Beheben von Inkonsistenzen bei der Temperaturmessung: Sensorauswahl, thermische Trägheit, Drahtwiderstand und Wandlerkonfiguration

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Dieses Handbuch dient der systematischen Diagnose und Fehlerbehebung bei falschen oder instabilen Temperaturmesswerten in industriellen Prozessen. Genaue Temperaturmessungen sind entscheidend für Produktqualität, Energieeffizienz und Gerätesicherheit. Störungen können sich äußern als:

• Stabile, aber falsche Messwerte (Verschiebung).
• Instabile, schwankende oder springende Messwerte.
• Übermäßige Verzögerung bei der Anzeige tatsächlicher Temperaturänderungen (thermische Trägheit).
• Kommunikationsfehler zwischen Sensor, Wandler und Steuerungssystem.

Gilt für eine breite Palette von Geräten, einschließlich Widerstandsthermometern (RTDs, z. B. Pt100, Pt1000), Thermoelementen (Typ K, J, T usw.), Thermistoren und zugehörigen Temperaturwandlern sowie SPS/DCS. Die Probleme können von geringfügigen Abweichungen, die die Effizienz beeinträchtigen, bis hin zu kritischen Ausfällen reichen, die zu Produktionsstillständen oder Geräteschäden führen.

Schweregradeinteilung:

• Kritisch: Verursacht sofortige Prozessabschaltung, Sicherheitsrisiko, erheblichen Geräteschaden oder Produktabweichung (z. B. ±5°C-Fehler bei einer kritischen chemischen Reaktion).
• Erheblich: Beeinträchtigt die Produktqualität, verringert die Prozesseffizienz, erhöht den Energieverbrauch oder führt zu Geräteverschleiß (z. B. ±2°C-Fehler im Heizsystem).
• Unwesentlich: Beeinträchtigt nicht direkt die Sicherheit oder Produktion, führt jedoch zu Datenungenauigkeiten oder erschwert die Überwachung (z. B. Fehler von ±0,5 °C im Hilfssystem).

2. Vorsichtsmaßnahmen

ACHTUNG: Befolgen Sie immer die Standardsicherheitsverfahren, bevor Sie mit Diagnose- oder Reparaturarbeiten beginnen. Andernfalls kann es zu Verletzungen, zum Tod oder zu Sachschäden kommen.

• Lockout and Tagout (LOTO): Stellen Sie vor jedem Eingriff in die Stromkreise oder mechanischen Systeme des Temperatursensors oder -wandlers sicher, dass die Stromquelle gemäß den internen Sicherheitsvorschriften (DSTU EN 1037) getrennt und gesperrt ist.
• Elektrische Gefahr: Arbeiten an Stromkreisen müssen von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Prüfen Sie mit einem guten Voltmeter, ob keine Spannung anliegt, bevor Sie die Anschlüsse berühren.
• Thermische Verbrennungen: Temperatursensoren werden häufig in Umgebungen mit hohen Temperaturen installiert. Verwenden Sie hitzebeständige Handschuhe (DSTU EN 407) und lassen Sie das Gerät nach Möglichkeit abkühlen.
• Druck: Wenn der Sensor in einer versiegelten Rohrleitung oder einem versiegelten Tank installiert ist, stellen Sie sicher, dass der Druck abgelassen ist, bevor Sie ihn entfernen. Befolgen Sie die Verfahren zum Arbeiten mit Druckbehältern.
• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Tragen Sie immer eine Schutzbrille (DSTU EN 166), einen Overall, Schutzhandschuhe und ggf. Schutzschuhe (DSTU EN ISO 20345).
• Energie sparen: Achten Sie auf Federn, Druckluft oder Hydraulikflüssigkeit, die in mechanischen Teilen der Ausrüstung vorhanden sein können.

3. Notwendige Diagnosewerkzeuge

4. Checkliste für die Erstbewertung

Bevor mit der detaillierten Diagnose begonnen wird, ist es notwendig, Rohdaten zu sammeln und eine Sichtprüfung durchzuführen. Dies hilft, die möglichen Ursachen der Fehlfunktion einzugrenzen.

5. Systematischer Diagnosealgorithmus

Dieser Algorithmus hilft dabei, die Quelle von Inkonsistenzen bei der Temperaturmessung konsistent zu identifizieren.

