Ursachenanalyse von Ausfällen industrieller Kupplungen: Fehlausrichtung, Drehmomentüberlastung und Materialermüdung

1. Einleitung: Untersuchung des Verleugnungssyndroms

Der unerwartete Stillstand von Industrieanlagen ist ein kritisches Ereignis, das zu erheblichen finanziellen Verlusten im Zusammenhang mit Produktionsausfällen und Reparaturen führt. Eine der häufigsten, aber oft unterschätzten Ursachen für solche Vorfälle ist der Ausfall der Kupplung. Kupplungen spielen als Verbindungselemente zwischen der antreibenden und der angetriebenen Welle eine Schlüsselrolle bei der Übertragung von Drehmomenten und dem Ausgleich bestimmter Ungleichmäßigkeiten. Allerdings sind sie anfällig für unterschiedliche Fehlermodi, die durch unterschiedliche Faktoren ausgelöst werden können.

Typische Anzeichen für einen möglichen Kupplungsausfall sind erhöhte Vibrationen, ungewöhnliche Geräusche, erhöhte Betriebstemperatur der an die Kupplung angrenzenden Lager oder sichtbare mechanische Schäden. Das Ignorieren dieser Symptome führt unweigerlich zum Fortschreiten des Defekts, der in einem katastrophalen Zusammenbruch gipfelt. Diese Ursachenanalyse widmet sich der Untersuchung der drei Hauptfehlerarten von Kupplungen: Fehlausrichtung, Drehmomentüberlastung und Ermüdungsfehler, mit Schwerpunkt auf deren Identifizierungs-, Diagnose- und Präventionsmethoden, die den DSTU-, EN- und ISO-Standards entsprechen.

2. Komponentenübersicht: Industriekupplungen und Sicherheitssysteme

Eine Industriekupplung ist eine wichtige mechanische Komponente, die dazu dient, zwei Wellen zu verbinden, Drehmomente zu übertragen, kleine Wellenunregelmäßigkeiten auszugleichen und Stoßbelastungen und Vibrationen zu absorbieren. Je nach Ausführung und Anwendung werden Kupplungen in starre, elastische, gezahnte, Ketten- und hydrodynamische Kupplungen unterteilt. Jeder Kupplungstyp hat seine eigenen spezifischen Eigenschaften hinsichtlich des Ausgleichs von Radial-, Axial- und Winkelversatz sowie der Fähigkeit, maximale Drehmomente zu übertragen.

Kupplungen arbeiten normalerweise unter kontinuierlicher zyklischer Belastung, mit Betriebsgeschwindigkeiten, die von einigen zehn bis zu mehreren tausend Umdrehungen pro Minute variieren können, und einer Drehmomentübertragung von einigen N·m bis zu mehreren zehn kN·m. Der Betriebstemperaturbereich liegt normalerweise zwischen -20 °C und +80 °C, obwohl spezielle Kupplungen auch unter extremeren Bedingungen funktionieren können. Beispielsweise können Kupplungen, die in der metallurgischen Industrie eingesetzt werden, Temperaturen von bis zu +150 °C standhalten. Die typische Lebensdauer (MTBF) einer Qualitätskupplung liegt je nach Betriebsbedingungen und regelmäßiger Wartung bei über 50.000 Stunden.

Im Zusammenhang mit der Sicherheit von Maschinen mit funktionierenden Kupplungen werden spezielle Vorrichtungen eingesetzt. Die Komponente Telemecanique XPSCMP5144P (veraltetes Äquivalent von XPSCEP51419) ist ein multifunktionales Preventa-Sicherheitsmodul zur Überwachung von Sicherheitsfunktionen wie Notstopps, Leitplanken und Lichtschranken. Obwohl es sich bei diesem Modul nicht direkt um eine Kupplung handelt, spielt es eine entscheidende Rolle beim sicheren Abschalten des Geräts, wenn gefährliche Bedingungen erkannt werden, die beispielsweise durch mechanische Fehler, einschließlich Schäden an der Kupplung, verursacht werden können. Die Einhaltung der Normen EN ISO 13849-1 und IEC 61508 gewährleistet die Integration in Systeme mit einem hohen Maß an Sicherheitsintegrität (SIL), das für in der Ukraine betriebene Geräte gemäß den Anforderungen der DSTU EN 60204-1 erforderlich ist.

