y ΔT es la diferencia de temperatura.
      • Si la carga real > capacidad nominal del enfriador:
        • Causa probable: Sobrecarga del sistema.
        • Pasar a la sección 7.1.
      • Si la carga real <capacidad nominal del enfriador:
        • Continúe con el paso 2.
    2. Paso 2: comprobar el caudal de refrigerante a través del evaporador.
      • Diagnóstico: Mida el caudal de fluido (l/min) a través del evaporador utilizando un medidor de flujo ultrasónico. Compare con los datos del pasaporte del fabricante del enfriador. Verifique la caída de presión en el evaporador y los filtros.
      • Si el flujo < mínimo recomendado o caída de presión > nominal:
        • Causa probable: Flujo de fluido insuficiente (filtros obstruidos, falla de la bomba, válvulas cerradas).
        • Pasar a la sección 7.2.
      • Si el consumo es normal:
        • Continúa con el paso 3.
    3. Paso 3: Evaluar la eficiencia de la transferencia de calor.
      • Diagnóstico: Mida el refrigerante y las temperaturas del refrigerante en la entrada y salida del evaporador, y las temperaturas del refrigerante y del agua/aire de refrigeración en la entrada y salida del condensador. Calcula las diferencias de temperatura.
      • Si la diferencia de temperatura de líquido/refrigerante en el evaporador < nominal o la diferencia de temperatura de refrigerante/agua/aire en el condensador < nominal:
        • Causa probable: Contaminación de los intercambiadores de calor (evaporador o condensador) o fallo de los ventiladores/bombas del circuito de refrigeración.
        • Pasar a la sección 7.3.
      • Si la eficiencia del intercambio de calor es normal:
        • Continúe con el paso 4.
    4. Paso 4: Verificar la carga del refrigerante y el funcionamiento del ciclo de refrigeración.
      • Diagnóstico: Conecte los manómetros del refrigerante. Mida la presión de succión y descarga. Mida la temperatura de la línea de succión (gas) y la línea de líquido después del condensador. Calcule el sobrecalentamiento (resta del punto de ebullición por la presión de succión de la temperatura real del gas en la succión) y el subenfriamiento (resta de la temperatura real del líquido por la temperatura de condensación por la presión de descarga).
      • Si presión de succión baja, sobrecalentamiento alto, subenfriamiento bajo:
        • Causa probable: Carga de refrigerante insuficiente (fuga).
        • Pasar a la sección 7.4.
      • Si hay alta presión de descarga, sobrecalentamiento bajo, subenfriamiento alto:
        • Causa probable: Sobrecarga de refrigerante o gases no condensables.
        • Pasar a la sección 7.4.
      • Si las presiones y temperaturas se desvían de la norma de otras maneras:
        • Causa probable: Mal funcionamiento del compresor, TRV (válvula termorreguladora) u otros componentes del ciclo de refrigeración.
        • Pasar a la sección 7.5.

6. Matriz de causa de mal funcionamiento

Esta matriz sistematiza los síntomas típicos, las causas probables y los métodos para confirmarlos.