1. Erste Symptombewertung
   1. Sind die Temperaturmesswerte stabil, aber unregelmäßig (Offset)?
      • Gehen Sie zu Schritt 2 (Kalibrierung und Konfiguration).
   2. Ist der Messwert unregelmäßig, schwankt oder springt er?
      • Fahren Sie mit Schritt 3 (Elektrische Integrität) fort.
   3. Gibt es eine übermäßige Verzögerung bei der Anzeige tatsächlicher Temperaturänderungen (langsame Reaktion)?
      • Gehen Sie zu Schritt 4 (Thermische Trägheit und Standort).
   4. Liegt ein völliger Lese- oder Kommunikationsfehler vor?
      • Fahren Sie mit Schritt 3 (Elektrische Integrität) fort.
2. Kalibrierung und Konfiguration
   1. Überprüfung des Sensortyps in der Wandler-/SPS-/DCS-Konfiguration.
      • Diagnose: Überprüfen Sie den Sensortyp auf dem Sensortypenschild mit der Konfiguration im Wandler- und Steuerungssystem.
      • Bei Nichtübereinstimmung: Wahrscheinliche Ursache: Falsche Auswahl des Sensortyps. Aktionen: Konfigurieren Sie den Wandler/die SPS/das DCS für den richtigen Sensortyp oder ersetzen Sie ihn, wenn der Sensor nicht zum Prozess passt.
      • Bei Übereinstimmung: Gehen Sie zu 2b.
   2. Sensorkalibrierung mit einem Referenzkalibrator.
      • Diagnose: Entfernen Sie den Sensor aus dem Prozess (gemäß LOTO und Sicherheit) und tauchen Sie ihn zusammen mit dem Referenzsensor in einen Temperaturkalibrator (Trockenblock/Flüssigkeitsbad). Vergleichen Sie die Messwerte.
      • Bei erheblicher Abweichung (> Sensorgenauigkeitsklasse, zum Beispiel >±0,15 °C für Pt100 Klasse A): Wahrscheinliche Ursache: Kalibrierungsoffset oder Sensorfehlfunktion. Maßnahmen: Ersetzen Sie den Sensor oder führen Sie, sofern zulässig, eine Null-/Spannungsanpassung durch, sofern dies vom Wandler unterstützt wird.
      • Wenn der Messwert normal ist: Fahren Sie mit 2c fort.
   3. Kalibrierung des Wandlers.
      • Diagnose: Legen Sie ein simuliertes Signal vom Sensor (mit einem RTD-/Thermoelementsimulator oder einem Temperaturkalibrator) an den Eingang des Wandlers an. Messen Sie mit einem Schleifenkalibrator das 4-20-mA-Ausgangssignal. Überprüfen Sie es am Null- und Höchstpunkt des Bereichs.
      • Wenn der 4-20-mA-Ausgang nicht korrekt ist (<0,05 % des Bereichs): Wahrscheinliche Ursache: Abweichung oder Fehlfunktion der Wandlerkalibrierung. Aktionen: Kalibrieren Sie den Wandler mit dem Schleifenkalibrator und dem Sensorsimulator. Wenn eine Kalibrierung nicht möglich ist, ersetzen Sie den Wandler.
      • Wenn die Kalibrierung in Ordnung ist: Wahrscheinliche Ursache: Problem im SPS/DCS-System (Skalierung, Analogeingang). Gehen Sie zu 5c.
3. Elektrische Integrität
   1. Sensordrahtwiderstand prüfen (für RTD/Thermistoren).
      • Diagnose: Sensor vom Wandler trennen. Messen Sie den Widerstand zwischen den Sensorklemmen mit einem Multimeter. Für Pt100 bei 0°C sollte der Widerstand 100 Ohm betragen. Überprüfen Sie den Widerstand zwischen jedem Anschluss und dem Sensorgehäuse (Isolierung).
      • Wenn der Widerstand zwischen den Anschlüssen abnormal ist (Unterbrechung, Kurzschluss) oder der Isolationswiderstand <2 MΩ beträgt: Wahrscheinliche Ursache: Mechanische Beschädigung des Sensors oder Kabels, Korrosion. Maßnahmen: Sensor austauschen oder Kabel reparieren/ersetzen.
      • Wenn der Widerstand normal ist: Gehen Sie zu 3b.
   2. Überprüfen Sie den Widerstand der Drähte vom Sensor zum Wandler.
