Diagnose und Beseitigung schlechter Oberflächenqualität bei der CNC-Bearbeitung: Werkzeugverschleiß, Vibration, Spindelklopfen und Optimierung der Schnittmodi

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Dieses Diagnosehandbuch dient dazu, die Ursachen schlechter Oberflächenqualität an CNC-Maschinen systematisch zu identifizieren und zu beseitigen. Die geringe Qualität der Oberfläche äußert sich in erhöhter Rauheit, sichtbaren Werkzeugspuren, Welligkeit, Schlieren oder anderen Mängeln, die nicht den festgelegten technischen Anforderungen entsprechen.

Das Problem kann bei verschiedenen Arten von CNC-Geräten auftreten, darunter Fräszentren, Drehmaschinen, Schleifmaschinen und Multifunktionsmaschinen. Dies wirkt sich direkt auf die Funktionalität, Haltbarkeit und das ästhetische Erscheinungsbild des Endprodukts aus und führt zu einer Erhöhung der Anzahl von Mängeln, zusätzlichen Prüfvorgängen und erheblichen finanziellen Verlusten.

Schweregradeinteilung:

• Kritisch: Die verarbeiteten Teile erfüllen nicht die Mindestfunktionsanforderungen, was zum Totalausfall der Charge oder zum Ausfall der Anlage im Betrieb führt. Sofortige Einstellung der Produktion.
• Bedeutsam: Die Oberflächenqualität ist geringer als normal, erfordert zusätzliche Bearbeitung (Schleifen, Polieren), was die Zykluszeit und die Kosten erhöht. Verminderte Produktivität.
• Geringfügig: Kleine Abweichungen von der Idealqualität, die die Funktionalität nicht beeinträchtigen, aber möglicherweise ästhetisch inakzeptabel sind oder weitere Prozesse erschweren.

2. Vorsichtsmaßnahmen

SICHERHEIT GEHT AN ERSTER STELLE: Bevor Sie mit Diagnose- oder Reparaturarbeiten an einer CNC-Maschine beginnen, müssen die Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) gemäß DSTU EN ISO 12100 strikt befolgt werden. Dies verhindert ein unbefugtes Starten der Ausrüstung und schützt das Personal vor Verletzungen. Verwenden Sie immer geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Schutzbrille (DSTU EN 166), Schutzhandschuhe (DSTU EN 388), Gehörschutz (DSTU EN 352) und Schutzkleidung.

WARNUNG GESPEICHERTER ENERGIE: Hydrauliksysteme, pneumatische Antriebe, Kondensatoren und Federmechanismen können erhebliche Mengen gespeicherter Energie enthalten, selbst nachdem die Stromversorgung ausgeschaltet wurde. Stellen Sie sicher, dass alle diese Systeme stromlos oder gesperrt sind, bevor Sie mit der Arbeit beginnen. Seien Sie vorsichtig mit heißen Oberflächen (Schnittbereich, Spindelmotoren) und scharfen Schneidkanten des Werkzeugs.

3. Notwendige Diagnosewerkzeuge

Für eine genaue Diagnose der Ursachen schlechter Oberflächenqualität ist die folgende Liste von Spezialwerkzeugen erforderlich:

4. Checkliste für die Erstbewertung

Bevor Sie eine detaillierte Diagnosesuche starten, führen Sie eine Vorinspektion durch und sammeln Sie Informationen über den aktuellen Zustand der Maschine und des Bearbeitungsprozesses. Diese Daten sind kritisch, um die Grundursache schnell und genau zu identifizieren.

