Während der Karosseriepresse das nächste Blechteil ausrichtet, gleitet der Niederhalter millimetergenau in Position. Hier misst ein Wegaufnehmer der Baureihe den exakten Abstand zwischen Werkzeug und Blech – nicht als passive Überwachung, sondern als aktive Regelgröße für die Pressensteuerung. Jeder Messwert fließt direkt in die SPS ein, die den Hydraulikzylinder nachjustiert, sobald die Sollposition um mehr als fünf Mikrometer abweicht. So bleibt die Umformkraft über die gesamte Charge konstant, selbst wenn sich die Materialdicke von Charge zu Charge um wenige Hundertstel Millimeter ändert. In der Getriebegehäuse-Montage übernimmt derselbe Aufnehmer eine andere Rolle: Er erfasst die Position des Spannfutters, das die Gehäusehälften vor dem Verschrauben fixiert. Die Anlage erkennt damit, ob das Bauteil korrekt eingelegt ist, bevor der Schraubroboter startet. Fehlt ein Gehäuse oder sitzt es schief, stoppt die Linie automatisch und vermeidet Ausschuss. Erst wenn der Aufnehmer die Freigabeposition meldet, gibt die Steuerung den nächsten Takt frei. Auch in der Endmontage von Lenkgetrieben kommt das Bauteil zum Einsatz: Hier kontrolliert es die Einpresstiefe der Zahnstange in das Gehäuse. Die Messdaten werden nicht nur protokolliert, sondern steuern auch die Nacharbeit – bei Abweichungen leitet die Anlage das Teil an eine separate Station weiter, wo ein Werker die Position manuell korrigiert. Ohne diese kontinuierliche Rückmeldung wäre eine Null-Fehler-Produktion bei Taktzeiten unter zehn Sekunden nicht möglich.