Systematische Ursachenanalyse für Industrieanlagen: Ein vergleichender technischer Leitfaden

Einführung

Ausfälle von Industrieanlagen stellen eine kritische Herausforderung in der Fertigungs- und Verarbeitungsindustrie dar. Ungeplante Ausfallzeiten, beeinträchtigte Sicherheit und erhöhte Betriebsausgaben (OpEx) wirken sich direkt auf die Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit aus. Eine oberflächliche Reparatur behebt nur die Symptome und führt zu wiederkehrenden Ausfällen. Eine effektive Ursachenanalyse (RCA) ist daher nicht nur ein Diagnoseinstrument, sondern eine wesentliche strategische Notwendigkeit für die Aufrechterhaltung der Anlagenzuverlässigkeit, die Optimierung des Anlagenlebenszyklus und die Sicherstellung der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Dieser Artikel untersucht drei primäre RCA-Methoden – 5-Why, Fischgrätendiagramm und Fehlerbaumanalyse – und bietet einen vergleichenden technischen Leitfaden für ihre Anwendung in industriellen Umgebungen.

Grundprinzipien der Ursachenanalyse

Bei der Ursachenanalyse handelt es sich um einen systematischen Prozess zur Identifizierung der grundlegenden Ursache oder Ursachen eines unerwünschten Ereignisses oder einer Leistungsabweichung. Sein Kernprinzip besteht in der Unterscheidung zwischen Symptomen (was passiert ist), direkten Ursachen (warum es sofort passiert ist) und Grundursachen (den zugrunde liegenden Gründen, die bei Korrektur ein erneutes Auftreten verhindern würden). RCA geht über sofortige Lösungen hinaus und implementiert nachhaltige Korrekturmaßnahmen.

Ausfälle treten häufig als Kette von Ereignissen auf, bei denen ein Ereignis das nächste auslöst. Das Ziel von RCA besteht darin, diese Kette vom beobachteten Fehler bis zu den anfänglichen, zugrunde liegenden Bedingungen oder Aktionen, die die Sequenz ausgelöst haben, zurückzuverfolgen. Diese deduktive Schlussfolgerung verhindert das erneute Auftreten ähnlicher Vorfälle, verbessert die Gesamtsystemzuverlässigkeit und reduziert zukünftige Kosten im Zusammenhang mit Reparaturen und Ausfallzeiten.

Technische Spezifikationen und Standards für RCA

Während kein einzelner Standard eine bestimmte RCA-Methode vorschreibt, betonen verschiedene internationale und nationale Standards die Notwendigkeit einer systematischen Problemlösung und Untersuchung von Vorfällen innerhalb von Qualitäts-, Risiko- und Zuverlässigkeitsmanagementsystemen. Diese Standards bieten Rahmenbedingungen, die die Anwendung robuster RCA-Prozesse erfordern:

• ISO 9001:2015 (Qualitätsmanagementsysteme): Verpflichtet Organisationen, Maßnahmen zu ergreifen, um Nichtkonformitäten zu kontrollieren und zu korrigieren und mit ihren Folgen umzugehen. Dazu gehört die Identifizierung der Grundursache(n) der Nichtkonformität, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.
• ISO 31000:2018 (Risikomanagement – ​​Richtlinien): Bietet Grundsätze und allgemeine Richtlinien zum Risikomanagement, einschließlich Risikoidentifizierung und -analyse, die häufig auf früheren Vorfällen basieren, die von RCA untersucht wurden.
• IEC 60300-3-1:2009 (Zuverlässigkeitsmanagement – ​​Teil 3-1: Anwendungsleitfaden – Analysetechniken für Zuverlässigkeit – Leitfaden zur Methodik): Bietet Anleitungen zu Methoden zur Zuverlässigkeitsanalyse, einschließlich Fehleranalyse, die mit den Zielen von RCA im Einklang stehen.
• ANSI/ASQ Z1.4-2003 (R2018) (Stichprobenverfahren und Tabellen für die Inspektion nach Attributen): Während der Schwerpunkt auf der Qualitätskontrollstichprobe liegt, sind die zugrunde liegenden Prinzipien der Identifizierung von Fehlern und des Verständnisses ihrer Ursachen für den breiteren Kontext von RCA in der Fertigungsqualität relevant.
• NFPA 70E (Standard für elektrische Sicherheit am Arbeitsplatz): Die Untersuchung nach einem Vorfall ist für die elektrische Sicherheit von entscheidender Bedeutung. Obwohl RCA-Methoden nicht vorgeschrieben sind, müssen die Ursachen ermittelt werden, um künftige elektrische Vorfälle zu verhindern.