5. Systematischer Diagnosealgorithmus

Befolgen Sie diesen Schritt-für-Schritt-Algorithmus, um die Grundursache für eine schlechte Oberflächenqualität systematisch zu identifizieren:

1. Erste Beurteilung der Oberflächenqualität.
   • Rauheit mit einem Profilometer messen (Ra, Rz).
   • Beurteilen Sie visuell die Art der Mängel (Streifen, Welligkeit, Poren).
   • Wenn die Oberflächenqualität nicht den Anforderungen entspricht, fahren Sie mit Schritt 2 fort.
2. Überprüfung des Zustands des Schneidwerkzeugs.
   1. Sichtprüfung des Werkzeugs:
      • Entfernen Sie das Werkzeug von der Spindel.
      • Untersuchen Sie die Schneide sorgfältig mit einem optischen Mikroskop (50- bis 200-fache Vergrößerung). Suchen nach:
      • Verschleiß an der Rückseite (Verschleißfase): Die normale Breite der Fase für ein Hartmetallwerkzeug beträgt 0,1–0,3 mm. Bei > 0,3 mm ist das Werkzeug verschlissen.
      • Chips: Kleine oder große Kantensplitter.
      • Aufbau: Haftung des bearbeiteten Materials an der Schneidkante.
      • Anzeichen von Überhitzung: Verfärbung des Werkzeugs.
   2. Beurteilen Sie den Rundlauf des Werkzeugs:
      • Ein zu großer Rundlauf des Werkzeugs kann die Steifigkeit verringern und Vibrationen verursachen. Empfohlener Rundlauf < 3-5 Werkzeugdurchmesser.
   3. Wenn erheblicher Verschleiß, Späne oder Wucherungen festgestellt werden:
      • Wahrscheinliche Grundursache: Werkzeugverschleiß oder suboptimale Werkzeug-/Modusauswahl.
      • Gehen Sie zum Abschnitt „7. Ursachenanalyse: Werkzeugverschleiß“.
   4. Wenn das Werkzeug in Ordnung ist oder das Ersetzen das Problem nicht gelöst hat:
      • Fahren Sie mit Schritt 3 fort.
3. Diagnose von Vibrationen (Klingelgeräusche).
   1. Visuell-akustische Inspektion:
      • Während der Bearbeitung auf ungewöhnliche Geräusche (Klingeln, Schleifen) achten, Schwingungen von Werkstück, Werkzeug, Spindel visuell beurteilen.
   2. Verwendung des Schwingungsanalysators:
      • Installieren Sie den Schwingungsanalysator-Beschleunigungsmesser so nah wie möglich am Schneidbereich (z. B. am Spindelgehäuse oder der Werkstückhalterung).
      • Nehmen Sie Messungen der Schwinggeschwindigkeit (mm/s RMS) und der Beschleunigung (g RMS) zwischen 0 und 5000 Hz vor.
      • Vergleichen Sie mit den zulässigen Grenzwerten: Für eine Spindelbaugruppe gelten bis zu 2,8 mm/s RMS als Norm. Werte zwischen 2,8 und 4,5 mm/s RMS deuten auf mäßigen Verschleiß oder ein potenziell auftretendes Problem hin. Messwerte über 4,5 mm/s RMS gelten als Notfall und erfordern ein sofortiges Eingreifen, was auf eine hohe Wahrscheinlichkeit von Vibrationen oder kritischem Lagerverschleiß hinweist.
      • Achten Sie besonders auf die Spektralanalyse, um Schwingungsspitzen bei Frequenzen zu erkennen, die mit der Drehzahl der Spindel, den Zahnfrequenzen des Werkzeugs und den Resonanzfrequenzen des Systems zusammenhängen.
   3. Wenn eine starke Vibration oder ein charakteristisches Klingelgeräusch festgestellt wird:
      • Wahrscheinliche Grundursache: Vibration (Klingelgeräusch), unzureichende Systemsteifigkeit, Lagerverschleiß.
      • Gehen Sie zum Abschnitt „7. Ursachenanalyse: Vibration (Klingelgeräusch)“.
   4. Wenn die Vibration normal ist oder das Problem nicht löst:
