Diagnoseleitfaden: Systematische Beseitigung des Druckluft-Druckabfalls

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Druckabfall im Druckluftsystem ist eine der häufigsten und teuersten Störungen in Industriebetrieben. Ziel dieses Handbuchs ist es, die Grundursachen für Druckabfälle, die die Leistung pneumatischer Geräte beeinträchtigen und zu erheblicher Energieverschwendung führen, systematisch zu diagnostizieren und zu beseitigen. Es deckt ein breites Spektrum an Symptomen ab, von geringfügigen Leistungseinbußen bis hin zu kritischen Produktionsausfällen.

Typische Symptome:

• Dauerhafte oder periodische Reduzierung des Arbeitsdrucks an Verbrauchsstellen unterhalb des Nennwertes (z. B. unter 6 bar bei geforderten 7 bar).
• Erhöhung der Zykluszeit von Pneumatikzylindern oder Werkzeugen.
• Häufiges Einschalten des Kompressors, auch wenn die Produktionslast nicht wesentlich erhöht ist (kurzer „Lade-/Entladezyklus“).
• Unangemessener Anstieg des Energieverbrauchs der Kompressorstation.
• Fehlfunktionen oder Ausfälle von druckempfindlichen pneumatischen Geräten.
• Außergewöhnliche Geräusche wie z. B. Zischen oder Pfeifen, die auf Undichtigkeiten hinweisen.

Arten der betroffenen Ausrüstung:

Das Problem kann das gesamte Pneumatiknetz betreffen, einschließlich Kompressoreinheiten (Kolben, Schraube), Luftaufbereitungssysteme (Filter, Trockner, Empfänger), Haupt- und Verteilungsleitungen, Pneumatikzylinder, Ventile, Pneumatikwerkzeuge sowie alle Verbindungselemente und Dichtungen.

Klassifizierung der Wichtigkeit:

• Kritisch: Ein Druckabfall führt zum Stillstand wichtiger Produktionslinien und zu Schäden an Produkten oder Geräten. Eine sofortige Beseitigung ist zwingend erforderlich.
• Erheblich: Der Druckabfall führt zu einer spürbaren Verschlechterung der Produktqualität, einem deutlichen Anstieg des Energieverbrauchs oder einer Verkürzung der Lebensdauer der Geräte. Erfordert dringendes Eingreifen.
• Unwesentlich: Lokale Lecks oder kleine Druckschwankungen, die nur begrenzte Auswirkungen auf Produktionsprozesse haben, aber zu ständigen unzumutbaren Energieverlusten führen. Geplante Beseitigung erforderlich.

2. Vorsichtsmaßnahmen

WARNUNG! SICHERHEIT ZUERST! Das Arbeiten mit pneumatischen Systemen unter hohem Druck ist potenziell gefährlich. Das Befolgen dieser Regeln ist von entscheidender Bedeutung, um Verletzungen und Sachschäden zu vermeiden.

• LOCKOUT/TAGOUT (LOTO): Vor jeder Wartung, Reparatur oder Demontage von pneumatischen Systemkomponenten stellen Sie sicher, dass Sie Lockout/Tagout-Verfahren gemäß den Standards DSTU EN 1037 und ISO 14118 anwenden. Stellen Sie sicher, dass die Druckluftquelle isoliert ist und die gesamte Restenergie (Druck) im System vollständig abgelassen wird. Überprüfen Sie die Manometer.
• AUGEN- UND GEHÖRSCHUTZ: Tragen Sie beim Arbeiten mit pneumatischen Geräten immer eine Schutzbrille (EN 166) und einen Gehörschutz (Kopfhörer oder Ohrstöpsel, EN 352). Druckluftlecks können hochfrequente Geräusche erzeugen, die gefährlich für das Gehör sind, und kleine Partikel, die aus den Lecks fliegen, können die Augen schädigen.
• VERMEIDUNG BEWEGLICHER TEILE: Seien Sie bei der Diagnose von Kompressorgeräten (Kompressoren, Lüfter) äußerst vorsichtig mit beweglichen Teilen. Stellen Sie sicher, dass alle Schutzvorrichtungen vorhanden sind oder das Gerät vollständig gestoppt und stromlos ist.
• GEFAHR DURCH HOHEN DRUCK: Richten Sie den Druckluftstrom niemals auf Personen oder Körperteile. Schwere Verletzungen bis hin zu pneumatischen Embolien sind möglich. Überprüfen Sie die Unversehrtheit aller Schläuche und Anschlüsse, bevor Sie Druck ausüben.
• ELEKTRISCHE SICHERHEIT: Beachten Sie die Regeln zur elektrischen Sicherheit, wenn Sie mit Kompressoreinheiten und Steuerungssystemen arbeiten. Stellen Sie vor Eingriffen sicher, dass die Stromversorgung ausgeschaltet ist.