Die Einhaltung dieser Standards, die häufig durch Zertifizierungen wie UL, CSA oder CE für Komponenten unterstützt werden, bietet einen strukturierten Ansatz nicht nur für die Fertigung, sondern auch für Wartung und betriebliche Exzellenz. Durch die Implementierung von RCA innerhalb dieser Rahmenwerke wird sichergestellt, dass Korrekturmaßnahmen datengesteuert sind und systemische Probleme effektiv angehen, was zur Gesamtzuverlässigkeit industrieller Prozesse und Anlagen beiträgt.

Auswahl- und Größenleitfaden: Auswahl der richtigen RCA-Methode

Die Auswahl der geeigneten RCA-Methode ist entscheidend für Effizienz und Wirksamkeit. Die Komplexität des Problems, die verfügbaren Ressourcen und das gewünschte Ergebnis bestimmen den optimalen Ansatz. Die folgende Tabelle enthält eine Entscheidungsmatrix, die Ingenieuren bei der Methodenauswahl helfen soll.

5-Warum-Analyse: Vertiefung der Untersuchung

Die von Sakichi Toyoda bei Toyota entwickelte 5-Warum-Methode ist eine iterative Fragetechnik, mit der die Ursache-Wirkungs-Beziehungen untersucht werden, die einem bestimmten Problem zugrunde liegen. Ziel ist es, immer wieder nach dem „Warum?“ zu fragen. bis die grundlegende Ursache identifiziert ist. Während der Name fünf Iterationen suggeriert, kann die tatsächliche Anzahl variieren und so lange fortgesetzt werden, bis ein kontrollierbarer Prozess oder ein Systemfehler aufgedeckt wird. Die Wirksamkeit beruht auf objektiven Beweisen und der Vermeidung von Annahmen.

Stellen Sie sich zum Beispiel den Ausfall einer Hydraulikpumpe vor:

Problem: Die Hydraulikpumpe ist blockiert, was zum Stillstand der Produktionslinie führt.

1. Warum ist die Pumpe blockiert? Weil das Lager defekt ist.
2. Warum ist das Lager ausgefallen? Weil es an Schmierung mangelte.
3. Warum fehlte die Schmierung? Weil die Schmieröffnung verstopft war.
4. Warum war die Schmieröffnung verstopft? Weil das Fett mit Partikeln verunreinigt war.
5. Warum war das Fett verunreinigt? Weil die Fettpresse offen in einer staubigen Umgebung gelagert wurde und das Wartungsverfahren keine ordnungsgemäße Lagerung oder Anschlussreinigung vor der Schmierung vorsah.

Ursache: Unzureichendes Wartungsverfahren für Schmierung und Werkzeuglagerung.

Fischgrätendiagramm (Ishikawa): Kategorisierung beitragender Faktoren

Das Fischgrätendiagramm, auch bekannt als Ishikawa oder Ursache-Wirkungs-Diagramm, ist ein visuelles Hilfsmittel zur Kategorisierung der potenziellen Ursachen eines Problems, um seine Grundursachen zu identifizieren. Es gruppiert Ursachen in Hauptkategorien, die typischerweise als „Knochen“ dargestellt werden, die von einer zentralen „Wirbelsäule“ abzweigen. Zu den gängigen Kategorien in der Fertigung gehören:

• Mann (Personal): Bedienerfehler, mangelnde Schulung, Müdigkeit.
• Maschine (Ausrüstung): Verschleiß, Kalibrierungsprobleme, Konstruktionsfehler.
• Material: Defekte Rohstoffe, falsche Spezifikationen, Kontamination.
• Methode (Prozess): Falsche Verfahren, Mangel an standardisierter Arbeit, schlechte Aufsicht.
• Messung: Ungenaue Messgeräte, fehlerhafte Sensoren, falsche Datenanalyse.
• Umgebung: Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Vibration, Beleuchtung, Sauberkeit.

Das Diagramm erleichtert das Brainstorming und bietet einen umfassenden Überblick über alle potenziellen Einflussfaktoren auf ein Problem. Es ist qualitativ und am effektivsten, wenn ein Team unterschiedliche Perspektiven einbringen kann.