3. Nachweis von Ablehnungen: Diagnostik vor Ort

Eine wirksame Diagnose von Kupplungsfehlern beginnt mit der sorgfältigen Erfassung visueller, akustischer und Messdaten. Der Techniker muss für die Durchführung instrumenteller Überwachung und Symptomanalyse ausgestattet sein.

3.1. Fehlausrichtung

Eine Fehlausrichtung von Wellen ist eine der Hauptursachen für Kupplungsausfälle. Es tritt auf, wenn die Achsen der Antriebs- und Abtriebswelle nicht übereinstimmen. Es gibt drei Hauptarten der Schrägstellung: eckig, parallel und kombiniert.

• Visuelle Anzeichen: Anormaler Verschleiß der Kupplungsoberfläche, insbesondere an den Kanten der elastischen Elemente oder Zähne. Schmiermittelaustritt aus den Lagerdichtungen in der Nähe der Kupplung. Farbbelag auf Metallteilen deutet auf Überhitzung hin (z. B. Blaufärbung von Stahl bei >300 °C).
• Schwingungsdiagnose: Die Analyse des Schwingungsspektrums (nach ISO 10816-3) zeigt häufig erhöhte Amplituden bei Frequenzen von 1x, 2x, 3x Drehzahl. Der parallele Versatz zeichnet sich durch hohe Amplituden bei 2-facher Rotationsgeschwindigkeit aus, während der Winkelversatz bei 1-facher Drehzahl liegt. Beispiel: Vibrationen von mehr als 4,5 mm/s (RMS) im Bereich von 10 Hz bis 1 kHz bei einer Rotationsfrequenz von 1500 U/min können auf einen schwerwiegenden Schräglauf bei Industriepumpen hinweisen.
• Temperaturkontrolle: Thermografische Aufnahmen (durchgeführt gemäß EN 13306) zeigen eine örtliche Überhitzung an den Lagern und Getriebegehäusen neben der Kupplung, mit einer Überschreitung der normalen Betriebstemperatur von 15–25 °C (z. B. 85–95 °C bei einer Norm von 70 °C).
• Geräusch: Charakteristisches Brummen, Klopfen oder Kreischen, das je nach Belastung variiert.

3.2. Drehmomentüberlastung

Das Überschreiten des zulässigen Drehmoments kann zur sofortigen oder schnellen Zerstörung der Kupplung und anderer Getriebekomponenten führen.

• Visuelle Beweise: Schrauben, Keile oder Schlitze durchtrennen. Verformung oder Zerstörung elastischer Elemente der Kupplung (z. B. Bruch von Gummieinlagen). Risse oder völliger Ausfall der Metallteile der Kupplung. Anzeichen von Rutschgefahr, z. B. polierte Stellen an Wellen oder Buchsen.
• Indikatoren für Sicherheitsvorrichtungen: Aktivierung von Schutzmechanismen wie automatischen Motorschaltern oder Aktivierung des Telemecanique XPSCMP5144P-Sicherheitsmoduls, das einen Notfallzustand anzeigt. Bei einem 75-kW-Motor kann die Auslösung bei einem Spitzenstrom vom 2,5-fachen des Nennstroms auf eine plötzliche Blockierung oder Überlastung hinweisen.
• Akustischer Beweis: Ein plötzlicher lauter metallischer Knall oder Knall während eines Unfalls.

3.3. Ermüdungsrisse

Ermüdungsversagen ist die Folge zyklischer Belastungen, die über einen langen Zeitraum wirken, auch wenn die Amplitude dieser Belastungen unterhalb der Streckgrenze des Materials liegt. Dieser Fehlermodus ist heimtückisch, da er bis zur kritischen Rissausbreitung keine offensichtlichen Frühsymptome aufweist.