3. Notwendige Diagnosetools

Für eine effektive Diagnose des Druckluft-Druckabfalls ist es erforderlich, über die folgenden Tools zu verfügen, die den CE- und UkrSEPRO-Standards entsprechen:

4. Checkliste für die Erstbewertung

Bevor Sie mit einer detaillierten Diagnose beginnen, führen Sie die folgenden Schritte aus, um primäre Informationen zu sammeln. Dadurch wird der Umfang der Fehlersuche eingegrenzt und die Zeit optimiert.

5. Systematischer Diagnosealgorithmus

Dieser Algorithmus hilft dabei, die Ursache des Druckabfalls konsequent zu identifizieren und zu lokalisieren, indem er von allgemeinen Symptomen zu spezifischen Fehlfunktionen übergeht.

1. Anfängliches Symptom: Niedriger Betriebsdruck am Endverbraucher oder in einer einzelnen Zone.
   1. Prüfung 1: Hauptbehälterdruck des Kompressors.
      1. Wenn der Behälterdruck stabil und normal ist (z. B. 7-8 bar):
         1. Prüfung 1.1: Druckabfall nach der Luftaufbereitung des Systems (Trockner, Hauptfilter).
            • Wenn der Druck abfällt erheblich ist (> 0,5 bar) und der Ausgangsdruck niedrig ist (z. B. < 6,5 bar):
              • Wahrscheinliche Ursache: Verstopfung der Filter oder Fehlfunktion des Trockners.
              • Maßnahme: Überprüfen Sie die Filterverschmutzungsanzeigen und messen Sie den Druckabfall mit einem genauen Manometer. Überprüfen Sie die Elemente des Trockners visuell. Überprüfen Sie den Taupunkt.
            • Wenn der Druckabfall normal ist (weniger als 0,3 bar):
              1. Prüfung 1.2: Druck in der Verteilungsleitung zum Problembereich.
                 • Wenn der Druck in einem bestimmten Teil der Hauptleitung abfällt (z. B. vor und nach den Absperrventilen, Bereiche mit Anschlüssen):
                   • Wahrscheinliche Ursache: Lokale Undichtigkeit in der Rohrleitung, Absperrventilen, Armaturen oder eine erhebliche Verringerung des Querschnitts (z. B. Korrosion, Verformung des Rohrs).
                   • Maßnahme: Führen Sie eine detaillierte Prüfung dieses Bereichs mit einem Ultraschall-Lecksucher durch. Zur visuellen Bestätigung Schaumlösung auftragen. Überprüfen Sie den Innendurchmesser der Rohre und den Zustand der Schnellkupplungen.
                 • Wenn der Druck bis zur Verbrauchsstelle normal ist:
                   • Wahrscheinliche Ursache: Fehlfunktion der letzten pneumatischen Ausrüstung (Druckregler, pneumatischer Verteiler, Aktuator) oder übermäßiger Luftverbrauch dieser Ausrüstung.
                   • Aktion: Überprüfen Sie die Einstellungen und den Betrieb des Druckreglers. Überprüfen Sie die Schläuche, Dichtungen und Anschlüsse des Endgeräts. Messen Sie den tatsächlichen Luftverbrauch dieses Gerätes mit einem Durchflussmesser und vergleichen Sie ihn mit den Nenndaten des Herstellers.
      2. Wenn der Empfängerdruck konstant niedrig (z. B. < 6 bar) oder instabil ist:
         1. Überprüfen Sie 1.3: Häufigkeit des Ein-/Ausschaltens des Kompressors („Lade-/Entladezyklus“).
            • Wenn der Kompressor ständig läuft oder sehr oft startet (kurze Intervalle zwischen den Zyklen):
              • Wahrscheinliche Ursache: Erhebliche Systemluftleckage im gesamten Netzwerk oder unzureichende Kompressorleistung.
              • Aktion: Führen Sie mithilfe eines Ultraschalldetektors eine vollständige Leckprüfung des gesamten Systems durch. Messen Sie den tatsächlichen Luftverbrauch der Anlage (Durchflussmesser) und vergleichen Sie ihn mit der Nennleistung des Kompressors. Führen Sie einen Druckabfalltest im Empfänger durch.
            • Wenn der Kompressor läuft, aber den Nenndruck nicht erreicht:
              • Wahrscheinliche Ursache: Ausfall des Kompressors selbst (Verschleiß des Kompressionselements, defekte Einlass-/Auslassventile), Undichtigkeiten im Kompressor oder Steuersystem (z. B. Kompressordruckregler).
              • Aktion: Kompressorleistung messen. Überprüfen Sie die Einstellung des Kompressordruckschalters. Überprüfen Sie das Rückschlagventil.
2. Anfängliches Symptom: Erhöhter Stromverbrauch des Kompressors ohne Erhöhung der Produktionslast.
   1. Prüfung 2: Leckvolumen messen (Druckabfallmethode).
      • Methodik: Bringen Sie das System auf maximalen Betriebsdruck (z. B. 8 bar). Stoppen Sie den Kompressor und trennen Sie alle Verbraucher (wenn möglich). Messen Sie die Zeit, die benötigt wird, bis der Druck im Hauptbehälter von 8 auf 6 bar abfällt.
      • Bewertung: Ein schneller Druckabfall (z. B. weniger als 10 Minuten bei einem 500-Liter-Behälter) weist auf erhebliche Lecks hin. Ein langsamer Druckabfall kann auf kleinere, aber dennoch erhebliche Lecks hinweisen.
      • Aktion: Wenn der Druckabfall schnell ist, führen Sie eine vollständige Leckprüfung mit Algorithmus 1.a.ii.1 durch.
   2. Prüfung 2.1: Überwachung des elektrischen Stroms des Kompressors.
      • Vorgehensweise: Messen Sie mit einem Multimeter mit Stromfunktion (Klemme) den vom Kompressormotor im Leerlauf und unter Last aufgenommenen Strom.
      • Wenn der Leerlaufstrom erheblich höher ist als der Nennstrom (z. B. > 50 % des Laststroms für einen Schraubenkompressor):
        • Wahrscheinliche Ursache: Ausfall des Entladers, verklemmtes Mindestdruckventil oder Problem mit dem Kompressionselement.
        • Aktion: Diagnose des Überdruckventils, Überprüfung des Abflusssiphons.