Fehlerbaumanalyse (FTA): Deduktive Fehlerlogik

Die Fehlerbaumanalyse (FTA) ist eine deduktive Fehleranalysetechnik von oben nach unten, bei der ein unerwünschter Zustand eines Systems (das „oberste Ereignis“) mithilfe boolescher Logik analysiert wird, um eine Reihe von Ereignissen auf niedrigerer Ebene zu kombinieren. FTA wurde von Bell Labs für das Minuteman-Raketensystem entwickelt und quantifiziert die Wahrscheinlichkeit eines Systemausfalls genau. Der Fehlerbaum ist ein grafisches Modell der verschiedenen parallelen und sequentiellen Kombinationen auslösender Ereignisse, die auftreten müssen, um das Top-Ereignis auszulösen. Gatter (AND, OR) stellen logische Beziehungen zwischen Ereignissen dar.

• UND-Gatter: Alle Eingabeereignisse müssen auftreten, damit das Ausgabeereignis auftritt.
• ODER-Gatter: Mindestens ein Eingabeereignis muss auftreten, damit das Ausgabeereignis auftritt.

FTA erfordert spezifische Dateneingaben, wie z. B. Komponentenausfallraten (z. B. Mean Time Between Failures – MTBF), die aus MIL-HDBK-217F oder Herstellerspezifikationen bezogen werden können. Ein typischer industrieller Druckschalter könnte beispielsweise eine MTBF von 500.000 Stunden oder eine Ausfallrate (λ) von 2 x 10^-6 Ausfällen pro Stunde haben. Eine FTA-Berechnung für ein Sicherheitsverriegelungssystem könnte auf eine Ausfallwahrscheinlichkeit bei Bedarf (PFD) unter 10^-3 abzielen (z. B. IEC 61508/61511 Sicherheitsintegritätsstufe 1).

Best Practices für Installation und Inbetriebnahme für die RCA-Implementierung

Die Umsetzung eines erfolgreichen RCA-Programms in einem industriellen Umfeld erfordert strukturierte Planung und kontinuierliches Engagement. Behandeln Sie RCA als integralen Bestandteil der Betriebsstrategie Ihrer Anlage und nicht als Ad-hoc-Reaktion auf Krisen.

• Auslöser definieren: Legen Sie klare Kriterien fest, wann ein RCA erforderlich ist. Dazu können alle Sicherheitsvorfälle, Umweltfreisetzungen, Ausfallzeiten, die einen bestimmten Schwellenwert überschreiten (z. B. > 4 Stunden für kritische Anlagen), wiederholte Geräteausfälle (z. B. > 3 Ausfälle derselben Komponente innerhalb von 6 Monaten) oder Qualitätsabweichungen gehören, die einen definierten Prozentsatz überschreiten (z. B. > 0,5 % Ausschussquote für einen Prozess).
• Bilden Sie funktionsübergreifende Teams: Stellen Sie Teams mit unterschiedlichem Fachwissen zusammen, das für den Vorfall relevant ist. Dazu gehören in der Regel Betriebs-, Wartungs-, Technik-, Qualitäts- und Sicherheitspersonal. Ein multidisziplinärer Ansatz ermöglicht einen umfassenden Überblick über mögliche Ursachen.
• Datenintegrität und -erfassung sicherstellen: Implementieren Sie robuste Systeme zum Sammeln und Archivieren von Betriebsdaten, Wartungsaufzeichnungen, Ereignisprotokollen und Sensormesswerten. Genaue Daten sind die Grundlage jeder effektiven RCA. Standardisieren Sie Formulare und Verfahren zur Datenerfassung. Stellen Sie beispielsweise sicher, dass alle relevanten SCADA-Systemdaten (Temperaturen, Drücke, Durchflussraten, Motorströme) für die 24 Stunden vor einem Ausfall archiviert und leicht zugänglich sind.
• Personalschulung und -kompetenz: Bieten Sie kontinuierliche Schulungen für alle an RCA beteiligten Mitarbeiter. Dazu gehören methodenspezifische Schulungen (5-Why, Fishbone, FTA) und Soft Skills wie kritisches Denken, Interviewtechniken und Voreingenommenheitsminderung. Zertifizierungen von Organisationen wie ASQ oder durch akkreditierte Schulungsanbieter können die Kompetenz bestätigen.
• Implementieren Sie Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen (CAPA): RCA ist nur dann wertvoll, wenn seine Ergebnisse zu wirksamen CAPA führen. Maßnahmen müssen spezifisch, messbar, erreichbar, relevant und terminiert (SMART) sein. Verfolgen Sie die CAPA-Implementierung und überprüfen Sie ihre Wirksamkeit durch Überwachung nach der Implementierung, um sicherzustellen, dass die Grundursache beseitigt wurde und das Problem nicht erneut aufgetreten ist.
• Managementunterstützung und Ressourcenzuweisung: Ein RCA-Programm erfordert sichtbare Unterstützung durch die Geschäftsleitung. Dazu gehört die Bereitstellung angemessener Zeit-, Personal- und Finanzressourcen für Schulungen, Werkzeuge und die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen.

