Ein umfassendes Wartungshandbuch für Spritzgießmaschinen: Hydraulikabschnitt, Heizelemente und Steuerungssysteme

1. Einführung: Systemübersicht und Servicewert

Spritzgießmaschinen sind unverzichtbare Geräte in der modernen industriellen Produktion, insbesondere für die Herstellung von Polymer- und Metallkomponenten. Ihre Wirksamkeit wirkt sich direkt auf die Produktivität des Unternehmens, die Qualität der Endprodukte und die Betriebskosten aus. Trotz des hohen Automatisierungsgrades hängt der zuverlässige Betrieb dieser Systeme von einer sorgfältigen und rechtzeitigen Wartung ab, die unerwartete Ausfälle verhindert, den Energieverbrauch optimiert und die Lebensdauer der Geräte verlängert. Gemäß ISO 17357-1:2014, das die allgemeinen Grundsätze für den Betrieb und die Wartung von Industrieanlagen definiert, ist eine ordnungsgemäße Wartung von grundlegender Bedeutung für das Erreichen von Zuverlässigkeits- und Sicherheitszielen.

Dieses Handbuch konzentriert sich auf die drei wichtigsten Teilsysteme einer Spritzgießmaschine: das Hydrauliksystem, die Heizelemente und das Steuerungssystem. Eine detaillierte Analyse dieser Komponenten, ihrer Wartungspläne und Fehlerbehebungsstrategien ist für die Aufrechterhaltung eines stabilen Produktionszyklus in der ukrainischen Industrie von entscheidender Bedeutung, der insbesondere durch die nationalen Normen DSTU ISO 12100:2016 (Maschinensicherheit) und DSTU EN geregelt wird 60204-1:2020 (elektrische Ausrüstung von Maschinen).

2. Systemarchitektur: Hydraulik, Heizung und Steuerung

2.1. Hydrauliksystem

Das Hydrauliksystem ist die Grundlage für alle Antriebsvorgänge der Spritzgießmaschine, einschließlich Schließen und Öffnen der Form, Spannen, Materialeinspritzung, Druckhaltung und Auswurf. Es besteht aus folgenden Schlüsselkomponenten:

• Hydraulikpumpe: Wandelt mechanische Energie in hydraulische Energie um. Ein Beispiel ist die Pumpstation DANFOSS PFNN200+14+8-S-SC32(TAP60-200/200+SNP2/14+SNP2/8-6SC-02), die mehrere Pumpen (Haupt- und Hilfspumpen) zur präzisen Steuerung von Durchfluss und Druck kombiniert. Solche Mehrkammerpumpen bieten eine Förderleistung von bis zu 200 l/min bei einem Betriebsdruck von bis zu 250 bar.
• Hydraulikventile: Steuern Sie den Durchfluss, den Druck und die Richtung der Hydraulikflüssigkeit (z. B. Druck-/Durchfluss-Proportionalventile, Verteiler, Rückschlagventile).
• Hydraulikzylinder und -motoren: Aktoren, die hydraulische Energie in lineare oder rotierende Bewegungen umwandeln.
• Hydrauliktank: Speichert Hydraulikflüssigkeit, sorgt für deren Kühlung und Entlüftung. Das Tankvolumen beträgt bei Mittelklassewagen 300-800 Liter.
• Filter: Gewährleisten die Reinheit der Hydraulikflüssigkeit, die für die Langlebigkeit der Komponenten von entscheidender Bedeutung ist. Eine typische Filtergröße beträgt 10–25 Mikrometer.
• Hydraulikflüssigkeitskühler: Halten Sie die optimale Betriebstemperatur des Öls aufrecht (normalerweise 40–50 °C).
• Hydraulikschläuche und -leitungen: Sorgen für den Flüssigkeitstransport zwischen Komponenten.

Die Einhaltung der Anforderungen von DSTU EN ISO 4413:2018 ist für die Konstruktion und den Betrieb hydraulischer Systeme zwingend erforderlich und garantiert Sicherheit und Zuverlässigkeit.