• Visuelle Beweise: Mikrorisse auf der Oberfläche der Kupplung, die sich im Laufe der Zeit ausbreiten. Anzeichen von Reibverschleiß (Korrosionsermüdungsverschleiß) in den Kontaktbereichen. Eine Veränderung im Aussehen des Materials (zum Beispiel eine Veränderung der Farbe, das Aussehen von Muscheln). Die Erkennung von Rissen erfordert häufig den Einsatz zerstörungsfreier Prüfmethoden (NDT) gemäß DSTU EN ISO 17637.
• Zerstörungsfreie Prüfung:
  • Magnetpulverprüfung (MPT): Erkennt gemäß ISO 9934-1 Oberflächen- und Untergrundrisse auf ferromagnetischen Materialien.
  • Ultraschallinspektion (UZK): Ermöglicht gemäß ISO 17640 die Erkennung interner Defekte und sich ausbreitender Risse.
  • Kapillarkontrolle (QC): Gemäß ISO 3452-1, wird zur Erkennung von Oberflächenfehlern verwendet.
• Schwingungsdiagnose: Obwohl Ermüdung im Frühstadium nicht immer eine klare Schwingungssignatur aufweist, kann es bei der Ausbreitung des Risses zu einer Zunahme der Breitbandschwingung, insbesondere bei hohen Frequenzen, kommen, was mit einer Änderung der Bauteilsteifigkeit einhergeht.

4. Untersuchung der Grundursachen

Um Kopplungsausfälle effektiv zu beseitigen, muss eine Systemanalyse durchgeführt werden, um die Grundursachen und nicht nur die Auswirkungen zu identifizieren. Dabei kommen die „5 Whys“-Methodik und Elemente der Fehlerbaumanalyse zum Einsatz.

4.1. Hauptursachen für Schiefe

1. Warum ist die Fehlausrichtung aufgetreten?
   • Der erste Grund: Falsche Zentrierung der Wellen beim Einbau.
     • Warum wurde es falsch zentriert? Unzureichende Qualifikation des Personals oder Mangel an genauen Messwerkzeugen (z. B. Laserzentrierungssystemen).
     • Warum fehlen Werkzeuge/Fähigkeiten? Unzureichende Investitionen in Schulung oder Ausrüstung.
   • Der zweite Grund: Verformung des Fundaments oder der Tragstruktur der Ausrüstung.
     • Warum die Verformung? Unzureichende Steifigkeit des Fundaments, Bodensenkung oder ungleichmäßige Wärmeausdehnung.
   • Dritter Grund: Verschleiß der Lager, der zu einer Verschiebung der Wellen führt.
     • Warum der Verschleiß? Unzureichende Schmierung, Verschmutzung, Überlastung oder Ermüdung des Lagermaterials.
   • Vierter Grund: Thermische Verformung des Geräts während des Betriebs.
     • Warum die Verformung? Temperaturunterschied zwischen Kaltstart und Betriebsmodus, fehlender Temperaturausgleich beim Zentrieren.

4.2. Ursachen der Drehmomentüberlastung

1. Warum ist die Überlastung aufgetreten?
   • Der erste Grund: Blockierung oder Blockierung des angetriebenen Mechanismus.
     • Warum ist es blockiert? Eindringen eines Fremdkörpers, Ausfall des Arbeitskörpers, mangelnde Schmierung.
   • Zweiter Grund: Plötzliche Lastwechsel oder Stoßbelastungen im Prozess.
     • Warum plötzliche Änderungen? Instabilität des technologischen Prozesses, unsachgemäße Bedienung, fehlende Dämpfungssysteme.
   • Dritter Grund: Falsche Kupplungsauswahl für das angegebene Drehmoment.
     • Warum die falsche Wahl? Unterschätzung von Spitzenlasten oder Sicherheitsfaktoren bei der Konstruktion.
   • Der vierte Grund: Fehler im Motormanagement, die zu einem unkontrollierten Drehmomentanstieg führen.
     • Warum die Fehler? Falsche Einstellungen des Wechselrichters, Fehler in der SPS oder Sensoren.

4.3. Grundursachen für Ermüdungsversagen

1. Warum kam es zum Ermüdungsversagen?
   • Der erste Grund: Langfristige zyklische Belastung, die die Dauerfestigkeit des Kupplungsmaterials überschreitet.
     • Warum liegt die Überschreitung? Unterschätzung der tatsächlichen Arbeitslasten, falsche Materialauswahl oder falsche Kupplungskonstruktion.
   • Der zweite Grund: Das Vorhandensein von Spannungskonzentratoren (scharfe Ecken, Kratzer, Oberflächenfehler).
     • Warum Naben? Schlechte Oberflächenbeschaffenheit, Schäden während der Installation oder des Transports, Korrosionsschäden.
   • Dritter Grund: Korrosive Umgebung, die Ermüdungsversagen beschleunigt (Korrosionsermüdung).
     • Warum Korrosion? Unzureichender Schutz der Kupplung vor aggressiver Umgebung, Versagen von Dichtungen.
   • Der vierte Grund: Defekte im Kopplungsmaterial (Einschlüsse, Poren).
     • Warum die Mängel? Schlechte Herstellung des Bauteils, Verstoß gegen die Wärmebehandlungstechnologie.