Beispiele für Fehlermodi und Ursachenanalyse

Wenn man versteht, wie jede RCA-Methode auf bestimmte Fehlermodi angewendet wird, erhöht sich ihr Nutzen. Die folgenden Beispiele veranschaulichen ihre praktische Anwendung.

Beispiel 1: Wiederkehrende Überlastauslösung des Elektromotors (5-Warum)

Problem: Ein dreiphasiger Induktionsmotor mit 15 kW (20 PS), der den NEMA MG 1-Standards entspricht und CE-zertifiziert ist und ein Förderband antreibt, löst wiederholt seinen thermischen Überlastschutz aus (eingestellt auf Servicefaktor 1,15, 40 °C Umgebungstemperatur). Die Auslösung erfolgt nach ca. 3–4 Betriebsstunden, obwohl unter normaler Last ein laut Typenschild angegebener Strom (30 A bei 400 V) verbraucht wird.

1. Warum löst der Motor eine Überlastung aus? Der Motor ist intern überhitzt.
2. Warum überhitzt der Motor? Die Lagerreibung ist zu hoch, wodurch die mechanischen Verluste und der Statorstrom steigen. Die Vibrationsanalyse (ISO 10816-1 Zone C) zeigt 12,5 mm/s RMS am Nicht-Antriebsende, was über den akzeptablen 7,1 mm/s liegt.
3. Warum ist die Lagerreibung zu hoch? Das Lager fällt aufgrund unzureichender Schmierung aus. Die Ölanalyse (ASTM D6440) zeigt hohe Verschleißpartikel (Fe > 150 ppm) und eine verringerte Viskosität (ISO VG 100 sinkt auf ISO VG 68).
4. Warum ist die Schmierung unzureichend? Das automatische Schmiersystem (ALS) für dieses Lager gibt nicht genügend Fett ab. Der programmierte Zyklus beträgt 1 Gramm alle 24 Stunden, aber die Herstellerspezifikation (SKF LGHP 2) für dieses Lager (z. B. 6210) bei Dauerbetrieb schlägt 1,5 Gramm alle 24 Stunden in einer Umgebung mit 40 °C vor.
5. Warum ist das ALS falsch programmiert? Durch den Fehler bei der Dateneingabe bei der Erstinbetriebnahme während der Einrichtung des ALS-Controllers (konform mit IEC 60947-2) wurde das Schmierintervall falsch aus dem Gerätehandbuch übernommen. Der Wartungstechniker, der das System in Betrieb genommen hat, hat keinen Vergleich mit dem Schmierplan des Lagerherstellers gemacht.

Ursache: Dateneingabefehler während der ALS-Inbetriebnahme, was zu einer unzureichenden Schmierung des Lagers führt, was zu einem vorzeitigen Lagerausfall und Motorüberlastungsauslösungen führt.

Beispiel 2: Chronische Leckage an einer Flanschrohrverbindung (Fischgrätendiagramm)

Problem: Bei einer DN 100 (NPS 4 Zoll)-Flanschverbindung mit ANSI-Klasse 150 kommt es wiederholt zu geringfügigen Prozessflüssigkeitslecks (z. B. 50 ml/h). Die Flüssigkeit ist nicht korrosiv, 60 °C (140 °F), 5 bar (72 psi).