      • Diagnose: Trennen Sie beide Enden des Kabels. Messen Sie den Widerstand jedes Leiters und den Isolationswiderstand zwischen den Leitern sowie zwischen den Leitern und der Abschirmung/Erde mit einem Multimeter und einem Megaohmmeter. Der Widerstand eines Leiters sollte bei Signalkabeln 0,5-1 Ohm pro 100 m nicht überschreiten. Der Isolationswiderstand sollte >2 MΩ betragen.
      • Bei abnormalem Widerstand oder geringer Isolierung: Wahrscheinliche Ursache: Kabelschäden, schlechte Kontakte, elektrische Störungen. Maßnahmen: Ersetzen Sie den beschädigten Abschnitt des Kabels, prüfen Sie die Klemmenanschlüsse, prüfen Sie die Erdung des Kabelschirms.
      • Wenn alles in Ordnung ist: Fahren Sie mit 3c fort.
   3. Überprüfung der Vergleichsstellenkompensation (für Thermoelemente).
      • Diagnose: Stellen Sie sicher, dass das Thermoelementkompensationskabel richtig angeschlossen ist und zu den Wandleranschlüssen führt. Prüfen Sie, ob anstelle eines Kompensationskabels ein normales Kupferkabel angeschlossen ist. Moderne Wandler verfügen über eine integrierte Vergleichsstellenkompensation. Überprüfen Sie, ob diese aktiviert ist.
      • Bei Fehler: Wahrscheinliche Ursache: Falscher Typ des Kompensationskabels oder keine/fehlgeschlagene Kompensation. Maßnahmen: Verwenden Sie den richtigen Kompensationskabeltyp und überprüfen Sie die Kompensationseinstellungen im Konverter.
      • Wenn normal: Fahren Sie mit 2c fort.
4. Thermische Trägheit und Positionierung
   1. Schätzung der Sensorreaktionszeit.
      • Diagnose: Induzieren Sie eine kontrollierte Temperaturänderung im Prozess (sofern möglich und sicher). Vergleichen Sie die Ansprechgeschwindigkeit des gemessenen Sensors mit einem daneben installierten Referenzsensor oder mit einer Wärmebildkamera.
      • Wenn die Verzögerung erheblich ist: Wahrscheinliche Ursache: Überlänge der Schutzhülse, große Dicke der Hülsenwand, falsche Position des Sensors im Durchfluss. Maßnahmen: Optimieren Sie die Eintauchlänge des Sensors, ziehen Sie einen Sensor mit geringerer thermischer Trägheit oder einen anderen Montageort in Betracht.
      • Wenn die Reaktionszeit normal ist: Wahrscheinliche Ursache: Problem mit der thermischen Trägheit unwahrscheinlich.
5. Probleme mit dem Steuerungssystem (SPS/DCS)
   1. Überprüfen Sie die analogen Eingangsmodule.
      • Diagnose: Trennen Sie den Konverter vom SPS/DCS-Eingang. Schließen Sie den Stromschleifenkalibrator direkt an den Eingang des SPS/DCS-Moduls an und liefern Sie bekannte Werte (4 mA, 12 mA, 20 mA). Überprüfen Sie, ob das System sie richtig liest.
      • Wenn abnormal: Wahrscheinliche Ursache: Fehlerhaftes SPS/DCS-Analogeingangsmodul oder falsche Skalierungseinstellung. Maßnahmen: Ersetzen Sie das Modul oder kalibrieren Sie es gemäß der Dokumentation des Herstellers.
      • Wenn normal: Fahren Sie mit 5b fort.
   2. Überprüfen Sie die Skalierung und Linearisierung in der SPS/DCS.
      • Diagnose: Überprüfen Sie den analogen Eingangsbereich und die Skalierungseinstellungen in der SPS/DCS-Software. Stellen Sie sicher, dass sie zum Messbereich des Wandlers passen (z. B. 4-20 mA = 0-100 °C). Überprüfen Sie die Linearisierungsfunktion für Thermoelemente.
      • Bei Nichtübereinstimmung: Wahrscheinliche Ursache: Softwarekonfigurationsfehler. Aktionen: Korrigieren Sie die Skalierungs- und Linearisierungseinstellungen in der SPS/DCS.
      • Wenn OK: Wahrscheinliche Ursache: An diesem Punkt werden alle wesentlichen Punkte überprüft. Das Problem kann komplex sein oder eine zusätzliche Analyse erfordern.

