Diagnose- und Fehlerbehebungshandbuch: Abweichungen bei der Temperaturmessung in industriellen Systemen

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Dieser Leitfaden bietet einen systematischen Ansatz zur Diagnose und Behebung von Abweichungen bei der Temperaturmessung, die in industriellen Prozessen auftreten können. Ungenaue Temperaturmesswerte führen möglicherweise zu einer verringerten Prozesseffizienz, einer inkonsistenten Produktqualität, einem erhöhten Energieverbrauch und in kritischen Fällen zu Geräteschäden oder Sicherheitsrisiken. Das Handbuch behandelt häufige Fehler im Zusammenhang mit der Auswahl des Sensortyps, der thermischen Trägheit, dem Leiterwiderstand, der Senderkonfiguration und externen Faktoren.

Typische Symptome:

• Instabile oder unregelmäßige Temperaturmesswerte.
• Durchweg falsche oder verzerrte Messwerte im Vergleich zu Referenzmessungen.
• Unterschiede in den Messwerten zwischen zwei oder mehr Sensoren, die denselben Punkt messen.
• Unerwartete Aktivierung oder Ausfall von Temperaturalarmen.
• Kommunikationsfehler oder kein Signal vom Temperatursender.

Anwendbare Ausrüstung:

Temperaturmesssysteme in Öfen, Reaktoren, Wärmetauschern, Rohrleitungen, Kompressoren, Kühleinheiten, HVAC-Systemen und anderen technologischen Objekten unter Verwendung von Thermoelementen (TP), Platin-Thermistoren (PT100, PT1000) und integrierten Temperaturtransmittern.

Schweregradeinteilung:

• Kritisch: Schwankungen von mehr als ±5 °C oder ±2 % des Bereichs (abhängig vom Prozess), die zu einer unkontrollierten Reaktion, Geräteschäden oder Sicherheitsrisiken (Explosion, Feuer) führen können. Erfordert sofortiges Eingreifen.
• Erheblich: Schwankungen von ±1 °C bis ±5 °C, die sich auf Produktqualität, Energieeffizienz oder Prozessstabilität auswirken. Benötigt dringende Diagnose und Beseitigung.
• Geringfügig: Schwankungen von weniger als ±1 °C, was auf eine anfängliche Kalibrierungsdrift oder geringfügige äußere Einflüsse hinweist. Erfordert routinemäßige Inspektion und Kalibrierung.

2. Vorsichtsmaßnahmen

ACHTUNG: LOCKOUT/TAGOUT (LOTO)! Verwenden Sie immer Lockout/Tagout (LOTO)-Verfahren gemäß DSTU EN ISO 14118. Stellen Sie sicher, dass alle Energiequellen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch, thermisch) getrennt und entladen sind.

ACHTUNG: SCHUTZAUSRÜSTUNG (PSA)! Achten Sie darauf, geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) zu verwenden, einschließlich hitzebeständiger Handschuhe (Schutzklasse je nach Temperatur), Schutzbrille (DSTU EN 166), Helm (DSTU EN 397) und spezieller Schutzkleidung, wenn Sie mit heißen Oberflächen, Flüssigkeiten oder Chemikalien arbeiten. Sorgen Sie für ausreichende Belüftung.

ACHTUNG: RESTENERGIE! Achten Sie auf gespeicherte Energie in Kondensatoren, Federn oder Hydrauliksystemen. Stellen Sie vor Beginn der Arbeiten sicher, dass alle gespeicherten Energiequellen sicher entladen oder verschlossen sind.

ACHTUNG: HOHE SPANNUNG! Gehen Sie bei der Diagnose von Sensor- und Senderstromkreisen immer davon aus, dass Hochspannung vorhanden ist. Verwenden Sie isolierte Werkzeuge und befolgen Sie die elektrischen Sicherheitsregeln (DSTU EN 50110-1).