2.2. Heizelemente

Das Heizsystem ist dafür verantwortlich, das Polymermaterial auf die Arbeitstemperatur zu schmelzen. Es besteht aus:

• Zylinder-(Barriere-)Heizungen: Band-, Keramik- oder Induktionsheizungen, die über die gesamte Länge des Einspritzzylinders installiert sind. Sie sorgen je nach Polymertyp für eine gleichmäßige Erwärmung des Materials auf eine Temperatur von 180–350 °C. Typische Leistung einer Heizung: 1,5 - 5 kW.
• Düsenheizung: Normalerweise eine Band- oder Ringheizung, die die Temperatur der Schmelze am Auslass aufrechterhält.
• Thermoelemente: Sensoren (z. B. Typ J oder K), die die Temperatur in verschiedenen Bereichen des Zylinders und der Düse messen und die Daten an die Steuerung übertragen. Messbereich bis 600 °C, Genauigkeit ±1,5 °C.
• Temperaturregler: In das Steuerungssystem integrierte PID-Regler, die die eingestellte Temperatur mit hoher Genauigkeit aufrechterhalten.

2.3. Managementsysteme

Das Steuerungssystem ist das „Gehirn“ der Maschine und koordiniert alle Prozesse für eine genaue und wiederholbare Produktion von Teilen. Es beinhaltet:

• Programmierte Logiksteuerung (SPS): Das Hauptelement, das das Steuerprogramm ausführt, Eingangssignale von Sensoren verarbeitet und Ausgangssignale für Aktoren erzeugt. Moderne SPS bieten eine Zykluszeit von bis zu einigen Millisekunden.
• Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI): Touchpanels oder Displays für die Interaktion zwischen Bediener und Maschine, Parameteranzeige, Einrichtung und Diagnose.
• Eingabe-/Ausgabemodule (I/O): Schließen Sie Sensoren (diskret, analog) und Aktoren an die SPS an.
• Sensoren: Messen Sie Position, Druck, Temperatur und Geschwindigkeit und geben Sie Rückmeldungen für die SPS (z. B. Formpositionssensoren mit einer Genauigkeit von 0,01 mm, Schmelzedrucksensoren bis 2000 bar).

3. Liste der kritischen Komponenten

Der richtige Bestand an kritischen Komponenten ist der Schlüssel zur Minimierung von Ausfallzeiten. Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für eine Liste:

Kritikalität: A = hoch (verursacht Produktionsabschaltung), B = mittel (kann zu Abschaltung oder Qualitätsverschlechterung führen), C = niedrig (beeinflusst keine sofortige Abschaltung).

4. Detaillierter Zeitplan für die vorbeugende Wartung

Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, ist eine systematische vorbeugende Wartung gemäß DSTU EN 13241-1:2018 (Sicherheitsanforderungen) zwingend erforderlich.

4.1. Tägliche Wartung (8-Stunden-Schicht / 1500–2000 Zyklen)

• Hydraulik: Überprüfen des Hydraulikflüssigkeitsstands im Tank. Sichtprüfung auf Undichtigkeiten an Schläuchen, Rohrleitungen, Anschlüssen und Dichtungen. Öltemperaturkontrolle (muss im Bereich von 40–50 °C liegen).
• Heizung: Sichtprüfung der Zylinder- und Düsenheizungen auf Beschädigung oder Verformung. Überprüfen der Temperaturwerte auf dem HMI.
• Verwaltung: Überprüfung der Funktion der Not-Aus-Taster. Visuelle Kontrolle des HMI auf das Fehlen von Fehlern und abnormalen Indikatoren.

4.2. Wöchentliche Wartung (50-Stunden-Woche / 8.000–10.000 Zyklen)

• Hydraulik: Visuelle Beurteilung der Qualität der Hydraulikflüssigkeit (Farbe, Transparenz, Abwesenheit von Fremdeinschlüssen). Überprüfen Sie den Druck in den Akkumulatoren (falls vorhanden) gemäß den Anweisungen des Herstellers. Reinigen der Außenflächen hydraulischer Komponenten von Staub und Schmutz.
• Heizung: Überprüfung der Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindungen von Heizungen und Thermoelementen (ohne die Stromversorgung zu unterbrechen, visuell auf Anzeichen von Überhitzung).
• Steuerung: SPS-Eigendiagnosefunktion starten (falls verfügbar). Überprüfen Sie die Funktion aller Lichtanzeigen und Tonsignale.