6. Störungsursachenmatrix

Mithilfe dieser Matrix können Sie anhand der beobachteten Symptome schnell die wahrscheinlichen Ursachen eines Druckabfalls identifizieren und diese nach Wahrscheinlichkeit ordnen.

7. Ursachenanalyse für jede Fehlfunktion

7.1. Undichtigkeiten im pneumatischen System

• Warum sie auftreten: Leckagen sind die häufigste Ursache für Druckabfall und erhöhten Energieverbrauch. Sie entstehen durch: verschlissene oder beschädigte Dichtungen (O-Ringe, Dichtungen, Manschetten), mechanische Schäden an Schläuchen, Rohrleitungen (Korrosion, Risse), minderwertige oder geschwächte Verbindungen (Armaturen, Kupplungen, Schnellverschlussverbindungen), beschädigte Gewindeverbindungen, undichte Ventile oder pneumatische Komponenten. Gerätevibrationen und Temperaturschwankungen beschleunigen den Verschleiß von Dichtungen.
• So bestätigen Sie: Die Hauptmethode ist die Verwendung eines Ultraschall-Lecksuchers. Dieses Gerät wandelt den hochfrequenten Schall des Lecks (20-100 kHz) in einen hörbaren Bereich um und ermöglicht so die präzise Lokalisierung selbst kleinster Lecks (z. B. 0,01 l/min). Zur visuellen Bestätigung wird eine Schaumlösung (EN 14291) verwendet, die an der Leckagestelle Blasen bildet. Die Messung des Leckvolumens anhand des Druckabfalls im Empfänger ermöglicht die Abschätzung der Gesamtverluste.
• Welche Schäden verursacht es, wenn es nicht behoben wird:
  • Erhöhter Energieverbrauch: Jeder Liter Leck ist verschwendete Energie. Selbst kleine Lecks können zu 10–30 % Mehrverbrauch an Strom führen.
  • Verkürzte Lebensdauer des Kompressors: Der ständige Betrieb des Kompressors im „Last“-Modus zum Ausgleich von Leckagen führt zu beschleunigtem Verschleiß, Überhitzung und häufigen Ausfällen.
  • Reduzierte Produktivität: Unzureichender Druck führt zu einer verringerten Geschwindigkeit und Leistung pneumatischer Aktuatoren, was zu einer Verlangsamung der Produktionsprozesse führt.
  • Systemkontamination: Durch Lecks können Staub, Feuchtigkeit und andere Verunreinigungen in das System eindringen und zu Korrosion und Schäden an internen Komponenten führen.