3. Notwendige Diagnosewerkzeuge

Für eine effektive Diagnose sind folgende Tools erforderlich:

4. Checkliste für die Erstbewertung

Bevor Sie mit einer detaillierten Diagnose beginnen, führen Sie die folgenden Schritte aus, um Informationen zu sammeln:

5. Systematischer Ablauf der Diagnostik

In diesem Abschnitt wird ein sequenzieller Diagnoseansatz vorgestellt, mit dem Sie die Fehlfunktion lokalisieren können:

1. Beginnen Sie mit falschen oder instabilen Sensormesswerten.
1. Überprüfen Sie die Unversehrtheit der Verkabelung und Anschlüsse.
1. Sichtprüfung: Überprüfen Sie die Sensor- und Senderanschlüsse auf Korrosion, lockere Verbindungen und beschädigte Isolierung.
2. Leiterwiderstand messen:
   • Trennen Sie den Sensor vom Sender.
   • Messen Sie mit einem Multimeter den Widerstand jedes Kabels vom Sensor zum Sender.
   • Erwartetes Ergebnis: Bei einem 3- oder 4-Leiter-RTD-Schaltkreis sollte der Widerstand zwischen den Leiterpaaren praktisch identisch sein (Differenz <0,5 Ω). Bei einem Thermoelement muss der Widerstand der Leiter niedrig sein (typischerweise <10 Ohm).
   • Wenn der Widerstand hoch/instabil ist: Wahrscheinliche Ursache: Drahtbruch oder schlechter Kontakt. Fahren Sie mit 7.1 fort.
3. Abschirmungsprüfung:
   • Stellen Sie sicher, dass die Kabelabschirmung nur an einem Ende ordnungsgemäß geerdet ist (normalerweise auf der Seite des Steuerungssystems).
   • Wenn die Abschirmung fehlt/falsch geerdet ist: Wahrscheinliche Ursache: Exposition gegenüber elektromagnetischen Störungen (EMF/RFI). Gehen Sie zu Abschnitt 7.6.
2. Isolieren Sie den Sensor und testen Sie ihn.
1. Sensor entfernen: Entfernen Sie den Sensor aus der Thermohülse (möglichst ohne Prozessunterbrechung) oder trennen Sie ihn.
2. Sensorparameter messen:
   • Für RTD (Pt100, Pt1000): Messen Sie den Widerstand des Raumtemperatursensors. Vergleichen Sie mit Passdaten (DSTU EN 60751).
   • Für Thermoelemente: Messen Sie die Spannung (mV) an den Thermoelementanschlüssen mit einem Multimeter.
   • Erwartetes Ergebnis: Die Werte sollten den Kompatibilitätstabellen für Sensortypen entsprechen (z. B. beträgt der Widerstand für Pt100 bei 20 °C ~107,7 Ω; für das Thermoelement Typ K beträgt die Spannung bei 20 °C ~0,798 mV).
   • Wenn der Wert inkonsistent/instabil ist: Wahrscheinliche Ursache: Beschädigung/Verschlechterung des Sensors. Fahren Sie mit 7.5 fort.
3. Vergleichsmessung:
   • Installieren Sie einen Referenztemperatursensor neben dem Problemsensor oder verwenden Sie einen Temperaturkalibrator.
   • Vergleichen Sie die Messwerte.
   • Erwartetes Ergebnis: Der Messwert sollte innerhalb der Kalibrierungstoleranz liegen.
   • Bei erheblicher Diskrepanz: Wahrscheinliche Ursache: Kalibrierungsdrift oder Sensorverschlechterung. Fahren Sie mit 7.5 fort.
3. Temperatursender prüfen.
1. Eintrittssimulation:
   • Trennen Sie den Sensor vom Sender.
   • Verwenden Sie einen Temperaturkalibrator oder einen Prozesskalibrator, um das Sensorsignal (mV für TP, Ohm für RTD) am Sendereingang zu simulieren.