Kategorien und mögliche Ursachen der Fischgrätenanalyse:

• Mann (Personal):
  
  • Falsche Drehmomentreihenfolge während der Installation (entspricht nicht ASME PCC-1).
  • Unzureichende Schulung für die Flanschmontage.
  • Wiederverwendung alter Dichtungen/Schrauben.
  • Unzureichende Bolzenschmierung.
• Maschine (Ausrüstung):
  
  • Verzug der Flanschfläche (z. B. >0,05 mm Parallelitätsabweichung, Überschreitung der ASME B16.5-Grenzwerte).
  • Ungleichmäßiger Bolzenlochabstand (Herstellungsfehler).
  • Abgenutzter Drehmomentschlüssel (nicht kalibriert, ASME B107.14).
• Material:
  
  • Falsches Dichtungsmaterial für Prozessflüssigkeit/Temperatur (z. B. Verwendung von EPDM für Ölbetrieb).
  • Beschädigte Dichtung (Kratzer, Schnitte).
  • Schrauben/Muttern von geringer Qualität (unterhalb der ASTM A193/A194-Spezifikation).
• Methode (Prozess):
  
  • Fehlen eines standardisierten Flanschmontageverfahrens.
  • Fehlende Inspektion der Flanschflächen/Dichtungen vor der Installation.
  • Keine Drehmomentprüfung nach der Installation.
• Messung:
  
  • Falscher Drehmomentwert angewendet.
  • Messgerät zur Prüfung der Flanschparallelität unkalibriert.
• Umgebung:
  
  • Umgebungsvibration (z. B. >0,05 Zoll/Sek. Geschwindigkeit, ISO 20816).
  • Temperaturwechselbelastungen.

Durch diesen Prozess könnte das Team die Grundursache in einer Kombination aus unzureichender Schulung (Mann) und dem Fehlen eines standardisierten Verfahrens (Methode) für die Flanschmontage identifizieren, was zu einem falschen Schraubendrehmoment und einem falschen Dichtungseinbau führt.

Beispiel 3: Unbeabsichtigte Aktivierung des Notstopps (Fehlerbaumanalyse)

Problem: Bei einer automatisierten Verpackungslinie, die mit Sicherheitsverriegelungen gemäß ISO 13849-1 Performance Level „d“ und UL 508einem gelisteten Bedienfeld ausgestattet ist, kommt es zu zeitweiligen, unbeabsichtigten Aktivierungen einer Not-Aus-Taste (E-Stop). Dies führt zu kurzen, aber kostspieligen Produktionsausfällen (durchschnittliche Ausfallzeit von 15 Minuten, Kosten 250 US-Dollar pro Vorfall).

Fehlerbaumanalyse (vereinfacht):

TOP-EREIGNIS: Unbeabsichtigte Not-Aus-Aktivierung |    |--ODER-- |      |-- Defekter Not-Aus-Knopf |      |      |--ODER-- |      |             |-- Mechanischer Fehler (Knopf klemmt, λ = 1e-7 /h) |      |             |-- Elektrischer Fehler (Kurzschluss im Schalter, λ = 5e-8 /h) |      |   |      |-- Versehentliche Bedieneraktivierung |      |      |--ODER-- |      |             |-- Unbeabsichtigter Kontakt (z. B. aufgrund eines überfüllten Arbeitsplatzes, P = 0,001 /Nachfrage) |      |             |-- Fehlinterpretation des Alarms (P = 0,0005 /Nachfrage) |      |   |      |-- Kontrollsystemfehler |             |--ODER-- |                   |-- Softwarefehler (P = 1e-4 /Nachfrage) |                   |-- SPS-Eingangsmodulfehler (λ = 2e-7 /hr) 

Diese vereinfachte FTA zeigt, dass das Top-Ereignis (unbeabsichtigte Not-Aus-Aktivierung) auftreten kann, wenn EINER der drei Hauptzweige (fehlfunktionierende Taste, versehentliche Aktivierung, Steuerungssystemstörung) auftritt. Jeder Zweig gliedert sich weiter in spezifische Komponentenausfälle oder menschliche Fehler. Die quantitative Analyse kann dann jedem Basisereignis Wahrscheinlichkeiten oder Ausfallraten zuordnen und so die Gesamtwahrscheinlichkeit des Top-Ereignisses berechnen. Wenn zum Beispiel ein mechanischer Fehler eine Wahrscheinlichkeit von 10^-7 Ausfällen/Stunde und ein elektrischer Fehler eine Wahrscheinlichkeit von 5x10^-8 Ausfällen/Stunde aufweist, wäre die Wahrscheinlichkeit einer Fehlfunktion des Not-Aus-Tasters (ODER-Tors) ungefähr (10^-7 + 5x10^-8) = 1,5 x 10^-7 Ausfälle/Stunde. Dieser datengesteuerte Ansatz hilft bei der Priorisierung von Korrekturmaßnahmen basierend auf dem Risiko.