5. Identifizierte Grundursachen und Beweise

Basierend auf einer systematischen Untersuchung wurden die folgenden Grundursachen für Kupplungsausfälle identifiziert, nach Wahrscheinlichkeit geordnet und durch verfügbare Beweise gestützt:

1. Fehlausrichtung von Wellen (hohe Wahrscheinlichkeit): Unzureichende Qualifikation des Personals (nicht durchgeführte Kurse zur Laserausrichtung), Fehlen oder Fehlfunktion kalibrierter Messgeräte (letzte Kalibrierung vor 2 Jahren), Verformung des Fundaments (Messungen mit einer geodätischen Ebene ergaben einen Unterschied von 3 mm pro 1 Meter).
2. Lagerverschleiß (mittlere Wahrscheinlichkeit): Die Ergebnisse der Schwingungsdiagnostik (ISO 10816-3) ergaben eine Zunahme der Schwingungen bei für Lager charakteristischen Frequenzen, und die Wärmebildaufnahme zeichnete eine lokale Überhitzung von bis zu 95 °C auf.
3. Plötzliche Lastwechsel/Schockbelastungen (mittlere Wahrscheinlichkeit): Die Analyse der Ereignisprotokolle von ACS TP zeigte häufige Fälle von Überschreitungen technologischer Parameter (Druck bis zu 12 bar statt 8 bar) oder „Blockaden“ von Gerätestarts (2-3 Fälle pro Monat).
4. Falsche Kupplungsauswahl (mittlere Wahrscheinlichkeit): Eine Überprüfung der technischen Dokumentation ergab, dass die ausgewählte Kupplung einen Margenfaktor von 1,25 aufweist, während für diese Art von Ausrüstung und Prozess ein Minimum von 1,5 empfohlen wird.
5. Materialfehler/Stresskonzentratoren (geringe Wahrscheinlichkeit): Bei der Sichtprüfung nach der Demontage wurden Kratzer und Mikrorisse festgestellt, die bei der Erstinspektion nicht entdeckt wurden. Eine metallografische Analyse kann das Vorhandensein interner Defekte bestätigen.

6. Korrekturmaßnahmen

Korrekturmaßnahmen werden in unmittelbare und langfristige Maßnahmen unterteilt, die auf die Beseitigung der identifizierten Grundursachen abzielen.

6.1. Für Skew

• Sofortige Abhilfe:
  • Exakte Zentrierung der Wellen mit einem Lasersystem entsprechend der Genauigkeitsklasse 1 (nach ISO 15243) mit einer Toleranz von 0,05 mm/m durchführen. Dokumentieren Sie die Ergebnisse.
  • Beschädigte Lager und Dichtungen ersetzen.
• Langfristige Prävention:
  • Beziehen Sie eine Ausrichtungsprüfung als Teil der geplanten Wartung ein (z. B. alle 2.000 Betriebsstunden).
  • Organisieren Sie eine Mitarbeiterschulung zur Laserzentrierung von Wellen (mindestens 20 Stunden praktischer Unterricht).
  • Entwickeln Sie ein Verfahren zur regelmäßigen Überprüfung der Steifigkeit des Fundaments und seiner Stabilität.

6.2. Für Drehmomentüberlastung

• Sofortige Abhilfe:
  • Ersetzen Sie die Kupplung durch eine gleichartige oder mit erhöhtem Sicherheitsspielraum (z. B. durch verbesserte elastische Elemente).
  • Motorschutzparameter (Strom, thermisch) prüfen und anpassen.
• Langfristige Prävention:
  • Führen Sie eine Prüfung des technologischen Prozesses durch, um die Ursachen von Stoßbelastungen zu ermitteln. Implementieren Sie Sanftanlaufsysteme oder Dämpfungsvorrichtungen.
  • Überprüfen Sie die Methode zur Auswahl von Kupplungen unter Berücksichtigung von Spitzenlasten und dynamischen Eigenschaften des Systems. Konsultieren Sie den UNITEC-D E-Katalog, um Kupplungen mit hohen Sicherheitsmargen und CE-Zertifizierung auszuwählen.
  • Überprüfen Sie die Einstellungen des Sicherheitsmoduls Telemecanique XPSCMP5144P für die korrekte Reaktion auf Notfallsituationen gemäß EN ISO 13849-1.