Síntoma Causas probables (por probabilidad) prueba diagnóstica Resultado esperado al confirmar la causa.
Aumento de la temperatura del refrigerante 1. Sobrecarga del sistema
2. Contaminación del evaporador
3. Carga de refrigerante insuficiente
4. Flujo insuficiente de agua/aire a través del condensador
5. Fallo del compresor		 1. Cálculo de la carga térmica
2. Inspección del evaporador, caída de presión
3. Sobrecalentamiento/sobreenfriamiento, presiones
4. Consumo de agua/aire, presión de condensación
5. Corriente del compresor, presiones.		 1. Qhecho > Qnom
2. Contaminación visible, ΔP > nom.
3. Sobrecalentamiento alto, subenfriamiento bajo
4. Bajo consumo, alto Pnagn
5. Corriente reducida (compresión insuficiente), Pvsm/Pnagn anormal
Alta presión de descarga del compresor 1. Contaminación del condensador
2. Flujo insuficiente de medio refrigerante (aire/agua)
3. Exceso de carga de refrigerante
4. Gases no condensables en el sistema.		 1. Descripción general del condensador, cámara termográfica
2. Medición de flujo, corriente de ventiladores/bombas
3. Medición de hipotermia
4. Medición de Pnagn con el compresor apagado		 1. Contaminación visible, Talta
2. Bajo consumo, baja corriente
3. Hipotermia alta
4. Ppico es mucho más alto que Psaturación en Taproximadamente
Baja presión de succión del compresor 1. Carga de refrigerante insuficiente
2. Contaminación del evaporador
3. Fallo TRV (cerrado)
4. Filtro secador obstruido		 1. Medición del sobrecalentamiento
2. Descripción general del evaporador, ΔP
3. Diferencia de temperatura antes/después de TRV, inspección del matraz TRV
4. Diferencia de temperatura antes/después del filtro		 1. Alto sobrecalentamiento
2. Contaminación visible, ΔP > nom.
3. Ausencia de diferencia T/P en TRV, sobrecalentamiento de TRV
4. Gran diferencia de temperatura (>2°C) en el filtro
Consumo excesivo de electricidad. 1. Contaminación de los intercambiadores de calor
2. Carga de refrigerante insuficiente
3. Sobrecarga del compresor
4. Fallo de ventiladores/bombas (mecánico)		 1. Presiones, temperaturas, inspección visual
2. Sobrecalentamiento/hipoenfriamiento
3. Cálculo de la carga térmica
4. Vibración, ruido, corriente del motor.		 1. Alto Pnagn, bajo Pvsm
2. Parámetros anormales del ciclo de refrigeración
3. Qhecho > Qnom
4. Mayor vibración (>4,5 mm/s), alta corriente a potencia normal

7. Análisis de causa raíz de cada mal funcionamiento

7.1. Sobrecarga del sistema

Explicación: La sobrecarga ocurre cuando la carga de calor real aplicada al sistema de enfriamiento excede su capacidad de enfriamiento nominal. Esto puede deberse a una expansión de la producción, un cambio en el proceso tecnológico sin actualizar el sistema de refrigeración o un cálculo inicial incorrecto de la potencia. La sobrecarga prolongada conduce al funcionamiento constante de los compresores a máxima capacidad, mayor desgaste, aumento de temperaturas y presiones, lo que acorta la vida útil del equipo.

Cómo confirmar: Compare la carga de calor calculada (kW) de todas las fuentes (procesos tecnológicos, equipos, flujos de calor a través del aislamiento) con la capacidad nominal del enfriador. Mida la potencia eléctrica real (kW) consumida por los compresores y compárela con la potencia nominal. Si la relación entre la carga térmica real y la capacidad nominal del enfriador excede 0,95, el sistema está funcionando al límite.

Consecuencias: Sobrecalentamiento constante del refrigerante, aumento de las temperaturas y presiones de funcionamiento del ciclo de refrigeración, consumo excesivo de energía, falla prematura de los compresores por desgaste, disparos frecuentes de los dispositivos de protección.

7.2. Flujo de líquido/aire insuficiente

Explicación: Para un intercambio de calor eficiente tanto en el evaporador como en el condensador, es fundamental un caudal adecuado del fluido de trabajo (agua/glicol) o aire. El flujo insuficiente puede deberse a la obstrucción de los filtros, el mal funcionamiento de las bombas o ventiladores, el ajuste incorrecto de las válvulas de equilibrio o la acumulación de depósitos (lodos, corrosión) en las tuberías y canales de los intercambiadores de calor.

Cómo confirmar:

  • Para el circuito de líquido: Mida el caudal de líquido con un medidor de flujo ultrasónico (desviación permitida del nominal < ±5%). Mida la caída de presión en los filtros y el evaporador; un aumento significativo en la caída de presión (> 0,5 bar de lo normal) indica obstrucción. Verificar la corriente de las bombas; una corriente reducida puede indicar cavitación y una corriente aumentada puede indicar un mal funcionamiento mecánico.
  • Para el circuito de aire (condensador): Verifique la corriente de los motores de los ventiladores; Los valores anormales indican un mal funcionamiento. Inspeccione las aspas del ventilador en busca de daños y contaminación. Mida la velocidad del aire con un anemómetro en la entrada/salida del condensador.