      • Fahren Sie mit Schritt 4 fort.
4. Spindel- und Werkzeugrundlaufprüfung (radial und axial).
   1. SICHERHEIT: Stellen Sie vor Beginn der Messungen sicher, dass die Spindel vollständig gestoppt und das System verriegelt ist (LOTO).
   2. So messen Sie den Spindelschlag:
      • Platzieren Sie das IGT so auf dem Magnetständer, dass die Messspitze den Innenkegel der Spindel berührt (kein Werkzeug oder Spannfutter).
      • Drehen Sie die Spindel langsam von Hand um 360°. Notieren Sie die maximalen und minimalen Messwerte.
      • Zulässiger Rundlauffehler des Innenkegels der Spindel: nicht mehr als 0,005 mm (5 μm) für Präzisionsarbeiten, bis zu 0,010 mm (10 μm) für allgemeine Arbeiten.
   3. Messen des Spannfutter-/Dorn-Rundlaufs:
      • Installieren Sie das Spannfutter/den Dorn in der Spindel. Messen Sie den Rundlauf der Außenfläche des Spannfutters/Dorns.
      • Zulässiger Spannfutter-/Dornschlag: Normalerweise bis zu 0,010–0,015 mm (10–15 μm).
   4. So messen Sie den Rundlauf des Werkzeugs:
      • Setzen Sie das Werkzeug in das Spannfutter/Dorn ein. Messen Sie den Schlag des Arbeitsteils des Werkzeugs (in einem Abstand von 1-2 mm von der Schneide).
      • Tolerierbarer Werkzeugrundlauf: bis zu 0,015–0,020 mm (15–20 µm) für die meisten Anwendungen. Für hochpräzise Arbeiten sind weniger als 0,010 mm wünschenswert.
   5. Wenn der Rundlauf akzeptable Werte überschreitet:
      • Wahrscheinliche Grundursache: Spindel, Spannfutter, Werkzeugrundlauf oder Konusverschmutzung.
      • Gehen Sie zum Abschnitt „7. Ursachenanalyse: Spindel-/Werkzeugrundlauf“.
   6. Wenn der Schlag normal ist:
      • Fahren Sie mit Schritt 5 fort.
5. Bewertung und Optimierung der Schnittmodi.
   1. Vergleich mit empfohlenen Parametern:
      • Vergleichen Sie aktuelle Schnittgeschwindigkeiten (Vc), Vorschub pro Zahn/Umdrehung (Fz/Fn) und Schnitttiefe (ap, ae) mit den Empfehlungen des Werkzeugherstellers und des Werkstückmaterials.
      • Informationen zur Berechnung optimaler Modi finden Sie in Datenblättern oder in der Software.
   2. Späneanalyse:
      • Bewerten Sie die Form, Größe und Farbe der Späne. Ein idealer Chip sollte kompakt und homogen sein und keine Anzeichen einer Überhitzung aufweisen.
      • Ein langer, gewellter Span kann auf einen unzureichenden Vorschub oder eine falsche Geometrie hinweisen. Fein, pudrig – bei übermäßigem Werkzeugverschleiß oder sehr hoher Drehzahl.
   3. Temperaturkontrolle:
      • Verwenden Sie eine Wärmebildkamera, um die Temperatur im Schnittbereich zu messen. Übermäßige Erwärmung (über 200 °C auf dem Chip) weist auf falsche Modi hin.
   4. Wenn erhebliche Abweichungen von den optimalen Modi festgestellt werden:
      • Wahrscheinliche Grundursache: Suboptimale Schnittmodi.
      • Gehen Sie zum Abschnitt „7. Ursachenanalyse: Suboptimale Schnittmodi“.
   5. Wenn alle vorherigen Überprüfungen keine offensichtlichen Probleme ergeben haben:
      • Berücksichtigen Sie andere mögliche Ursachen: Probleme mit der Steifigkeit des Werkstücks/der Vorrichtung, der Qualität des Kühlmittels, dem Zustand der Maschinenführungen, Spiel in den Vorschubantrieben, Materialfehler am Werkstück. Führen Sie ihre zusätzliche Diagnose durch.