4.3. Monatliche Wartung (200-Stunden-Monat / 30.000–40.000 Zyklen)

• Hydraulik: Überprüfung von Hydraulikflüssigkeitsfiltern: Messung des Druckabfalls über den Filter oder Sichtprüfung des Verschmutzungsindikators. Detaillierte Prüfung aller Hydraulikschläuche auf Risse, Brüche und Verformungen. Überprüfung der Dichtheit von Zylinderdichtungen.
• Heizung: Messung des elektrischen Widerstands der Heizelemente (bei ausgeschaltetem Strom). Überprüfen Sie die Kontakte des Heizungssteuerrelais.
• Management: Überprüfung der Kalibrierung von Positions- und Drucksensoren (wenn möglich unter Verwendung von Referenzgeräten). Sicherung von SPS-Programmen und Maschinenparametern.

4.4. Jährlicher Service (2.400 Stunden pro Jahr / 350.000–450.000 Zyklen)

• Hydraulik: Austausch von Hydraulikflüssigkeitsfilterelementen (z. B. Mahle PI 21010 DN PS 10). Analyse von Hydraulikflüssigkeiten im Labor auf physikalische und chemische Parameter (Viskosität, Säuregehalt, Wasser- und Feststoffgehalt). Bei Bedarf kompletter Austausch der Hydraulikflüssigkeit (empfohlen alle 6.000–8.000 Betriebsstunden). Prüfen und Einstellen des Betriebsdrucks von Sicherheitsventilen. Revision von Hydraulikmotoren und Hydraulikzylindern.
• Heizung: Vollständige elektrische Integritätsprüfung aller Heizelemente und Thermoelemente. Kalibrierung von Thermoelementen.
• Management: Vollständige Diagnose der SPS, Überprüfung aller Ein-/Ausgänge. Überprüfung der Kabelverkabelung auf mechanische Beschädigung und Zuverlässigkeit der Verbindungen. SPS- und HMI-Firmware-Updates (sofern Updates vom Hersteller verfügbar sind).

5. Häufige Fehlermodi

Das Erkennen und Verstehen häufiger Fehler ermöglicht eine schnellere Reaktion und minimiert Ausfallzeiten. Nachfolgend sind die fünf häufigsten Fehlermodi aufgeführt.

1. Hydraulikflüssigkeitsleck:
   • Symptome: Verringerter Ölstand im Tank, nasse Stellen an Komponenten, verminderter Druck im System, ungleichmäßiger Betrieb der Aktuatoren.
   • Ursachen: Verschlissene Dichtungen (Manschetten, Ringe), beschädigte Schläuche oder Rohrleitungen, undichte Verbindungen.
   • Auswirkungen: Kontamination der Produktionsumgebung, übermäßiger Ölverbrauch, Brandgefahr, verringerte Effizienz des Hydrauliksystems, möglicher Pumpenausfall aufgrund von Kavitation.
   • Die Kosten von Ausfallzeiten: Bis zu 25.000 - 30.000 UAH/Stunde Produktionsausfall.
2. Überhitzung der Hydraulikflüssigkeit:
   • Symptome: Öltemperatur über 55 °C, Ölverfärbung, brennender Geruch, Systemverlangsamung, Pumpengeräusch.
   • Ursachen: Fehlfunktion des Kühlers, Verschmutzung des Filters, zu niedriger Ölstand, Fehlfunktion der Sicherheitsventile, interne Lecks in Pumpen/Ventilen.
   • Auswirkungen: Beschleunigte Alterung von Öl und Dichtungen, Verlust der Ölviskosität, Schäden an Pumpe und Ventilen, Verringerung der Regelgenauigkeit.
   • Die Kosten für Ausfallzeiten: Bis zu 30.000 – 35.000 UAH/Stunde.
3. Ausfall der Heizelemente:
   • Symptome: Unzureichende Erwärmung des Zylinders oder der Düse, starke Temperaturschwankungen, das Material schmilzt nicht oder schmilzt ungleichmäßig.
   • Ursachen: Defekte Heizspirale, Kurzschluss, Fehlfunktion des Steuerrelais, Beschädigung des Stromkabels.
   • Auswirkungen: Produktion fehlerhafter Teile, Unfähigkeit, die Maschine zu starten, Beschädigung der Schnecke oder des Zylinders durch den Versuch, nicht geschmolzenes Material einzuspritzen.
   • Die Kosten für Ausfallzeiten: Bis zu 28.000 - 32.000 UAH/Stunde.
4. Fehlerhaftes Thermoelement oder Temperaturregler:
   • Symptome: Ungenaue Temperaturmesswerte, unkontrollierte Zonenheizung oder -kühlung, HMI-Fehler.
   • Ursachen: Mechanische Beschädigung des Thermoelements, Kabelbruch, Reglerausfall, elektromagnetische Störungen.
   • Auswirkungen: Herstellung von Teilen mit ungeeigneten Eigenschaften (aufgrund von Überhitzung/Unterhitzung), Material- oder Geräteschäden.
   • Kosten für Ausfallzeiten: Bis zu 27.000 – 31.000 UAH/Stunde.
5. Fehler der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS):
   • Symptome: Maschine stoppt vollständig, chaotisches Verhalten, keine Reaktion auf Befehle, HMI-Fehler, Kommunikationsfehler.
   • Ursachen: Spannungsabfälle, elektromagnetische Störungen, Ausfall des E/A-Moduls, Softwarefehler, Ausfall der SPS-Stromversorgung.
   • Auswirkungen: Kompletter Stillstand der Produktion, Bedarf an einem qualifizierten Spezialisten für Diagnose und Wiederherstellung.
   • Kosten der Ausfallzeit: Bis zu 35.000 – 40.000 UAH/Stunde.