Consecuencias: Disminución del coeficiente de transferencia de calor, sobrecalentamiento local, aumento de la presión de descarga (para el condensador) o disminución de la presión de succión (para el evaporador), lo que conduce a una disminución de la capacidad de refrigeración y un aumento del consumo de energía.

7.3. Incrustaciones de intercambiadores de calor

Explicación: La contaminación de las superficies de intercambio de calor (evaporador, condensador) reduce significativamente su eficiencia. En el evaporador pueden encontrarse incrustaciones biológicas, lodos, productos de corrosión; en el condensador: polvo, pelusas, grasa (aire) o depósitos minerales (incrustaciones), incrustaciones biológicas (agua). La capa de contaminación crea una resistencia térmica adicional, impidiendo el intercambio de calor eficiente entre el refrigerante y el medio enfriado/refrigerante.

Cómo confirmar:

  • Inspección visual: Examine las superficies de los intercambiadores de calor. Para enfriadoras enfriadas por aire – radiadores de condensación, para enfriadoras enfriadas por agua – superficies internas de tuberías/placas (después del desmontaje).
  • Medición de temperaturas: Utilice una cámara termográfica para detectar áreas frías o calientes en el intercambiador de calor, lo que indica una transferencia de calor ineficiente.
  • Diferencia de temperatura: Para el evaporador: un aumento en la diferencia entre la temperatura de ebullición del refrigerante y la temperatura del líquido enfriado en la salida (más de 5-7 °C). Para el condensador: aumento de la diferencia entre la temperatura de condensación del refrigerante y la temperatura del medio refrigerante en la salida (más de 5-7 °C).
  • Caída de presión: Un aumento significativo en la caída de presión a través del intercambiador de calor (más de 0,3-0,5 bar desde el estado limpio) indica contaminación interna.

Efectos: Aumento de la presión de condensación (para el condensador) y reducción de la presión de evaporación (para el evaporador), lo que da como resultado una mayor carga del compresor, una reducción de la capacidad de enfriamiento, un consumo excesivo de energía y un mayor desgaste.

7.4. Carga de refrigerante insuficiente o excesiva

Explicación: La cantidad exacta de refrigerante es fundamental para el funcionamiento óptimo del ciclo de refrigeración. Una carga insuficiente (generalmente debido a una fuga) provoca un llenado insuficiente del evaporador y una disminución de su eficiencia. La sobrecarga provoca un aumento de la presión de condensación, una sobrecarga del compresor y riesgo de golpe de ariete. Los gases no condensables (aire, nitrógeno) que ingresan al sistema también actúan como un exceso de carga, aumentando la presión.

Cómo confirmar:

  • Subcarga: Sobrecalentamiento alto (más de 10 °C para la mayoría de los sistemas) y subenfriamiento bajo o nulo. Baja presión de succión. Burbujas en la línea de líquido (si hay mirilla). Corriente reducida del compresor (debido a una disminución en la densidad del refrigerante).
  • Exceso de carga/gases no condensables: Alta presión de descarga, sobrecalentamiento bajo, subenfriamiento alto (por encima de 10 °C). Si la presión de descarga con el compresor apagado es significativamente mayor que la presión de saturación para la temperatura ambiente, esto indica gases no condensables.

Consecuencias: Reducción de la capacidad de refrigeración, aumento del consumo de energía, sobrecalentamiento del compresor, riesgo de fallo del compresor (debido a falta de lubricación con carga baja o golpe de ariete con carga excesiva).

7.5. Mal funcionamiento de los componentes del ciclo de refrigeración.

Explicación: El mal funcionamiento de componentes como el compresor, la TRV (válvula termorreguladora), el receptor, las válvulas solenoides o las válvulas de retención pueden afectar significativamente la eficiencia del ciclo. Un mal funcionamiento del compresor (compresión reducida, desgaste mecánico) provocará la imposibilidad de crear la caída de presión requerida. El funcionamiento incorrecto de la TRV (demasiado abierto/cerrado, atasco) interrumpirá el suministro de refrigerante al evaporador, lo que afectará el sobrecalentamiento.