6. Matrix „Fehler-Ursache“

Diese Matrix bietet einen schnellen Überblick über häufige Symptome, ihre wahrscheinlichen Ursachen, Diagnosemethoden und erwarteten Ergebnisse.

7. Ursachenanalyse für jede Fehlfunktion

7.1. Verschleiß des Schneidwerkzeugs

• Warum es passiert: Werkzeugverschleiß ist ein natürlicher Prozess, seine Beschleunigung kann jedoch durch mehrere Faktoren verursacht werden: abrasiver Verschleiß (harte Einschlüsse im Werkstückmaterial), adhäsiver Verschleiß (Anhaften von Material an der Kante), Diffusionsverschleiß (Wechselwirkung von Materialien bei hohen Temperaturen), oxidativer Verschleiß, thermomechanische Zerstörung (aufgrund zyklischer thermischer und mechanischer Belastungen). Eine falsche Wahl des Werkzeugmaterials, seiner Beschichtung oder Geometrie für ein bestimmtes Werkstückmaterial und Schnittarten beschleunigt den Verschleiß erheblich. Auch eine unzureichende Konzentration oder falsche Zufuhr von Kühlmittel trägt zu Überhitzung und Verschleiß bei.
• So bestätigen Sie: Eine detaillierte mikroskopische Analyse der Schneidkante des Werkzeugs zeigt die Art des Verschleißes: die Breite der Verschleißfase (Norm: 0,1–0,3 mm, kritisch: >0,3 mm), das Vorhandensein von Spänen, Rissen und Wucherungen. Auch ein Anstieg der Schnittkraft und der Spindelleistung sind Verschleißerscheinungen.
• Welche Schäden verursacht es, wenn es nicht beseitigt wird: Übermäßiger Stromverbrauch, erhöhte Wärmeentwicklung in der Schneidzone, die zu Verformungen des Werkstücks und Veränderungen seiner Mikrostruktur führen kann. Ein verschlissenes Werkzeug erzeugt erhöhte Vibrationen, was den Verschleiß von Spindellagern und Führungen beschleunigt. Letztendlich führt dies zum Ausfall des Werkzeugs, zur Beschädigung des Werkstücks und in manchen Fällen zu einer Beschädigung des Spannfutters oder der Spindel.

7.2. Vibration (Klingelgeräusch)

• Warum es passiert: Vibrationen bei der CNC-Bearbeitung (insbesondere Rattern) sind ein Phänomen der Selbsterregung, bei dem die durch das Schneiden verursachte Verformung die Dicke des Spans verändert, was wiederum zu einer weiteren Verformung führt. Die Hauptgründe:
• Unzureichende Steifigkeit des Systems: Das Werkstück, das Werkzeug, die Vorrichtung, die Spindel, das Maschinenbett können eine unzureichende Steifigkeit aufweisen, die es ihnen ermöglicht, bei bestimmten Frequenzen zu schwingen (Resonanz).
• Unwucht: Unwuchtige rotierende Massen (Werkzeug, Spannfutter, Spindel) erzeugen Fliehkräfte, die insbesondere bei hohen Drehzahlen Vibrationen verursachen.
• Fehlausrichtung: Ungenaue Installation von Antriebsteilen, Motoren oder Spindel.
• Spindellagerverschleiß: Abgenutzte oder beschädigte Lager verlieren ihre Steifigkeit und Präzision, wodurch die Spindel vibriert.
• Ungeeignete Schnittmodi: Bestimmte Kombinationen aus Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe können Systemresonanzfrequenzen hervorrufen.
• So bestätigen Sie: Ein Schwingungsanalysator mit Spektrumanalyse ist für die Schwingungsdiagnose von entscheidender Bedeutung. Es ermöglicht Ihnen, Vibrationsfrequenzen und deren Amplituden zu identifizieren, was Aufschluss über die Ursache des Problems gibt (Unwucht, Fehlausrichtung, Lager, Resonanz). Auch die akustische Analyse (nach Gehör) ist das erste Anzeichen.
• Welche Schäden verursacht es, wenn es nicht behoben wird: Erheblich beschleunigter Werkzeug- und Geräteverschleiß. Verschlechterung der Oberflächenqualität, Verringerung der Maßhaltigkeit, erhöhter Geräuschpegel. Dies kann zu Materialermüdung in kritischen Maschinenteilen führen, was kostspielige Ausfälle und längere Ausfallzeiten zur Folge hat.