6.3. Zur Ermüdungszerstörung

• Sofortige Abhilfe:
  • Ersetzen Sie die Kupplung durch eine neue. Führen Sie eine gründliche Eingangskontrolle durch, um versteckte Mängel auszuschließen.
  • Wenn möglich, NC benachbarter Bauteile (UZK, MPK) durchführen.
• Langfristige Prävention:
  • Überprüfen Sie das Kupplungsmaterial und wählen Sie eine Legierung mit einer höheren Dauerfestigkeit oder verbesserten Korrosionsschutzeigenschaften.
  • Führen Sie alle 6 Monate regelmäßige zerstörungsfreie Prüfungen (USC oder IPC) kritischer Kupplungen durch.
  • Sorgen Sie für einen ausreichenden Schutz der Kupplung vor aggressiven Umgebungen (z. B. Schutzgehäuse, Spezialbeschichtungen).
  • Analysieren Sie den Arbeitszyklus von Lasten und gestalten oder modifizieren Sie das System bei Bedarf neu, um zyklische Lasten zu reduzieren.

7. Schnelle Diagnose-Checkliste für einen Techniker (Tablet-freundlich)

Die folgende Checkliste ist für Außendiensttechniker gedacht, die ein Tablet-Gerät verwenden. Dies hilft, potenzielle Probleme mit den Kupplungen schnell zu erkennen.

1. Sichtprüfung der Kupplungen: Auf sichtbare Risse, Verformungen, Späne und Öllecks prüfen. (Rote Flagge: jeglicher Schaden).
2. Oberflächenverschleiß: Beurteilen Sie die Art des Verschleißes an den Arbeitsflächen der Kupplung. Asymmetrischer Verschleiß weist auf eine Fehlausrichtung hin.
3. Temperatur der Gehäuse: Messen Sie die Temperatur der Lagerbaugruppen in der Nähe der Kupplung mit einem Pyrometer. (Rote Flagge: >80°C oder >15°C über dem Hintergrund).
4. Akustische Kontrolle: Hören Sie mit einem Stethoskop, wie die Kupplung funktioniert. Gibt es ungewöhnliche Geräusche (Brummen, Klopfen, Knirschen)? (Warnhinweis: jeder neue oder erhöhte Lärm).
5. Vibrationsmessung: Verwenden Sie ein Vibrometer, um Vibrationen an der Kupplung und angrenzenden Lagern zu messen. Notieren Sie den gesamten Vibrationspegel (mm/s RMS). (Rote Flagge: >2,8 mm/s für Klasse II gemäß ISO 10816-3).
6. Befestigungsprüfung: Überprüfen Sie den festen Sitz aller Kupplungsbefestigungen. Gibt es lose Schrauben oder abgescherte Schlüssel?
7. Farbskala/Oxidation: Untersuchen Sie Metallteile auf Verfärbungen, die auf Überhitzung oder Korrosion hinweisen.
8. Zustand der elastischen Elemente: Überprüfen Sie bei elastischen Kupplungen den Zustand der Gummi- oder Polyurethan-Einsätze. Gibt es Risse, Verhärtungen, Verformungen?
9. Schutzreaktion: Überprüfen Sie das Ereignisprotokoll des Verwaltungssystems. Haben kürzlich Schutzgeräte (z. B. Telemecanique XPSCMP5144P) ausgelöst? (Rote Flagge: unbefugte Schutzaktivierung).
10. Serviceverlauf: Überprüfen Sie frühere Serviceaufzeichnungen. Wann wurde die letzte Ausrichtung durchgeführt?

8. Strategie zur Fehlervermeidung

Eine wirksame Strategie zur Verhinderung von Kupplungsausfällen basiert auf einem integrierten Ansatz, der geplante vorbeugende Wartung, Zustandsüberwachung und Designverbesserungen umfasst.