Cómo confirmar:

  • Compresor: Mida la corriente del devanado del motor (fase-fase) con un multímetro. Comparar con la corriente nominal. La corriente reducida a alta presión de entrada indica una compresión insuficiente. Escuche el compresor para detectar ruidos extraños (golpes, chirridos).
  • TRV: Mide la temperatura en la entrada y salida del TRV. Una caída significativa de temperatura (formación de hielo) en la TRV cuando el evaporador no está completamente lleno indica una TRV cerrada. La ausencia de una caída apreciable de presión o temperatura a través de la TRV puede indicar que está atascada en la posición abierta. Calcule el sobrecalentamiento.
  • Válvulas de solenoide/retención: Verifique la señal eléctrica en la válvula de solenoide. Verifique la caída de presión a través de la válvula; una caída de presión significativa en una válvula abierta indica un bloqueo interno o un mal funcionamiento.

Consecuencias: Disminución de la capacidad de refrigeración, aumento de las temperaturas de funcionamiento, mayor desgaste, apagado completo del sistema.

8. Procedimientos de solución de problemas paso a paso

PRECAUCIÓN: Siga todas las precauciones enumeradas en la sección 2.

8.1. Eliminación de la sobrecarga del sistema.

  1. Paso 1: Calcule la carga de calor real. Recopile datos sobre todas las fuentes de calor atendidas por el sistema.
  2. Paso 2: Comparar con la hoja de datos del enfriador. Si la carga real es > 95 % de la carga nominal, considere optimizar el proceso o actualizar/añadir el equipo de enfriamiento.
  3. Paso 3: Optimización del proceso tecnológico. Si es posible, reduzca la temperatura de las fuentes de calor antes de ingresar al refrigerador o reduzca la cantidad de equipos que funcionan simultáneamente.
  4. Verificación: Después de optimizar o actualizar, vuelva a medir la temperatura del refrigerante y el consumo de energía del sistema. Los parámetros deben corresponder a los valores calculados.

8.2. Restauración del flujo normal de líquido/aire.

  1. Paso 1: **Aislamiento y LOTO.** Aísle la bomba/ventilador y los circuitos relacionados. PRECAUCIÓN: Antes de trabajar con bombas o ventiladores, asegúrese de que no haya suministro de energía y que las piezas móviles estén fijas.
  2. Paso 2: Verifique y borre los filtros. Reemplace los filtros obstruidos según las recomendaciones del fabricante. La caída de presión a través de un filtro limpio no debe exceder los 0,1 bar.
  3. Paso 3: Revisa las bombas. Diagnostique la bomba de acuerdo con el manual del fabricante: verifique el impulsor en busca de obstrucciones/daños, el estado de los cojinetes y los sellos. Mida la corriente del motor de la bomba y compárela con la corriente nominal. Para detectar fallas mecánicas, utilice un analizador de vibraciones (ISO 10816-1:2018); El nivel de vibración permitido para bombas industriales es de hasta 4,5 mm/s (valor cuadrático medio).
  4. Paso 4: Revisa los ventiladores (para condensadores de refrigeración por aire). Limpia las cuchillas del polvo y la suciedad. Revisa el motor, rodamientos. Medir la velocidad del aire mediante un anemómetro a la salida del ventilador; debe corresponder a los datos del pasaporte (desviación tolerable < ±10%).
  5. Paso 5: Verifique el equilibrio del hilo. Utilice un medidor de flujo ultrasónico para medir el flujo de fluido en cada circuito y ajuste las válvulas de equilibrio para lograr el caudal calculado.
  6. Verificación: Una vez restablecidos los flujos, verifique la caída de presión en los intercambiadores de calor, el flujo de fluido/aire y las temperaturas de funcionamiento.