6. Leitfaden zur Fehlerbehebung

Eine schnelle und effektive Fehlerbehebung basiert auf einem logischen Aktionsalgorithmus.

6.1. Algorithmus zur Diagnose von hydraulischem Druckverlust

1. Erste Beurteilung: Überprüfen Sie das HMI auf Druckfehler. Notieren Sie die Manometerwerte.
2. Flüssigkeitsstand: Überprüfen Sie den Hydraulikflüssigkeitsstand. Wenn der Füllstand niedrig ist, füllen Sie ihn auf den Normalwert auf. Wenn das Problem nicht behoben ist, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
3. Filter: Überprüfen Sie die Filterverschmutzungsanzeigen oder messen Sie den Druckabfall. Wenn die Filter verstopft sind, ersetzen Sie sie. Wenn das Problem nicht behoben ist, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
4. Lecks: Führen Sie eine gründliche Sichtprüfung des gesamten Hydrauliksystems auf äußere Lecks durch. Beseitigen Sie Leckagen, indem Sie beschädigte Komponenten (Schläuche, Dichtungen) austauschen. Wenn keine Lecks vorhanden sind oder deren Beseitigung das Problem nicht gelöst hat, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
5. Betrieb der Pumpe: Überprüfen Sie die Pumpe auf Geräusche und Vibrationen. Messen Sie den tatsächlichen Druck am Pumpenausgang. Vergleichen Sie mit nominal. Bei niedrigem Druck ist eine Fehlfunktion der Pumpe möglich (z. B. Verschleiß der rotierenden Teile der DANFOSS PFNN200+14+8-Pumpe).
6. Ventile: Proportional- und Sicherheitsventile prüfen. Mögliche Blockierung, Verschmutzung oder Fehlfunktion der elektrischen Steuerung des Ventils. Führen Sie eine Diagnose des elektrischen Teils des Ventils durch.
7. Hydraulikspeicher: Falls vorhanden, prüfen Sie den Gasdruck in den Akkus. Ein falscher Druck kann die Stabilität des Hydrauliksystems beeinträchtigen.
8. SPS: Wenn alle Hydraulikkomponenten in Ordnung sind, überprüfen Sie die Ausgangssignale der SPS, die das Hydrauliksystem steuert.

6.2. Algorithmus zur Diagnose instabiler Erwärmung

1. Erste Bewertung: Überprüfen Sie das HMI auf Temperaturfehler oder Abweichungen von den Sollwerten.
2. Heizungen: Messen Sie bei ausgeschaltetem Gerät den Widerstand jedes Heizelements. Vergleichen Sie mit dem Nennwert (normalerweise 10-50 Ohm). Eine Unterbrechung (unendlicher Widerstand) oder ein Kurzschluss (null Widerstand) weist auf eine Fehlfunktion der Heizung hin. Ersetzen Sie die defekte Heizung.
3. Thermoelemente: Überprüfen Sie die Unversehrtheit des Thermoelementkabels. Überprüfen Sie die Messwerte des Thermoelements mit einem Multimeter, das auf den Millivolt-Modus eingestellt ist (oder einem speziellen Thermoelementgerät). Vergleichen Sie den Messwert mit einer bekannten Temperatur (z. B. Raumtemperatur).
4. Steuerrelais: Überprüfen Sie den Betrieb der Leistungsrelais oder Halbleiterrelais (SSRs), die die Heizung mit Strom versorgen. Möglicherweise Stau offen/geschlossen oder Fehlfunktion des Steuersignals.
5. Temperaturregler: Wenn die Heizungen und Thermoelemente funktionieren, überprüfen Sie die PID-Reglereinstellungen im Temperaturregler. Möglicherweise ist eine Neukonfiguration erforderlich. Überprüfen Sie das Vorhandensein von Steuersignalen von der SPS zur Steuerung.