7.3. Spindel- und Werkzeugrundlauf (Runout)

• Warum das passiert: Schlagen ist eine Abweichung von der zentralen Rotationsachse.
• Spindelschlag: Die Hauptursache ist Verschleiß oder Beschädigung der Präzisionsspindellager. Weitere Ursachen sind: Verschmutzung oder Beschädigung des Spindelsitzkegels, ungenaue Montage der Spindelbaugruppe, thermische Verformung der Spindel.
• Instrumentenschläge: Kann verursacht werden durch:
• Ungenauigkeit oder Verschleiß des Spannfutters/Dorns.
• Verschmutzung oder Beschädigung des Werkzeugschafts oder Futterkegels.
• Falscher Einbau des Werkzeugs in das Spannfutter (z. B. ungleichmäßiges Anziehen der Spannzangen).
• Verformung des Werkzeugs selbst.
• So bestätigen Sie: Das Messen des Radial- und Axialschlags mit IGT am Spindelinnenkegel, am Dorn/Spannfutter und am Werkzeugkörper ist die einzig genaue Methode.
• Welche Schäden es verursacht, wenn es nicht beseitigt wird: Ungleichmäßige Spandicke, die zu ungleichmäßiger Belastung der Schneidkante führt, schneller einseitiger Werkzeugverschleiß, Verschlechterung der Oberflächenqualität (Spiralspuren, Welligkeit), geringe Maß- und Formgenauigkeit des Werkstücks. Führt zu erhöhter Vibration und beschleunigtem Verschleiß der Spindellager.

7.4. Suboptimale Schnittmodi

• Warum das passiert: Schneidmodi (Spindelgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe) müssen für das spezifische Werkstückmaterial, Werkzeugmaterial, seine Geometrie und Systemsteifigkeit optimiert werden.
• Zu hohe Schnittgeschwindigkeit: Führt zu schnellem thermomechanischem Verschleiß des Werkzeugs, Überhitzung der Schnittzone, Wucherungen, Verbrennungen.
• Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit: Kann dazu führen, dass Material am Werkzeug festklebt, die Bearbeitungszeit verlängert wird und sich die Ausbrüche und die Oberflächenqualität verringern.
• Zu viel Vorschub: Erhöht die Belastung des Werkzeugs, kann dazu führen, dass es abplatzt, bricht, vibriert und die Rauheit erhöht.
• Zu geringer Vorschub: Führt zu Reibung, Überhitzung, schnellem Verschleiß der Rückseite, Polieren statt Schneiden, was die Oberflächenqualität verschlechtert.
• Schnitttiefe zu groß/klein: Eine falsche Schnitttiefe kann zu Vibrationen oder ineffizientem Materialabtrag führen.
• So bestätigen Sie: Analyse von Spänen, Geräuschen beim Schneiden, Temperatur in der Schneidzone und Vergleich der aktuellen Parameter mit Empfehlungen des Werkzeugherstellers und speziellen Leitfäden.
• Welche Schäden es verursacht, wenn es nicht beseitigt wird: Beschleunigter Werkzeugverschleiß und -bruch, geringe Produktivität, erhebliche Verschlechterung der Oberflächenqualität, Überhitzung des Werkstücks, was zu Verformungen und Veränderungen der Materialeigenschaften führen kann.

8. Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Fehlerbehebung

8.1. Beseitigung des Verschleißes des Schneidwerkzeugs

1. Werkzeugaustausch:
   • Aktion: Ersetzen Sie das abgenutzte Werkzeug durch ein neues.
   • Überprüfen: Wählen Sie ein Werkzeug mit geeignetem Material, Beschichtung (z. B. AlTiN für harte Legierungen, PVD für zähe Materialien) und Geometrie, das für das zu bearbeitende Material optimal ist (gemäß ISO 513).
   • Überprüfung: Überprüfen Sie nach dem Austausch die Oberflächenqualität mit einem Profilometer.
2. Schnittmodi optimieren:
   • Aktion: Schnittgeschwindigkeit (Vc) und Vorschub pro Zahn (Fz) anpassen. Bei schnellem Verschleiß Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit um 10–20 % oder Erhöhen Sie den Vorschub um 5–10 %.
   • Inspektion: Probebearbeitung durchführen, Oberflächenqualität und Spanbeschaffenheit beurteilen.
3. Kühlmittelkontrolle:
   • Aktion: Überprüfen Sie die Konzentration der Emulsion (laut Refraktometer sollte sie den Empfehlungen des Herstellers entsprechen, normalerweise 5-10 %). Überprüfen Sie den Druck und Durchfluss des Kühlmittels und stellen Sie sicher, dass es direkt dem Schneidbereich zugeführt wird.
   • Überprüfen: Ersetzen oder füllen Sie bei Bedarf Kühlmittel auf. Überprüfen Sie die Funktion der Pumpe.

8.2. Eliminierung von Vibrationen (Klingelgeräusche)

1. SICHERHEIT: Befolgen Sie unbedingt die LOTO-Verfahren, bevor Sie Arbeiten ausführen, die den Zugang zu beweglichen Maschinenteilen erfordern!

2. Erhöhung der Steifigkeit des Systems:
   • Aktion: Überprüfen Sie die Zuverlässigkeit der Befestigung des Werkstücks. Verwenden Sie zusätzliche Stützen, Klemmen und spezielle Spannvorrichtungen. Reduzieren Sie den Werkzeugüberhang auf das geringstmögliche Maß (<3-5D). Überprüfen Sie den Sitz des Spannfutters/Dorns in der Spindel.
   • Überprüfung: Führen Sie nach der Justierung wiederholte Schwingungsmessungen mit einem Schwingungsanalysator durch.
3. Optimierung der Schneidmodi:
   • Aktion: Ändern Sie die Spindeldrehzahl schrittweise um ±10–20 % von der aktuellen. Oftmals gelingt es dadurch, aus der Resonanz herauszukommen. Reduzieren Sie die Schnitttiefe (ap) und/oder die Schnittbreite (ae).
   • Verifizierung: Überwachung von Vibration und Oberflächenqualität.
4. Dynamisches Auswuchten:
   • Aktion: Wenn die Vibration erheblich ist und mit der Drehzahl zusammenhängt, führen Sie ein dynamisches Auswuchten des Werkzeugs und/oder der Spindel durch.
   • Verifizierung: Reduzierung der Schwingungsamplitude.
5. Inspektion und Austausch der Spindellager:
   • Maßnahme: Wenn die Vibrationsanalyse Anzeichen von Lagerverschleiß (Oberschwingungen, Rollgeräusche) zeigt, führen Sie eine detailliertere Diagnose durch. Ersetzen Sie die Spindellager gemäß den Empfehlungen des Herstellers (ISO P4/ABEC 7).
   • Verifizierung: IGT-Spindelschlagmessung und wiederholte Vibroanalyse.

8.3. Eliminierung von Spindel- und Werkzeugrundlauf

1. SICHERHEIT: Alle Demontage- und Montagearbeiten der Spindelbaugruppe erfordern eine spezielle Schulung und die strikte Einhaltung von LOTO.

2. Reinigungskegel:
   • Aktion: Reinigen Sie den Spindelsitzkegel, den Werkzeugschaft und den Spannfutter-/Dornkegel gründlich von Spänen, Schmutz und Fett. Verwenden Sie spezielle Reinigungsmittel und fusselfreie Tücher.
   • Verifizierung: Wiederholte Messung des IHT-Schlags.
3. Überprüfen und Ersetzen des Spannfutters/Dorns:
   • Aktion: Wenn der Schlag des Werkzeugs die Norm überschreitet, der Schlag des Spannfutters jedoch normal ist, kann das Problem beim Spannen oder im Spannfutter selbst liegen. Wenn der Schlag der Patrone 0,010-0,015 mm überschreitet, ersetzen Sie sie durch eine neue (Hochpräzisionspatronen ISO HSK-A63, DIN 69871-AD/B).
   • Verifizierung: Messung des Rundlauffehlers einer neuen Kartusche und eines neuen Werkzeugs.
4. Diagnose und Reparatur der Spindelbaugruppe:
   • Aktion: Wenn der Rundlauf des Spindelinnenkegels 0,005 mm überschreitet, weist dies auf ein Problem mit der Spindel hin. Dies kann Lagerverschleiß, Verformung der Welle oder Beschädigung des Landekegels sein. Fachmännisches Eingreifen ist erforderlich: Demontage der Spindel, Defekte, Austausch der Lager oder kompletter Austausch der Spindel.
   • Überprüfung: Führen Sie nach der Reparatur oder dem Austausch der Spindel einen vollständigen Zyklus von Rundlauf- und Vibrationsmessungen durch.