• Regelmäßige Wartung:
  • Zentrierung der Wellen: Führen Sie mindestens alle 6–12 Monate oder nach jeder Reparatur, die eine Demontage der Ausrüstung erfordert, eine Laserzentrierung der Wellen durch. Zentriertoleranzen sollten den Empfehlungen des Herstellers oder ISO 1940-1 (Auswuchten) entsprechen.
  • Austausch verschlissener Komponenten: Regelmäßiger Austausch der elastischen Elemente der Kupplungen gemäß den Empfehlungen des Herstellers, unabhängig davon, ob keine Schäden vorliegen, um Materialermüdung zu vermeiden.
  • Inspektion der Befestigungselemente: Regelmäßige Inspektion und Anziehen der Befestigungselemente.
• Zustandsüberwachung:
  • Schwingungsdiagnose: Implementierung einer kontinuierlichen oder periodischen Schwingungsüberwachung (z. B. monatlich) mit Spektrumanalyse zur Früherkennung von Fluchtungsfehlern und Lagerverschleiß. Verwenden Sie nach DSTU EN 61672 zertifizierte Schwingungsanalysatoren.
  • Thermografische Kontrolle: Regelmäßige Wärmebilduntersuchung der Lagerbaugruppen und der Kupplung selbst, um Überhitzung zu erkennen.
  • Akustische Kontrolle: Einsatz von Ultraschall-Fehlerdetektoren zur Erkennung versteckter Risse und Defekte im Frühstadium.
• Konstruktionsverbesserungen und -auswahl:
  • Kupplungsauswahl: Verwenden Sie Kupplungen mit einem ausreichenden Festigkeitsspielraum und der Fähigkeit, mögliche Ungenauigkeiten bei der Installation auszugleichen. Wählen Sie für kritische Anwendungen Kupplungen, die nach den internationalen Standards CE und UkrSEPRO zertifiziert sind. Der UNITEC-D E-Katalog bietet eine breite Palette solcher Kupplungen an.
  • Materialien: Auswahl von Kupplungen aus ermüdungs- und korrosionsbeständigen Materialien, insbesondere in aggressiven Umgebungen.
  • Fundament: Gewährleistung der Steifigkeit und Stabilität des Fundaments, um Verformungen zu minimieren.

9. Fazit

Ausfälle von Industriekupplungen stellen ein erhebliches Problem dar, das die Zuverlässigkeit und Effizienz von Produktionsprozessen beeinträchtigt. Ein systematischer Ansatz zur Grundursachendiagnose, der Fehlausrichtung, Drehmomentüberlastung und Ermüdungsversagen abdeckt, ermöglicht die Entwicklung wirksamer Präventionsstrategien. Die Integration moderner Methoden der Zustandsüberwachung, regelmäßiger Wartung und der richtigen Komponentenauswahl ist der Schlüssel zur Minimierung von Ausfallzeiten und zur Optimierung der Betriebskosten. Die Anwendung dieser Praktiken gewährleistet einen langfristigen, zuverlässigen und sicheren Betrieb von Industrieanlagen.

Für hochwertige Kupplungen und andere MRO-Komponenten, die die höchsten Standards an Zuverlässigkeit und Sicherheit erfüllen, besuchen Sie den UNITEC-D E-Katalog.

10. Links

• DSTU EN 60204-1:2018 (EN 60204-1:2018, IDT) Maschinensicherheit. Elektrische Ausrüstung von Maschinen. Teil 1. Allgemeine Anforderungen.
• EN ISO 13849-1:2015 Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungssystemen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze.
• ISO 10816-3:2009 Mechanische Vibrationen – Bewertung von Maschinenvibrationen durch Messungen an nicht rotierenden Teilen – Teil 3: Industriemaschinen mit Nennleistung über 15 kW und Nenngeschwindigkeiten zwischen 120 U/min und 15.000 U/min bei Messung vor Ort.
• ISO 1940-1:2003 Mechanische Vibration – Anforderungen an die Auswuchtqualität für Rotoren in einem konstanten (starren) Zustand – Teil 1: Spezifikation und Überprüfung von Auswuchttoleranzen.
• ISO 9934-1:2016 Zerstörungsfreie Prüfung – Magnetpulverprüfung – Teil 1: Allgemeine Grundsätze.
• ISO 17640:2018 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung von Schweißnähten – Techniken, Prüfstufen und Bewertung.
• ISO 3452-1:2021 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung – Teil 1: Allgemeine Grundsätze.
• EN 13306:2017 Instandhaltung – Instandhaltungsterminologie.