   • Überprüfen Sie das Ausgangssignal des Senders (4-20 mA) mit einem Multimeter.
   • Erwartetes Ergebnis: Das 4-20-mA-Ausgangssignal sollte linear mit dem simulierten Eingang übereinstimmen, mit einem Fehler von nicht mehr als ±0,1 mA.
   • Wenn das Ausgangssignal falsch/instabil ist: Wahrscheinliche Ursache: Senderfehler oder Fehlkonfiguration. Fahren Sie mit 7.4 fort.
2. Konfigurationsprüfung:
   • Verwenden Sie die Software des Herstellers, um eine Verbindung zum Sender herzustellen und dessen Konfiguration zu überprüfen: Sensortyp, Messbereich, Vergleichsstellenkompensation (für TP).
   • Erwartetes Ergebnis: Die Konfiguration sollte genau zum installierten Sensortyp und dem erforderlichen Prozessbereich passen.
   • Wenn die Konfiguration falsch ist: Wahrscheinliche Ursache: Falsche Senderkonfiguration. Gehen Sie zu Abschnitt 7.4.
2. Wenn die Messwerte stabil, aber systematisch falsch (verschoben) sind.
1. Überprüfen Sie die Kompatibilität des Sensortyps.
1. Visuelle Identifizierung: Markierungen am Sensor prüfen und mit der Prozessdokumentation vergleichen.
2. Dokumentation: Überprüfen Sie die Schaltpläne, P&IDs und Gerätespezifikationen auf den Sensortyp (z. B. wird ein Thermoelement vom Typ K anstelle von Typ J verwendet).
3. Erwartetes Ergebnis: Der installierte Sensor muss mit dem Typ übereinstimmen, der in der Dokumentation und den Einstellungen des Senders angegeben ist.
4. Wenn der Typ nicht übereinstimmt: Wahrscheinliche Ursache: Falscher Sensortyp für die Anwendung. Fahren Sie mit 7.2 fort.
2. Schätzen Sie die thermische Trägheit (thermische Verzögerung).
1. Standort: Stellen Sie fest, ob der Sensor in einer Thermohülse mit großer Masse installiert ist oder sich weit vom aktiven Messbereich entfernt befindet.
2. Änderungsrate der Prozesstemperatur: Ist der Prozess dynamisch und weist schnelle Temperaturänderungen auf?
3. Vergleichsmessung: Verwenden Sie ein Pyrometer oder einen Referenzsensor ohne Thermohülse, um bei schnellen Temperaturänderungen mit den Messwerten des installierten Sensors zu vergleichen.
4. Erwartetes Ergebnis: Wenn es zu einer erheblichen Verzögerung bei der Anzeige von Temperaturänderungen kommt, wahrscheinliche Ursache: Übermäßige thermische Trägheit. Fahren Sie mit 7.3 fort.
3. Überprüfen Sie die Vergleichsstellenkompensation (für Thermoelemente).
1. Position der Vergleichsstelle: Stellen Sie sicher, dass sich die Vergleichsstelle (die Anschlüsse, die das Thermoelement mit dem Sender verbinden) in einer Umgebung mit stabiler Temperatur befindet oder dass der Sender über einen eingebauten Kompensationssensor verfügt, der ordnungsgemäß funktioniert.
2. Anschlusstemperatur: Messen Sie die Temperatur der Anschlüsse, an denen das Thermoelement angeschlossen ist, mit einer Referenzsonde oder einem Pyrometer.
3. Erwartetes Ergebnis: Die Terminaltemperatur sollte stabil sein und der Messwert des Senders sollte entsprechend angepasst werden.
4. Wenn die Kaltstellentemperatur nicht überwacht/kompensiert wird: Wahrscheinliche Ursache: Kaltstellenkompensationsfehler. Gehen Sie zu 7.4 (Senderkonfiguration).