6. Matrix „Fehler-Ursache“

In der folgenden Tabelle sind die wahrscheinlichen Ursachen der Fehlfunktionen, die Diagnosetests und die erwarteten Ergebnisse aufgeführt.

7. Ursachenanalyse für jede Fehlfunktion

7.1. Falsche Wahl des Sensortyps oder seiner Konfiguration

Erklärung: Jeder Temperatursensortyp (RTD, Thermoelement, Thermistor) hat seine eigenen einzigartigen Ausgangseigenschaften und Anwendungsbereiche. Ein Widerstandsthermometer (z. B. Pt100 gemäß DSTU EN 60751) ändert den Widerstand linear mit der Temperatur und bietet so eine hohe Genauigkeit und Stabilität. Thermoelemente (gemäß DSTU EN 60584) erzeugen aufgrund des Seebeck-Effekts eine kleine Spannung (mV), haben einen größeren Bereich, aber eine geringere Genauigkeit und erfordern eine Kaltstellenkompensation. Thermistoren haben eine hohe Empfindlichkeit, aber eine nichtlineare Kennlinie und eine begrenzte Reichweite. Wenn der Wandler oder das Steuersystem für einen Sensortyp konfiguriert ist und ein anderer angeschlossen ist, oder wenn die Besonderheiten des Anschlusses (z. B. 2-, 3- oder 4-Leiter für RTDs) nicht berücksichtigt werden, führt dies zu einer dauerhaften Abweichung der Messwerte.

So bestätigen Sie: Überprüfen Sie die Markierung auf dem Sensor visuell und vergleichen Sie sie mit der Dokumentation und den Einstellungen im Aufnehmer/SPS/DCS. Messen Sie den RTD-/Thermistorwiderstand oder die Thermoelementspannung bei bekannter Temperatur und vergleichen Sie sie mit den Tabellenwerten.

Schaden, wenn er nicht behoben wird: Falsche Temperaturwerte können zu übermäßigem Energieverbrauch (Überhitzung/Abkühlung), schlechter Produktqualität, fehlerhafter Funktion von Sicherheitssystemen und Notabschaltung führen. Wenn das System beispielsweise Pt100 erwartet und ein Thermoelement angeschlossen ist, können die Messwerte bei 100 °C um Dutzende Grad abweichen.

7.2. Thermische Trägheit (thermische Verzögerung)

Erklärung: Thermische Trägheit tritt auf, wenn der Temperatursensor nicht schnell genug auf Änderungen der Prozesstemperatur reagiert. Dies kann folgende Ursachen haben:

• Übermäßige Masse der Schutzhülle: Die große Metallhülle, die das empfindliche Element des Sensors schützt, benötigt Zeit zum Aufheizen oder Abkühlen.
• Unzureichende Eintauchtiefe: Wenn der Sensor nicht tief genug in die Strömung eintaucht, misst er die Temperatur der Wand oder der statischen Zone und nicht die tatsächliche Temperatur des Mediums. Die empfohlene Eintauchtiefe beträgt mindestens 8–10 Hülsendurchmesser bzw. bis zum Ende des empfindlichen Elements.
• Ablagerungen auf der Hülse: Eine Schicht aus Ablagerungen (Zunder, Schmutz) auf der Außenfläche der Hülse wirkt als Isolator und verlangsamt den Wärmeaustausch.

So bestätigen Sie: Beobachtung von Temperaturkurven bei dynamischen Prozessänderungen. Verwendung einer Wärmebildkamera zur Erkennung von Temperaturgradienten am Ärmel. Vergleich der Reaktionszeit mit einem Referenzsensor mit geringerer thermischer Trägheit.