6.3. Algorithmus zur Diagnose von Steuerungsfehlern

1. Erste Bewertung: Erfassen Sie alle Fehlermeldungen auf dem HMI. Überprüfen Sie die SPS-Ereignisprotokolle.
2. Stromversorgung: Überprüfen Sie die Stabilität der Stromversorgung der SPS und aller I/O-Module (24 V DC, 230 V AC). Überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit der Netzteile.
3. Verbindungen: Überprüfen Sie die Integrität aller Kommunikationskabel (Ethernet, Profibus, CANopen) und physische Verbindungen von Sensoren und Aktoren zu den I/O-Modulen.
4. Sensoren: Überprüfen Sie die Funktion der entsprechenden Sensoren. Wenn es beispielsweise ein Problem mit der Positionierung der Form gibt, überprüfen Sie den Positionssensor. Überprüfen Sie mit einem SPS-Programmierer das Vorhandensein von Eingangssignalen an den E/A-Modulen.
5. Ausführende Mechanismen: Prüfen Sie, ob die Aktoren (z. B. Proportionalventile) Steuersignale von der SPS erhalten. Messen Sie die Ausgangsspannungen/-ströme der Ausgangsmodule.
6. SPS-Programm: Mit Software eine Verbindung zur SPS herstellen und die Programmlogik online diagnostizieren. Suchen Sie nach blockierten Zuständen, ungültigen Bedingungen oder Ausführungsfehlern.
7. Update/Backup: Versuchen Sie im Falle eines Softwarefehlers, die Software von der neuesten Sicherungskopie wiederherzustellen.

7. Ersatzteillagerstrategie

Eine effektive Strategie für das Ersatzteilmanagement, die auf Kritikalitäts- und Durchlaufzeitanalysen basiert, ist der Schlüssel zur Aufrechterhaltung einer hohen Anlagenverfügbarkeitsquote. UNITEC-D bietet eine vollständige Palette von Komponenten, die der UkrSEPRO-Zertifizierung und internationalen Standards entsprechen.

• Kritische Ersatzteile (Klasse A): Komponenten, deren Ausfall zu einem sofortigen Produktionsstopp und hohen Ausfallkosten führt. Zum Beispiel: Hydraulikpumpen (wie DANFOSS PFNN200+14+8), Hauptproportionalventile, SPS-Module, Leistungssteuereinheiten. Empfohlener Lagerbestand: 1-2 Stück auf Lager. Lieferzeit: 0-24 Stunden (ab internem Lager).
• Kritische Ersatzteile (Klasse B): Komponenten, deren Ausfall zu einem Stillstand oder einer erheblichen Verschlechterung der Produktqualität führen kann. Zum Beispiel: Hydraulikfilter, Bandheizungen, Positionssensoren, Dichtungssätze. Empfohlener Lagerbestand: 2-3 Einheiten. Lieferzeit: 1-3 Tage.
• Zusatzteile (Klasse C): Komponenten, deren Ausfall nicht zu einer sofortigen Abschaltung führt, sondern zur Aufrechterhaltung eines optimalen Betriebs ausgetauscht werden muss. Zum Beispiel: Thermoelemente, Signallampen, Taster, kleine Dichtungen. Empfohlener Lagerbestand: 3-5 Einheiten. Lieferzeit: 3-7 Tage.

Eine regelmäßige Überprüfung und Optimierung des Ersatzteilbestands anhand tatsächlicher Zuverlässigkeitszahlen und Lieferpläne aus dem UNITEC-D E-Catalog ist obligatorisch. Die Kosten für die Lagerung von Ersatzteilen (ca. 10–20 % der Kosten pro Jahr) müssen gegen die potenziellen Kosten von Ausfallzeiten abgewogen werden.