7.2. Unzureichende Kompressorleistung

• Warum es auftritt: Verschleiß des Kompressionselements (Rotoren bei Schraubenkompressoren, Kolben und Zylinder bei Kolbenkompressoren) aufgrund von Langzeitbetrieb oder unzureichender Schmierung. Fehlfunktionen von Einlass- oder Auslassventilen, die nicht hermetisch schließen. Verstopfung des Luftfilters am Eingang, wodurch der freie Luftstrom verhindert wird. Probleme mit dem Kompressormotor oder seinem Kühlsystem, die zu Überhitzung und automatischer Leistungsminderung führen.
• So bestätigen Sie: Messung der tatsächlichen Kompressorleistung mithilfe der Freivolumenmethode (ISO 1217) und Vergleich mit den Nenndaten des Herstellers. Sichtprüfung des Luftfilters. Temperaturkontrolle des Kompressorblocks mittels Pyrometer (normalerweise 80-100°C bei Schraube). Überprüfung der Funktion der Ventile.
• Welche Schäden verursacht es, wenn es nicht behoben wird:
  • Druck kann nicht aufrechterhalten werden: Der Kompressor kann nicht genügend Luftvolumen liefern, um den erforderlichen Druck aufrechtzuerhalten, was zu Ausfallzeiten führt.
  • Komplettausfall: Längerer Betrieb mit defektem Kompressionselement oder defekten Ventilen führt zur völligen Zerstörung des Gerätes.
  • Hohe Reparaturkosten: Die Überholung eines Kompressors ist eine teure Angelegenheit.

7.3. Verstopfte Filter und Trocknerstörungen

• Warum sie auftreten: Filter verstopfen durch Feststoffpartikel, Öl und Feuchtigkeit, wenn sie nicht regelmäßig gemäß den Vorschriften ausgetauscht werden. Ungeeigneter Filtertyp für die Betriebsbedingungen. Trockner (Kühl-, Adsorptionstrockner) können aufgrund von Verschmutzung der Wärmetauscher, Austreten von Kältemittel, Verschleiß des Adsorptionsmittels oder Fehlfunktionen der Steuerungssysteme ausfallen.
• So bestätigen Sie: Messen Sie den Druckabfall vor und nach dem Filter/Trockner. Wenn der Druckabfall 0,5 bar überschreitet, muss das Element ausgetauscht werden. Für den Luftentfeuchter – Taupunktkontrolle mit einem Thermohygrometer. Für Kühlschranktrockner – Kältemitteldruckregelung.
• Welche Schäden verursacht es, wenn es nicht entfernt wird:
  • Erheblicher Druckabfall: Verstopfte Filter erzeugen einen Widerstand gegen den Luftstrom, der direkt zu einem Druckabfall im Netzwerk führt.
  • Geräteschäden: Schlechte Luftqualität (mit Partikeln, Öl, Feuchtigkeit) führt zu Korrosion, Verschleiß und Ausfall von Pneumatikventilen, Zylindern und Werkzeugen.
  • Probleme mit der Produktqualität: Feuchtigkeit und Luftverschmutzung können sich negativ auf das Endprodukt auswirken.

7.4. Unzureichender Rohrleitungsdurchmesser oder zu hoher Verbrauch

• Warum sie entstehen: Falsche Berechnung des Systems während der Konstruktion, Hinzufügen neuer Ausrüstung oder Erweiterung der Produktion ohne ordnungsgemäße Modernisierung des pneumatischen Netzwerks. Ein unkontrollierter Anstieg der Zahl der Verbraucher. Überhöhte Anforderungen an den Druck einzelner technologischer Prozesse, was zu einem allgemeinen Luftmangel führt.
• So bestätigen Sie: Luftstrommessung in verschiedenen Bereichen des Systems mithilfe eines Durchflussmessers. Berechnung der Fließgeschwindigkeit (muss < 6 m/s für Hauptleitungen und < 15 m/s für Abzweige betragen). Vergleich des tatsächlichen Luftverbrauchs der Anlage mit der Nennleistung der Kompressorstation. Analyse der Produktionsdaten hinsichtlich Spitzenverbrauch.
• Welche Schäden entstehen, wenn nicht behoben wird:
  • Permanent niedriger Druck: Das System kann den erforderlichen Druck nie erreichen oder aufrechterhalten, was zu einer verringerten Produktivität der gesamten Anlage führt.
  • Kompressorüberlastung: Der Kompressor läuft ständig mit maximaler Leistung, um den Bedarf zu decken, was zu schnellem Verschleiß und häufigen Ausfällen führt.
  • Abnahme der Produktionseffizienz: Unzureichender Druck führt zu einem suboptimalen Betrieb der Ausrüstung, erhöhten Defekten und Ausfallzeiten.

8. Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Fehlerbehebung

Befolgen Sie diese Verfahren, sobald die Grundursache identifiziert ist.

8.1. Beseitigung von Undichtigkeiten im Druckluftsystem

1. Identifizierung und Kennzeichnung: Verwenden Sie einen Ultraschall-Leckdetektor (z. B. Fluke ii900 mit einer Empfindlichkeitseinstellung von 5–10 kHz), um alle Lecks im System bei Betriebsdruck (z. B. 7 bar) zu lokalisieren. Markieren Sie deutlich jedes Leck, das Sie finden.
2. SICHERHEIT – Lockout/Tag (LOTO): Vor jedem Systemeingriff MÜSSEN LOTO-Verfahren auf den relevanten Bereich angewendet werden. Isolieren Sie die Luftquelle und lassen Sie den Druck vollständig aus dem zu reparierenden Bereich ab. Stellen Sie sicher, dass das Manometer 0 bar anzeigt. Die Nichtbeachtung von LOTO kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen.
3. Ersatz beschädigter Elemente:
   • Dichtungen: Ersetzen Sie abgenutzte oder beschädigte O-Ringe, Dichtungen und Manschetten durch neue aus Materialien, die für die Betriebsbedingungen geeignet sind (z. B. NBR 70 Shore A für den allgemeinen industriellen Einsatz, FKM für hohe Temperaturen, gemäß EN 682).
   • Schläuche und Rohre: Beschädigte, deformierte oder alte Schläuche/Rohre durch neue ersetzen, die dem Arbeitsdruck (mindestens 10 bar, gemäß EN ISO 8332) und dem Durchmesser entsprechen.
   • Armaturen und Verbindungen: Ersetzen Sie fehlerhafte, korrodierte oder beschädigte Armaturen und Schnellkupplungen. Achten Sie darauf, dass Sie das richtige Material (Messing, Edelstahl) wählen.
   • Ventile: Reparieren oder ersetzen Sie defekte Pneumatikventile.
4. Installation und Festziehen: Installieren Sie nach dem Austausch oder der Reparatur alle Komponenten an ihrem Platz. Ziehen Sie die Schraubverbindungen mit einem Drehmomentschlüssel gemäß dem empfohlenen Anzugsdrehmoment (z. B. für M10-Gewinde - 20-25 Nm) an.
5. Überprüfung: Setzen Sie das System nach und nach unter Druck. Testen Sie den reparierten Bereich erneut mit einer Schaumlösung oder einem Ultraschalldetektor, um die Dichtheit zu bestätigen. Erfolgskriterium: Völlige Blasenfreiheit oder wahrnehmbares Auslaufgeräusch.