Schäden, wenn sie nicht beseitigt werden: Geringe Qualität der Regelung (Überregelung, Schwankungen), übermäßiger Energieverbrauch, Gefahr der Überhitzung oder Abkühlung von Produkten, Ineffizienz der Regelung.

7.3. Widerstand von Kommunikationsleitungen und elektrischen Störungen

Erklärung: Der Widerstand der Drähte, die den Sensor (insbesondere den RTD) mit dem Wandler verbinden, erhöht den Widerstand des Sensorelements und verursacht den Fehler. Bei einem Pt100-Widerstandsthermometer führt eine Erhöhung des Leitungswiderstands um 0,39 Ω (der Widerstand eines 0,5 mm² großen Kupferkabels mit einer Länge von 10 m) zu einem Fehler von etwa 1 °C. Dieses Problem wird durch die Verwendung eines 3-Draht- oder 4-Draht-RTD-Anschlussschemas gelöst. Elektrische Störungen (EMI, RFI) von Motoren, Wechselrichtern, Beleuchtung oder anderen Leistungsgeräten können unerwünschte Signale in den Signalleitungen induzieren, was zu fehlerhaften Messwerten führt. Eine schlechte oder fehlende Erdung verschlimmert die Situation.

So bestätigen Sie: Messen Sie den Widerstand der Drähte mit einem Multimeter. Überprüfen Sie die Kabelisolierung mit einem Megaohmmeter. Beobachten Sie die Messwerte, während Sie potenzielle Störquellen ein-/ausschalten. Überprüfung der Integrität und Zuverlässigkeit der Erdung abgeschirmter Kabel.

Schäden, wenn sie nicht behoben werden: Instabile Messwerte, fehlerhafte Bedienung von Reglern, Fehlalarme, Fehler in der Automatisierung. Kann zum Abschalten der Ausrüstung oder zu falschen Bedienerentscheidungen führen.

7.4. Falsche Konfiguration oder Fehlfunktion des Konverters

Erklärung: Ein Temperaturwandler wandelt ein Low-Level-Signal von einem Sensor (Widerstand oder mV) in ein Standard-Industriesignal (z. B. 4-20 mA oder digitales HART) um. Eine falsche Einstellung von Spanne und Nullpunkt oder die Wahl des falschen Sensortyps in der Wandlerkonfiguration führt zu erheblichen Fehlern. Wenn der Wandler beispielsweise auf einen Bereich von 0–100 °C eingestellt ist und der Prozess bei 0–200 °C läuft, ist das Ausgangssignal falsch. Darüber hinaus kann es aufgrund alternder Bauteile, Strom-/Spannungsüberlastung oder Umwelteinflüssen (Temperatur, Vibration) zum Ausfall des Konverters kommen.

So bestätigen Sie: Umfassende Wandlerkalibrierung mit Schleifenkalibrator und Sensorsimulator. Überprüfung der Sendereinstellungen über HART-Kommunikator oder Software.

Schaden, wenn er nicht behoben wird: Unsachgemäße Prozesssteuerung, falsche Daten für das MES/ERP-System, ineffizienter Einsatz von Rohstoffen und Energie. Im Extremfall kann es zu Geräteausfällen oder schweren Unfällen kommen.

8. Abfolge von Maßnahmen zur Fehlerbehebung

Die folgenden Verfahren werden durchgeführt, nachdem die Grundursache mithilfe des Diagnosealgorithmus ermittelt wurde.