8.3. Limpieza de intercambiadores de calor.

  1. Paso 1: **Aislamiento y LOTO.** Aísle los circuitos y equipos relevantes. PRECAUCIÓN: Al realizar una limpieza química, utilice EPP (traje protector, guantes, mascarilla) y asegúrese de una ventilación adecuada.
  2. Paso 2: Limpieza mecánica. Para condensadores de aire: lavar con agua a alta presión (hasta 150 bar) en dirección opuesta al flujo de aire. Para intercambiadores de calor de carcasa y tubos: limpieza mecánica con cepillos o unidad de hidrojet.
  3. Paso 3: Limpieza química. Para eliminar incrustaciones o depósitos biológicos, utilice soluciones químicas especializadas (como soluciones de incrustaciones de ácido fosfórico o biocidas para incrustaciones) siguiendo las instrucciones del fabricante de la solución y el intercambiador de calor. Después de la limpieza, asegúrese de enjuagar el sistema con abundante agua limpia y neutralizar los productos químicos restantes.
  4. Verificación: Después de la limpieza, verifique la caída de presión en el intercambiador de calor (debe volver al valor nominal) y la eficiencia del intercambio de calor (Tsalida refrigerante/aire).

8.4. Ajuste de carga de refrigerante

  1. Paso 1: **Detección y reparación de fugas.** Utilice un detector de fugas electrónico (sensibilidad de hasta 3 g/año según EN 14624) o un tinte UV. Eliminar todas las fugas detectadas.
  2. Paso 2: **Aspire el sistema.** Reparar Después de las fugas, evacue el refrigerante y evacue el sistema a un vacío de 0,1 Torr (13,3 Pa) durante un mínimo de 30 minutos. Verifique la estabilidad del vacío.
  3. Paso 3: **Recarga.** Utilice una báscula de refrigerante para recargar con precisión según las especificaciones del fabricante del enfriador (±5 % de la carga nominal).
  4. Paso 4: **Eliminación de gases no condensables.** Si se sospecha que hay gases no condensables, realice una purga a través de la válvula de alivio mientras monitorea la presión y la temperatura.
  5. Verificación: Después de repostar y arrancar el sistema, mida el sobrecalentamiento y el subenfriamiento. Para la mayoría de los sistemas, el sobrecalentamiento debe estar en el rango de 5 a 8 °C, la hipotermia, de 5 a 8 °C. Verifique las presiones y temperaturas, deben cumplir con los parámetros regulatorios para el refrigerante y las condiciones de operación dadas.

8.5. Reparación/reemplazo de componentes defectuosos del ciclo de refrigeración.

  1. Paso 1: **Aislamiento y LOTTO.** Aísle el compresor o el circuito relacionado. ATENCIÓN: Cuando se trabaja con compresores o TRV, es necesario liberar completamente la presión del refrigerante del circuito correspondiente.
  2. Paso 2: Compresor. Si se detecta un mal funcionamiento (compresión reducida, ruidos mecánicos), se debe reemplazar o revisar el compresor. Después del reemplazo, realice la aspiración y la recarga de refrigerante según el procedimiento 8.4.
  3. Paso 3: TRV. En caso de mal funcionamiento del TRV (atasco, pérdida de sensibilidad del globo térmico), es necesario sustituirlo. Asegúrese de que el nuevo intercambiador de calor coincida con el tipo de refrigerante y la capacidad del evaporador. Después del reemplazo, realice la aspiración y el reabastecimiento de combustible.
  4. Paso 4: Otras válvulas. Reemplace el solenoide o las válvulas de retención defectuosas. Comprobar su funcionamiento tras la sustitución.
  5. Verificación: Después de reemplazar los componentes y repostar el sistema, arranque el equipo y verifique todos los parámetros de funcionamiento (presiones, temperaturas, corrientes de los compresores), asegúrese de la estabilidad del ciclo de refrigeración y el logro de la capacidad de refrigeración requerida.

9. Medidas preventivas

El mantenimiento regular es clave para evitar un rendimiento deficiente y prolongar la vida útil del equipo.