8.2. Wartung und Reparatur des Kompressors

1. SICHERHEIT – LOTO: MÜSSEN die LOTO-Verfahren befolgen, bevor Sie Arbeiten am Kompressor durchführen. Schalten Sie den Strom aus und lassen Sie den Druck ab.
2. Austausch des Luftfilters: Entfernen Sie den Luftfilter des Kompressors und prüfen Sie ihn visuell. Wenn es verschmutzt (schwarz, verstaubt) ist oder der Druckabfall 0,3 bar übersteigt, ersetzen Sie es durch ein neues Originalelement. Empfohlenes Austauschintervall: alle 1000–2000 Betriebsstunden oder einmal alle 6 Monate, abhängig von den Betriebsbedingungen.
3. Diagnose von Kompressorventilen:
   • Einlass-/Auslassventile: Bei Verdacht auf deren Fehlfunktion (reduzierte Leistung, Fremdgeräusche) ist eine Demontage der Ventilblöcke erforderlich. Auf Verschleiß, Risse und Verformung prüfen. Beschädigte Elemente oder Ventilreparatursatz ersetzen.
   • Rückschlagventil: Wenn der Behälterdruck nach dem Stoppen des Kompressors schnell abfällt, überprüfen Sie das Rückschlagventil. Es muss den Luftstrom vom Behälter zurück zum Kompressor vollständig blockieren. Ersetzen Sie es, wenn es dem Druck nicht standhält.
   • Mindestdruckventil: Überprüfen Sie die Funktion. Es muss sich öffnen, wenn ein bestimmter Druck erreicht ist (normalerweise 4-5 bar), um eine Ölzirkulation und eine ordnungsgemäße Filterung zu gewährleisten.
4. Ölstands- und Qualitätsprüfung: Stellen Sie sicher, dass der Ölstand korrekt ist. Überprüfen Sie das Öl auf Verunreinigungen, Wasser und Verfärbungen. Wechseln Sie bei Bedarf das Öl und den Ölfilter gemäß den Anweisungen des Herstellers.
5. Überprüfung: Starten Sie nach der Reparatur den Kompressor, überprüfen Sie seine Leistung (ISO 1217) und seine Fähigkeit, den Nenndruck aufrechtzuerhalten. Überwachen Sie die Temperatur und Vibration des Geräts.

8.3. Austausch von Elementen des Luftaufbereitungssystems

1. SICHERHEIT – LOTO: Isolieren Sie den entsprechenden Abschnitt des Netzwerks und machen Sie den Druck vollständig ab, bevor Sie an Filtern und Trocknern arbeiten.
2. Filterelemente austauschen:
   • Öffnen Sie das Filtergehäuse. Entfernen Sie das alte Filterelement.
   • Installieren Sie das neue Filterelement und stellen Sie sicher, dass es der erforderlichen Filterklasse entspricht (z. B. 3 µm für Partikel, 1 µm für feine Partikel, 0,01 µm für Öl gemäß ISO 8573-1).
   • Schließen Sie das Filtergehäuse und achten Sie darauf, dass es fest sitzt.
3. Wartung des Trockners:
   • Kältetrockner: Überprüfen Sie den Zustand der Wärmetauscher (frei von Staub und Schmutz). Kontrollieren Sie den Kältemitteldruck. Wenden Sie sich bei Bedarf zum Auftanken oder zur Reparatur an das Servicecenter.
   • Adsorptionstrockner: Überprüfen Sie den Zustand des Adsorptionsmittels (Kieselgel oder Molekularsieb). Wenn es seine Farbe geändert hat (bei Indikator-Modellen) oder abgelaufen ist, ersetzen Sie es. Überprüfen Sie die Funktion der Schaltventile.
4. Überprüfung: Setzen Sie das System unter Druck. Messen Sie den Druckabfall nach den Filtern (sollte < 0,3 bar sein). Kontrollieren Sie den Taupunkt nach dem Trockner (darf für industrielle Anwendungen nicht höher als +3°C sein, gemäß ISO 8573-1 Klasse 4).

9. Vorbeugende Maßnahmen

Regelmäßige vorbeugende Maßnahmen sind der Schlüssel zum stabilen Betrieb des Druckluftsystems und zur Vermeidung von Druckabfällen.

10. Ersatzteile und Komponenten

Für eine schnelle und effiziente Reparatur ist es wichtig, hochwertige Ersatzteile zur Hand zu haben. UNITEC-D bietet eine breite Palette an Komponenten, die internationalen Standards entsprechen.

Ein detailliertes Sortiment und Spezifikationen von Ersatzteilen für Druckluftsysteme finden Sie im elektronischen UNITEC-D-Katalog: www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

• Normen:
  • DSTU EN 1037: Maschinensicherheit. Verhinderung eines unerwarteten Starts.
  • ISO 8573-1: Druckluft. Teil 1: Schadstoffe und Reinheitsklassen.
  • ISO 1217: Volumetrische Kompressoren. Abnahmetest.
  • EN 14291: Schaum-Lecksuchmittel.
  • ISO 14118: Sicherheit von Maschinen. Verhinderung eines unerwarteten Starts.
  • EN ISO 8332: Schläuche und Schlauchleitungen. Bestimmung des maximalen Arbeitsdrucks.
• Bedienungsanleitungen:
  • Bedienungs- und Wartungshandbücher für Kompressoren und Pneumatikgeräte von Herstellern (OEM).
• UNITEC-D Companion Guides:
  • Weitere UNITEC-D pneumatische Wartungs- und Optimierungshandbücher sind verfügbar unter www.unitecd.com/maintenance-guides/.