8.1. Fehlerbehebung im Zusammenhang mit der falschen Wahl des Sensortyps oder seiner Konfiguration

1. Überprüfung und Anpassung der Konfiguration:
   • Verbinden Sie den HART-Kommunikator oder eine entsprechende Software mit dem Wandler.
   • Überprüfen Sie den in den Gebereinstellungen ausgewählten Sensortyp. Sie muss genau mit der Markierung auf dem eingebauten Sensor (z. B. Pt100, Typ K) übereinstimmen.
   • Überprüfen Sie den Messbereich (unterer Bereichswert – LRV und oberer Bereichswert – URV). Es muss den Anforderungen des Prozesses genügen (zum Beispiel 0-100°C).
   • Wenn eine Diskrepanz festgestellt wird, passen Sie die Einstellungen an. Speichern Sie die Änderungen.
   • Überprüfung: Vergleichen Sie den Temperaturmesswert im Steuersystem mit einem Referenzthermometer vor Ort. Die Abweichung muss innerhalb der Genauigkeitsklasse des Sensors und des Wandlers liegen (z. B. für Pt100 Klasse A und den Wandler ±0,1 % Fehler ≤ ±0,2 °C).
2. Sensoraustausch (wenn der Sensortyp nicht für den Prozess geeignet ist):
   • ACHTUNG: Tragen Sie LOTO auf und warten Sie, bis der Prozess abgekühlt ist, falls erforderlich.
   • Entfernen Sie den defekten Sensor.
   • Installieren Sie einen neuen Sensor des geeigneten Typs und Bereichs, der den Prozessanforderungen und der Wandlerkonfiguration entspricht (z. B. Pt100-Widerstandsthermometer, 4-Leiter, Klasse A, mit Schutzhülse aus Edelstahl 316L).
   • Schließen Sie die Verkabelung gemäß dem Diagramm an (für 3-Leiter- oder 4-Leiter-RTD).
   • Überprüfung: Schalten Sie die Stromversorgung ein. Vergleichen Sie den Messwert mit einem Referenzthermometer. Stellen Sie sicher, dass die Messwerte stabil und genau sind.

8.2. Fehlerbehebung im Zusammenhang mit thermischer Trägheit

1. Tauchtiefe und -ort optimieren:
   • ACHTUNG: Tragen Sie LOTO auf und warten Sie, bis der Vorgang abgekühlt ist.
   • Entfernen Sie den Sensor. Schätzen Sie die Eintauchtiefe und den Ort im Verhältnis zum Hauptfluss des Mediums ab.
   • Wenn die Tiefe nicht ausreicht, sollten Sie die Verwendung einer längeren Schutzhülle oder eines anderen Messpunkts in Betracht ziehen, der es ermöglicht, dass das Sensorelement des Sensors in die aktive Strömung eingetaucht wird. Die Eintauchtiefe sollte mindestens 8–10 Durchmesser der Hülse bzw. bis zum Ende des Temperaturelements betragen, um den Effekt der Wärmeübertragung entlang der Hülsenwand zu minimieren.
   • Wenn die Hülse starke Ablagerungen aufweist, reinigen Sie sie mechanisch oder chemisch, sofern die Materialien dies zulassen.
   • Verifizierung: Überwachung der Sensorreaktionszeit bei Prozessänderungen. Man sollte eine Reaktionszeit anstreben, die der Dynamik des Prozesses entspricht.
2. Ersetzen des Sensors/der Hülse durch eine Option mit geringerer Trägheit:
   • Wenn die Standortoptimierung nicht funktioniert, erwägen Sie den Austausch des vorhandenen Sensors durch ein Modell mit geringerer thermischer Trägheit (z. B. einen Sensor mit einer dünneren Schutzhülle oder einen Direktkontaktsensor, sofern sicher und zulässig).
   • Verifizierung: Vergleich der Reaktionszeit des neuen Sensors mit den Prozessanforderungen.