6. Störungs- und Ursachenmatrix

In dieser Tabelle sind häufige Symptome, wahrscheinliche Ursachen, Diagnosemethoden und erwartete Ergebnisse zusammengefasst:

7. Ursachenanalyse für jede Fehlfunktion

Eine detaillierte Beschreibung der häufigsten Ursachen für Abweichungen bei der Temperaturmessung:

7.1. Schlechter Kontakt oder gebrochene Leiter

• Warum das passiert: Korrosion der Anschlüsse, Vibration, unsachgemäßes Anziehen der Schrauben, mechanische Beschädigung des Kabels, Ermüdung des Leitermaterials. Bei Pt100/Pt1000 kann bereits ein kleiner zusätzlicher Widerstand (~1 Ω) zu einem Messfehler von mehreren Grad Celsius führen.
• So bestätigen Sie: Messen Sie den Widerstand jedes Kabels vom Sensor zum Sender mit einem Multimeter. Der Widerstand des beschädigten Leiters wird deutlich höher oder instabil sein. Bei einem 3-Leiter-RTD-Schaltkreis deutet ein Widerstandsunterschied zwischen den Leitern von >0,5 Ohm auf ein Problem hin.
• Welche Schäden verursacht es: Instabile Messwerte, Fehlalarme, Prozessstopps, falsche Energiedosierung.

7.2. Falscher Sensortyp oder seine Inkompatibilität

• Warum das passiert: Kauf-, Installations- oder Austauschfehler, Verwendung eines Sensortyps (z. B. Thermoelement Typ J) mit einem Sender, der für einen anderen Typ (z. B. Typ K) konfiguriert ist. Dies führt zu einem systematischen Fehler in den Messwerten, da die Spannungs-/Widerstandskurven für verschiedene Typen stark variieren.
• So bestätigen Sie: Überprüfen Sie visuell die Markierungen auf dem Sensor und prüfen Sie anhand der Senderdokumentation und -einstellungen. Messen Sie den Sensorausgang mit einem Temperaturkalibrator und vergleichen Sie ihn mit den Datenblättern für die beabsichtigten und tatsächlichen Sensortypen.
• Welchen Schaden verursacht es: Ständige systematische Messfehler, die zu einer suboptimalen Prozesskontrolle, einem übermäßigen Ressourcenverbrauch oder einer schlechten Produktqualität führen.

7.3. Thermische Trägheit (thermische Verzögerung)

• Warum das passiert: Verzögerung der Wärmeübertragung vom Prozess zum empfindlichen Element des Sensors aufgrund der Masse der Thermohülse, der Dicke der Wände, des Luftspalts zwischen Sensor und Thermohülse oder der Position des Sensors in einem Bereich mit unzureichendem Wärmekontakt. Dies ist insbesondere bei dynamischen Prozessen von entscheidender Bedeutung.
• So bestätigen Sie: Beobachten Sie die Reaktion des Sensors auf schnelle Änderungen der Prozesstemperatur. Vergleichen Sie den Messwert mit einem Referenzsensor, der direkt im Prozess installiert ist (wenn möglich) oder mit einem Pyrometer an der Außenfläche des Schutzrohrs und am Boden des Prozesses. Wenn die Reaktion des Sensors um 5–10 Sekunden langsamer ist als die des Referenzsensors, bestätigt dies eine erhebliche thermische Trägheit.
• Welche Schäden es verursacht: Langsame Reaktion des Steuerungssystems auf Temperaturänderungen, Überregulierung, Prozessinstabilität, was zu übermäßigem Energieverbrauch und verringerter Effizienz führt.

7.4. Falsche Konfiguration oder Fehlfunktion des Senders

• Warum das passiert: Falsch eingestellter Messbereich, falsch ausgewählter Sensortyp, falsche Einstellungen der Vergleichsstellenkompensation, Fehlfunktion interner Senderkomponenten aufgrund von Überspannung, Vibration oder Alterung.
• So bestätigen Sie: Schließen Sie einen Prozesskalibrator an den Sendereingang an, um verschiedene Temperaturwerte zu simulieren. Messen Sie das 4-20-mA-Ausgangssignal. Es sollte mit der Eingabe übereinstimmen. Verwenden Sie die Software des Herstellers, um alle Konfigurationsoptionen des Senders zu überprüfen.
• Welche Schäden verursacht es: Systematische Messfehler, fehlendes Signal, was zu unkontrolliertem Prozessbetrieb, Fehlalarmen oder Abschaltungen führt.