8.4. Optimierung der Schnittmodi

1. Empfehlungsberatung:
   • Aktion: Beginnen Sie immer mit den Schneidmodi, die vom Werkzeughersteller für das spezifische Material und den jeweiligen Betrieb empfohlen werden. Konsultieren Sie deren Handbücher oder Online-Rechner.
2. Inkrementelle Optimierung:
   • Aktion: Ändern Sie jeweils nur einen Parameter, um seine Auswirkungen zu bewerten.
   • Wenn die Rauheit zu hoch ist: Erhöhen Sie den Vorschub (F) um 10–20 % oder verringern Sie die Schnittgeschwindigkeit (Vc) um 10–20 %.
   • Wenn ein schneller Werkzeugverschleiß oder ein Durchbrennen beobachtet wird: Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit (Vc) um 10–20 % und/oder Reduzieren Sie die Schnitttiefe (ap/ae).
   • Wenn Vibrationen auftreten: Versuchen Sie die Spindelgeschwindigkeit um ±10 % zu ändern.
   • Verifizierung: Probeschneiden, Oberflächenqualitätsmessung, Spananalyse, Schnittgeräuschüberwachung.
3. Verwendung von Simulations- und CAM-Systemen:
   • Aktion: Moderne CAM-Systeme und Simulationsprogramme können dabei helfen, Werkzeugwege und Schnittmodi zu optimieren, bevor mit der Bearbeitung begonnen wird.

9. Vorsichtsmaßnahmen

Durch die Umsetzung dieser vorbeugenden Maßnahmen wird die Wahrscheinlichkeit von Problemen mit der Oberflächenqualität erheblich verringert.

10. Ersatzteile und Komponenten

Zur schnellen Behebung von Problemen mit der Oberflächenqualität müssen die folgenden Ersatzteile und Komponenten auf Lager sein. Alles oben Genannte finden Sie im UNITEC-D E-Katalog.

Um das Sortiment im Detail zu bestellen und anzusehen, besuchen Sie den UNITEC-D E-Katalog.

11. Links

• DSTU ISO 4287:2018 (ISO 4287:1997; Amd 1:2009, IDT). Geometrische Eigenschaften von Produkten (GPS). Oberflächenrauheit. Profilmethode. Begriffe, Definitionen und Parameter der Rauheit.
• DSTU EN ISO 13565-1:2018 (EN ISO 13565-1:1998, IDT). Geometrische Eigenschaften von Produkten (GPS). Oberflächenrauheit. Profilmethode. Oberflächen mit funktionalen Eigenschaften.
• DSTU ISO 10816-3:2004 (ISO 10816-3:1998, IDT). Vibration ist mechanisch. Bewertung von Maschinenschwingungen anhand der Ergebnisse von Messungen an nicht rotierenden Teilen. Teil 3. Industriemaschinen mit einer Nennleistung von mehr als 15 kW und einer Nenndrehzahl von 120 U/min bis 15000 U/min beim Betrieb unter Aufstellungsbedingungen auf starren oder elastischen Untergründen.
• ISO 513:2012. Klassifizierung und Anwendung von Hartmetalleinsätzen für die Bearbeitung.
• Betriebs- und Wartungshandbücher (OEM-Handbücher) für eine bestimmte CNC-Maschine.
• Zugehörige UNITEC-D-Wartungshandbücher (z. B. „Diagnose und Wartung von Präzisionslagern“).