8.3. Fehlerbehebung im Zusammenhang mit dem Widerstand von Kommunikationsleitungen und elektrischen Störungen

1. Verkabelung prüfen und ersetzen:
   • ACHTUNG: LOTO anwenden.
   • Trennen Sie beide Enden des Sensorkabels.
   • Messen Sie den Widerstand jedes Leiters und den Isolationswiderstand zwischen Leitern sowie zwischen Leitern und Abschirmung/Erde mit einem Multimeter und einem Megaohmmeter (Prüfspannung 500 V). Standard: Leiterwiderstand <0,5 Ohm pro 100 m, Isolationswiderstand >2 MΩ.
   • Wenn Schäden festgestellt werden (Unterbrechung, Kurzschluss, geringe Isolierung), ersetzen Sie das Kabel durch ein abgeschirmtes Kabel mit entsprechendem Querschnitt (z. B. Kupfer, 0,5–1,5 mm²) und Typ (für Thermoelemente – kompensierend).
   • Verwenden Sie für RTDs ein 3- oder 4-Leiter-Anschlussschema, um den Leitungswiderstand zu kompensieren.
   • Überprüfung: Überprüfen Sie nach dem Austausch des Kabels dessen Widerstand und Isolationswiderstand. Überwachung der Stabilitätsanzeigen.
2. Verbesserung der Erdung und Anti-Interferenz:
   • Stellen Sie sicher, dass die Abschirmung des Signalkabels nur auf einer Seite geerdet ist (normalerweise auf der Wandler- oder SPS-/DCS-Seite), um Erdschleifen zu vermeiden.
   • Überprüfen Sie die Zuverlässigkeit der Erdung der Umrichter und Netzteile. Der Erdungswiderstand sollte <4 Ohm betragen.
   • Wenn möglich, trennen Sie die Signalkabel von den Stromkabeln oder kreuzen Sie diese im 90-Grad-Winkel.
   • Erwägen Sie die Installation von Rauschfiltern oder eigensicheren Barrieren, wenn das Interferenzproblem weiterhin besteht.
   • Überprüfung: Überwachung der Stabilität der Temperaturmesswerte und des Fehlens von Anomalien während des Betriebs von Energieanlagen.

8.4. Fehlerbehebung im Zusammenhang mit falscher Konfiguration oder Fehlfunktion des Konverters

1. Kalibrierung und Konfiguration des Wandlers:
   • ACHTUNG: Vor dem Ausschalten LOTO auftragen.
   • Schließen Sie den HART-Kommunikator oder die Konfigurationssoftware an.
   • Führen Sie eine vollständige Wandlerkalibrierung durch: Schließen Sie einen RTD-/Thermoelementsimulator an den Wandlereingang und einen Schleifenkalibrator an den Ausgang an. Stellen Sie einige Sollwerte ein (z. B. 0 %, 25 %, 50 %, 75 %, 100 % der Spanne) und stellen Sie sicher, dass der 4-20-mA-Ausgang mit dem Eingang übereinstimmt. Zulässiger Fehler: ±0,05 % des Bereichs.
   • Wenn eine Kalibrierung nicht möglich ist oder die Messwerte nicht innerhalb der Spezifikation liegen, fahren Sie mit dem Austausch fort.
   • Überprüfung: Nachdem Sie den Wandler kalibriert und an den Prozess angeschlossen haben, vergleichen Sie den Messwert mit einem Referenzthermometer.
2. Austausch eines fehlerhaften Konverters:
   • ACHTUNG: Wenden Sie LOTO an.
   • Den defekten Konverter abklemmen und demontieren.
   • Installieren Sie einen neuen Konverter desselben Modells oder eines kompatiblen Modells. Stellen Sie sicher, dass der neue Konverter über die erforderlichen Zertifikate verfügt (z. B. CE, UkrSEPRO).
   • Schließen Sie die Strom- und Signalkabel an.
   • Konfigurieren Sie den neuen Aufnehmer entsprechend den Prozessanforderungen (Sensortyp, Messbereich).
   • Verifizierung: Führen Sie die Kalibrierung und Verifizierung wie im vorherigen Absatz beschrieben durch.

9. Vorbeugende Maßnahmen

Die Umsetzung vorbeugender Maßnahmen trägt dazu bei, wiederholte Störungen zu vermeiden und den zuverlässigen Betrieb von Temperaturmesssystemen sicherzustellen.

10. Ersatzteile und Komponenten

Halten Sie immer wichtige Ersatzteile bereit, um bei Störungen schnell reagieren zu können.

Um Teile und Komponenten zu bestellen, besuchen Sie unseren UNITEC-D E-Katalog.

11. Links

• DSTU EN 60751: 2018 (EN 60751:2008, IDT) Industrielle Platin-Thermistoren und Platin-Temperatursensoren.
• DSTU EN 60584-1:2016 (EN 60584-1:2013, IDT) Thermoelemente. Teil 1. EMV- und EMX-Bewertungstabellen.
• ISO 9001: Qualitätsmanagementsysteme – Anforderungen.
• Betriebs- und Wartungshandbücher der Hersteller (z. B. Siemens, Endress+Hauser, ABB, WIKA).
• UNITEC Companion Wartungshandbücher: „Fehlerbehebung bei SPS/DCS-Analogeingangsmodulen“.