7.5. Sensorverschlechterung

• Warum das passiert: Längerer Betrieb bei hohen Temperaturen, zyklische Wärmebelastung, mechanische Vibrationen, Einwirkung aggressiver chemischer Umgebungen. Dies führt zu einer Veränderung der metallurgischen Struktur der Thermoelemente, zu Verunreinigungen oder Rissen in der Isolierung und zu einer Änderung des Widerstands der RTD-Leiter. Gemäß DSTU EN 60584-1 und DSTU EN 60751 ist die Kalibrierungsdrift für alle Arten von Sensoren normal.
• So bestätigen Sie: Entfernen Sie den Sensor, testen Sie ihn in einem Temperaturkalibrator und vergleichen Sie den Messwert mit einem Referenzsensor. Wenn die Messwerte dauerhaft außerhalb der Toleranz liegen (z. B. ±0,75 °C für Pt100 Klasse B oder ±2,2 °C für Typ K Klasse 2 Thermoelement bei 300 °C), hat sich der Sensor verschlechtert.
• Welche Schäden verursacht es: Ständige Abweichung der Messwerte, die unbemerkt bleiben kann, was zu minderwertigen Produkten, verringerter Produktivität oder erhöhtem Energieverbrauch führt.

7.6. Elektromagnetische Störungen (EMF/RFI)

• Warum das passiert: Nähe der Sensorverkabelung zu Stromkabeln, Frequenzumrichtern, Elektromotoren oder Funksendern. Auch eine unsachgemäße Abschirmung oder Erdung der Verkabelung trägt zum Eindringen von Störungen bei, die Fremdspannungen oder -ströme in das Signalkabel induzieren.
• So bestätigen Sie: Beobachten Sie die Sensorwerte, während Sie potenzielle Störquellen ein-/ausschalten. Überprüfen Sie die Unversehrtheit der Kabelabschirmung und ihre korrekte Erdung (Erdung an einem Ende, normalerweise auf der Seite der Schalttafel). Überprüfen Sie das Signalkabel mit einem Oszilloskop auf Störungen.
• Welche Schäden es verursacht: Instabile, sprunghafte Messwerte, die zu Fehlalarmen, falscher Steuerung und möglichen Schäden an empfindlichen elektronischen Komponenten führen.

8. Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Fehlerbehebung

8.1. Fehlerbehebung bei Verkabelung und Anschlüssen

1. VORSICHT: LOTO ANWENDEN. Schalten Sie den Strom aus und führen Sie Sperr-/Kennzeichnungsverfahren durch.
2. Trennen und prüfen: Trennen Sie alle Kabel vom Sensor und Sender. Überprüfen Sie die Anschlüsse, Kabelschuhe und die Isolierung selbst visuell auf Korrosion, mechanische Beschädigung oder Lockerung.
3. Reinigen und reinigen: Korrodierte Anschlüsse reinigen. Wenn die Isolierung beschädigt ist oder der Leiter oxidiert ist, entfernen Sie ihn bis auf das blanke Metall oder tauschen Sie die Spitze aus.
4. Überprüfen Sie den Widerstand der Verkabelung: Messen Sie mit einem Multimeter den Widerstand jedes Leiters separat. Bei einem Standard-Kupferkabel mit einem Querschnitt von 0,5 mm² sollte er <1 Ohm pro 10 Meter betragen.
5. Anschlüsse festziehen: Schließen Sie die Drähte mit dem empfohlenen Anzugsdrehmoment (normalerweise 0,5–0,8 Nm) sicher an die Sensor- und Senderanschlüsse an. Stellen Sie sicher, dass keine blanken Leiter andere Anschlüsse oder das Gehäuse berühren.
6. Abschirmungsprüfung: Stellen Sie sicher, dass die Abschirmung nur an einem Ende geerdet ist, um Erdschleifen zu vermeiden.
7. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her (nach Entfernen von LOTO). Überprüfen Sie den Sensorwert. Sie sollten stabil sein und die erwarteten Werte erfüllen.