8. Integration von Condition Monitoring

Die Implementierung von Zustandsüberwachungssystemen ermöglicht den Übergang von der geplanten vorbeugenden Wartung zur vorhergesagten, was die Effizienz erheblich steigert. Folgende Technologien kommen zum Einsatz:

• Hydraulikflüssigkeitsanalyse: Regelmäßige Ölprobenahme (vierteljährlich oder alle 1000 Stunden) zur Laboranalyse (Spektralanalyse auf Gehalt an Verschleißmetallen, Bestimmung von Viskosität, Säurezahl, Wassergehalt). Dadurch ist es möglich, den Verschleiß von Komponenten (Pumpen, Ventile) frühzeitig zu erkennen, bevor es zu einem katastrophalen Ausfall kommt. Gemäß ISO 4406.
• Thermografie: Einsatz der Wärmebildtechnik zur Messung der Temperatur von elektrischen Verbindungen, Motoren, Hydraulikkomponenten und Heizelementen. Ungewöhnlich hohe Temperaturen können auf Überlastungen, schlechte Kontakte oder interne Undichtigkeiten hinweisen.
• Druck- und Durchflusssensoren: Überwachen Sie kontinuierlich Druck und Durchfluss an wichtigen Punkten im Hydrauliksystem, um Anomalien zu erkennen, die auf einen Pumpen- oder Ventilausfall hinweisen können.
• Vibrationssensoren: Installation an Hydraulikpumpen und -motoren zur Früherkennung von Unwucht, Fehlausrichtung oder Lagerverschleiß über ISO 10816.
• Intelligente Temperaturregler: Moderne Regler mit adaptiven Regel- und Diagnosefunktionen können Fehlfunktionen von Thermoelementen oder Heizungen selbstständig erkennen und den Betreiber benachrichtigen.

Durch die Integration dieser Systeme in ein zentrales SCADA- oder ERP-System (z. B. mithilfe der Protokolle OPC UA oder Modbus) können Sie die Datenerfassung, Analyse und Alarmgenerierung automatisieren und so den Grad der Serviceautomatisierung erhöhen.

9. Fazit

Eine umfassende Wartung von Spritzgießmaschinen, die das Hydrauliksystem, die Heizelemente und die Steuerungssysteme umfasst, ist von entscheidender Bedeutung, um die Kontinuität der Produktion und Produktqualität sicherzustellen. Durch die Anwendung sorgfältig konzipierter vorbeugender Wartungspläne, das Verständnis häufiger Fehlerarten und die Implementierung vorausschauender Zustandsüberwachungsmethoden werden Ausfallzeiten minimiert und die Betriebskosten optimiert. Die Einhaltung internationaler Standards wie ISO und EN sowie nationaler DSTU EN bestätigt die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Betriebs.

Originalersatzteile und hochwertige Komponenten, die den strengsten industriellen Anforderungen und Standards entsprechen, finden Sie im UNITEC-D E-Katalog.

10. Liste der verwendeten Standards und Referenzen

• DSTU ISO 12100:2016 Maschinensicherheit. Allgemeine Gestaltungsprinzipien. Risikobewertung und Risikominderung (ISO 12100:2010, IDT).
• DSTU EN 60204-1:2020 Maschinensicherheit. Elektrische Ausrüstung von Maschinen. Teil 1. Allgemeine Anforderungen (EN 60204-1:2018, IDT; IEC 60204-1:2016, MOD).
• DSTU EN ISO 4413:2018 Hydraulische Antriebe. Allgemeine Sicherheitsregeln und Anforderungen für Systeme und deren Komponenten (EN ISO 4413:2010, IDT).
• ISO 17357-1:2014 Schiffe und Meerestechnik – Schwimmende pneumatische Gummifender – Teil 1: Allgemeines.
• ISO 4406:1999 Hydraulikflüssigkeitstechnik – Flüssigkeiten – Methode zur Kodierung des Verschmutzungsgrads durch feste Partikel.
• ISO 10816-1:1995 Mechanische Schwingungen – Bewertung von Maschinenschwingungen durch Messungen an nicht rotierenden Teilen – Teil 1: Allgemeine Richtlinien.
• DSTU EN 13241-1:2018 Industrie-, Gewerbetore und Garagentore. Sicherheitsanforderungen (EN 13241-1:2003 + A2:2016, IDT).