Integration von vorausschauender Wartung und Zustandsüberwachung

Predictive Maintenance (PdM) und Condition Monitoring (CM) sind leistungsstarke Ergänzungen zu RCA. Von PdM/CM-Systemen gesammelte Daten liefern objektive Beweise, die Hypothesen während einer RCA bestätigen können, und ermöglichen in vielen Fällen eine proaktive RCA, um Ausfälle zu verhindern, bevor sie auftreten.

• Schwingungsanalyse (ISO 20816, ISO 10816-1): Erkennt Lagerverschleiß, Unwucht, Fehlausrichtung und Lockerheit in rotierenden Maschinen. Hohe Vibrationswerte können eine direkte Ursache in einem Fehlerbaum oder eine Eingabe in die Kategorie eines Fischgrätendiagramms sein.
• Thermografie (Infrarotbildgebung, ASTM E1933): Identifiziert überhitzte Komponenten in elektrischen Systemen (z. B. lose Verbindungen, überlastete Schaltkreise) oder mechanischen Systemen (z. B. Reibung, Flüssigkeitslecks). Ein Temperaturunterschied von 50 °C (90 °F) über der Umgebungstemperatur in einer Schalttafel weist häufig auf ein sich entwickelndes Problem hin.
• Ölanalyse (ASTM D6440, ISO 4406): Überwacht den Schmierstoffzustand, die Verschleißpartikelanalyse und den Verschmutzungsgrad. Kritisch für Hydrauliksysteme und Getriebe. Eine Partikelanzahl, die die Reinheitsvorschriften des Herstellers überschreitet (z. B. ISO 18/16/13 für Hydrauliksysteme), kann eine Ursache sein.
• Akustische Emissionen: Erkennt beginnende Fehler wie Rissausbreitung, undichte Ventile oder Kavitation und liefert häufig frühere Warnungen als die Vibrationsanalyse.
• Motor Current Signature Analysis (MCSA): Identifiziert Rotorstabprobleme, Statorwicklungsfehler und Lagerverschlechterung in Elektromotoren.

Durch die Nutzung von PdM/CM-Daten können Zuverlässigkeitsingenieure von einer rein reaktiven RCA zu einem proaktiven Ansatz übergehen und Trends und Anomalien untersuchen, bevor sie zu katastrophalen Ausfällen eskalieren. Diese datengesteuerte Strategie reduziert ungeplante Ausfallzeiten, verlängert die Lebensdauer der Anlagen und steigert so die Anlageneffizienz erheblich.

Vergleichsmatrix: RCA-Methoden

Diese Matrix bietet einen detaillierten Vergleich und hilft bei der endgültigen Auswahl einer RCA-Methodik auf der Grundlage spezifischer Projektanforderungen und organisatorischer Fähigkeiten.

Fazit

Die systematische Anwendung der Ursachenanalyse ist unabdingbar, um betriebliche Exzellenz zu erreichen und die Gesamtbetriebskosten (TCO) in der industriellen Fertigung zu senken. Jede Methode – 5-Warum-, Fischgräten- und Fehlerbaumanalyse – bietet spezifische Vorteile, die für unterschiedliche Problemkomplexitätsniveaus und Ressourcenverfügbarkeit geeignet sind. Durch die sorgfältige Auswahl und Implementierung dieser Tools können Wartungs- und Zuverlässigkeitsingenieure von der reaktiven Fehlerbehebung zur proaktiven Problembeseitigung übergehen und so die Sicherheit erhöhen, die Lebensdauer der Anlagen verbessern und die Anlagenverfügbarkeit maximieren.

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Referenzen

1. ISO 9001:2015, Qualitätsmanagementsysteme – Anforderungen. Internationale Organisation für Normung, Genf, Schweiz.
2. ISO 31000:2018, Risikomanagement – ​​Richtlinien. Internationale Organisation für Normung, Genf, Schweiz.
3. IEC 60300-3-1:2009, Zuverlässigkeitsmanagement – ​​Teil 3-1: Anwendungsleitfaden – Analysetechniken für Zuverlässigkeit – Leitfaden zur Methodik. Internationale Elektrotechnische Kommission, Genf, Schweiz.
4. ASME PCC-1-2019, Richtlinien für verschraubte Flanschverbindungen mit Druckbegrenzung. American Society of Mechanical Engineers, New York, NY.
5. Lee, F. (2005). Handbuch zur Ursachenanalyse: Ein Leitfaden zur effektiven Untersuchung von Vorfällen. McGraw-Hill Education, New York, NY.