8.2. Problem mit der Inkompatibilität des Sensortyps behoben

1. ACHTUNG: LOTO AUFTRAGEN. Schalten Sie den Strom aus.
2. Identifizieren Sie den Typ: Bestimmen Sie den erforderlichen Sensortyp anhand der Prozessdokumentation (P&ID, technische Spezifikationen) und des Messbereichs.
3. Ersetzen Sie den Sensor: Installieren Sie einen Sensor, der dem erforderlichen Typ entspricht (z. B. Pt100, Thermoelement Typ K).
4. Konfigurieren Sie den Sender neu: Wenn es sich um einen Universalsender handelt, verbinden Sie ihn mit der entsprechenden Software und stellen Sie den richtigen Sensortyp und Messbereich ein.
5. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her. Vergleichen Sie den Messwert mit einem Referenzinstrument oder Kalibrator. Stellen Sie sicher, dass die Messwerte den Erwartungen entsprechen.

8.3. Optimierung zur Reduzierung der thermischen Trägheit

1. ACHTUNG: LOTO AUFTRAGEN. Schalten Sie den Strom aus und tragen Sie LOTO auf.
2. Installationsübersicht: Überprüfen Sie, ob der Sensor vollständig in die Thermohülse eingeführt ist. Wenn ein Luftspalt vorhanden ist, versuchen Sie es mit Wärmeleitpaste (UNITEC Kategorie: Wärmeleitpaste), um den Wärmekontakt zu verbessern.
3. Eintauchlänge: Stellen Sie sicher, dass der Sensor ausreichend tief in die Strömung eingetaucht ist (mindestens das 5- bis 10-fache des Außendurchmessers des Schutzrohrs), sodass sich sein Sensorelement in der Messzone und nicht in der Nähe der Wand befindet.
4. Manschettenauswahl: Wenn der Prozess dynamisch ist, sollten Sie erwägen, die vorhandene Thermomanschette durch eine dünnere Wand oder ein anderes Design zu ersetzen (z. B. stumpfes Ende statt abgestuft).
5. Sensorauswahl: Erwägen Sie die Verwendung von Sensoren mit geringerer thermischer Trägheit (z. B. Sensoren mit direktem Kontakt und geringerer Masse).
6. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her. Beobachten Sie die Reaktionsgeschwindigkeit des Sensors auf Temperaturänderungen.

8.4. Korrektur der Senderkonfiguration und Fehlfunktionen

1. ACHTUNG: LOTO AUFTRAGEN. Schalten Sie den Strom aus.
2. Stromprüfung: Überprüfen Sie die Versorgungsspannung des Senders mit einem Multimeter. Sie sollte innerhalb der Herstellerspezifikation liegen (z. B. 12–30 V DC für 4–20 mA-Sender).
3. Anschließen an einen PC: Stellen Sie über das Schnittstellenkabel und die Software des Herstellers eine Verbindung zum Sender her.
4. Konfigurationsprüfung und -korrektur:
   • Sensortyp: Stellen Sie den richtigen Sensortyp ein (z. B. Pt100, Typ K).
   • Bereich: Stellen Sie den erforderlichen Messbereich ein (z. B. 0–300 °C für 4–20 mA).
   • Kaltstellenkompensation: Stellen Sie sicher, dass die Funktion zur Kaltstellenkompensation für die Thermoelemente aktiviert ist.
   • Kalibrierung: Kalibrieren Sie den Sender an zwei Punkten (z. B. 4 mA und 20 mA) mit einem Prozesskalibrator, um das Eingangssignal des Sensors zu simulieren. Stellen Sie sicher, dass der Kalibrierungsfehler nicht mehr als ±0,1 mA beträgt.
5. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her. Überprüfen Sie den 4-20-mA-Ausgang mit einem Multimeter. Es sollte den Messwerten des Sensors entsprechen und stabil sein.