La causa raíz Estrategia de prevención Método de seguimiento Intervalo recomendado
Sobrecarga del sistema Evaluación periódica del balance térmico, planificación de modernización. Cálculo de la carga térmica real. Anualmente, o cuando cambie el proceso tecnológico.
Flujo de líquido/aire insuficiente Inspección y limpieza periódica de filtros, diagnóstico de bombas/ventiladores, equilibrio de flujos. Caída de presión a través de filtros, flujo de fluido/aire, corriente del motor, vibración. Mensual (filtros), anual (bombas/ventiladores, equilibrado).
Contaminación de intercambiadores de calor. Limpieza periódica de intercambiadores de calor, control de calidad del agua (para sistemas de agua), protección de condensadores de aire. Inspección visual, cámara termográfica, ΔP en el intercambiador de calor, análisis de agua (pH, TDS, bacterias). Trimestral (inspección), anual (limpieza/tintorería), mensual (análisis de agua).
Carga de refrigerante insuficiente o excesiva Control regular de fugas, eliminación oportuna de fugas, repostaje preciso. Medición de sobrecalentamiento/subenfriamiento, uso de un detector de fugas. Trimestral (control de fugas), anual (verificación de carga completa).
Mal funcionamiento de los componentes del ciclo de refrigeración. Diagnóstico periódico de compresores, TRV, válvulas. Medición de corrientes de compresores, vibraciones, presiones/temperaturas de funcionamiento. Trimestral (básico), anual (detallado).

10. Repuestos y componentes

La disponibilidad oportuna de repuestos de calidad es fundamental para una rápida resolución de problemas. UNITEC-D ofrece una amplia gama de componentes certificados CE y UkrSEPRO que cumplen con los estándares ISO.

Descripción de la pieza Especificación cuando reemplazar Categoría UNITEC
Filtro secador Un filtro complejo que corresponde al tipo de refrigerante y a la capacidad del sistema. Al despresurizar el sistema, después de una fuga importante, anualmente. Componentes frigoríficos
Válvula termorreguladora (TRV) Adecuado para tipo de refrigerante, potencia del evaporador y temperaturas de funcionamiento. En caso de avería (atascos, pérdida de regulación). Componentes frigoríficos
válvula solenoide Adecuado para diámetro de tubería, presión y voltaje de suministro. En caso de avería (no abre/cierra). Válvulas y accesorios
bomba de circulación Corresponde al caudal (m³/h) y la presión (m de nivel de agua) del sistema. Con desgaste significativo, aumento de vibraciones, productividad reducida. Equipo de bombeo
Motor del ventilador Adecuado para potencia (kW), frecuencia de rotación y condiciones de funcionamiento. En caso de mal funcionamiento de los devanados, desgaste de los cojinetes. motores electricos
Filtros de aire/malla Clase de filtro (por ejemplo, G4, F7 según EN 779), tamaño. En caso de contaminación visible, mayor caída de presión. Elementos filtrantes
Sellos y juntas Material, tamaño, resistencia al calor, resistencia química. Con cada desmontaje de nodos, detección de fugas. Sellado y aislamiento
Sensores de presión/temperatura Rango de medición, precisión, tipo de señal (4-20 mA, 0-10 V). En caso de lecturas incorrectas, mal funcionamiento. Automatización y KVP

Encuentre las piezas y componentes que necesita en el catálogo electrónico de UNITEC: www.unitecd.com/e-catalog/

11. Enlaces

  • DSTU EN 378:2018 Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales.
  • ISO 5149:2020 Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales.
  • EN 13313:2018 Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Competencia del personal.
  • EN 16407:2013 Sistemas de refrigeración industrial. Requisitos de limpieza.
  • DSTU EN 166:2017 Protección ocular individual. Requisitos
  • DSTU EN 374-1:2003 Guantes de protección contra productos químicos y microorganismos.
  • DSTU ES ISO 20345:2019 Equipo de protección personal. Zapatos protectores.
  • DSTU ISO 45001:2019 Sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo. Requisitos
  • ISO 10816-1:2018 Vibración mecánica. Evaluación de vibraciones de máquinas mediante mediciones en piezas estacionarias.
  • Manuales de operación y mantenimiento de fabricantes de equipos de refrigeración.

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