8.5. Austausch eines defekten Sensors

1. ACHTUNG: LOTO AUFTRAGEN. Schalten Sie den Strom aus und tragen Sie LOTO auf.
2. Demontage: Entfernen Sie den alten Sensor vorsichtig aus der Thermohülse.
3. Auswahl eines neuen Sensors: Wählen Sie einen neuen Sensor, der den ursprünglichen Spezifikationen (Typ, Genauigkeitsklasse, Länge, Material) und Zertifizierungen (z. B. CE, UkrSEPRO) entspricht.
4. Installation: Installieren Sie den neuen Sensor in der Thermohülse und stellen Sie dabei einen ordnungsgemäßen thermischen Kontakt sicher.
5. Anschluss: Schließen Sie die Drähte an den Sender an und beachten Sie dabei die richtige Polarität (für Thermoelemente) oder den richtigen Schaltplan (für RTD: 2-, 3-, 4-Leiter).
6. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her. Überprüfen Sie den Messwert des neuen Sensors. Führen Sie eine Vergleichsmessung mit einem Referenzsensor durch.

8.6. Beseitigung der Wirkung von EMF/RFI

1. ACHTUNG: LOTO AUFTRAGEN. Schalten Sie den Strom aus.
2. Quellenbewertung: Identifizieren Sie potenzielle Quellen von EMF/RFI (Stromkabel, Frequenzumrichter, Relais, Funksender) in der Nähe der Sensorverkabelung.
3. Verkabelung umleiten: Verlegen Sie die Signalkabel weg von den Stromkabeln. Der empfohlene Mindestabstand beträgt 30 cm; Bei paralleler Verlegung separate Kabelrinnen verwenden.
4. Abschirmung und Erdung: Stellen Sie sicher, dass ein abgeschirmtes Kabel verwendet wird und dass die Abschirmung nur an einem Ende geerdet ist (normalerweise am Bedienfeld).
5. Filterung: Installieren Sie im Extremfall Ferritfilter am Signalkabel oder verwenden Sie Sender mit verbesserter EMF-Filterung.
6. Überprüfung: Stellen Sie die Stromversorgung wieder her. Beobachten Sie die Messwerte des Sensors während des Betriebs auf mögliche Störquellen. Die Messwerte sollten stabil sein.

9. Vorbeugende Maßnahmen

Durch die Umsetzung vorbeugender Maßnahmen wird die Wahrscheinlichkeit eines erneuten Auftretens von Störungen deutlich reduziert:

10. Ersatzteile und Komponenten

Für eine schnelle Fehlerbehebung ist es wichtig, kritische Ersatzteile auf Lager zu haben:

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11. Links

• DSTU EN 60584-1: Thermoelemente. Teil 1. Technische Anforderungen.
• DSTU EN 60751: Industrielle Platin-Widerstandsthermometer und Platin-Thermistoren.
• DSTU EN 60900: Arbeiten unter Spannung. Handwerkzeuge zum Arbeiten mit Spannungen bis 1000 V AC und 1500 V DC.
• DSTU EN 50110-1: Betrieb elektrischer Anlagen. Teil 1. Allgemeine Anforderungen.
• DSTU EN ISO 14118: Maschinensicherheit. Verhinderung eines unerwarteten Starts.
• Bedienungsanleitungen der Hersteller von Sensoren und Sendern (OEM-Handbücher).
• Zugehörige UNITEC-Servicehandbücher: Handbuch zur Instrumentenkalibrierung, Handbuch zur Signalverkabelung.