Diagnose und Behebung von Rückschlagventil-Wasserschlägen: Analyse von Zuschlagen, Schließgeschwindigkeit und Dämpferauswahl

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Wasserschläge, die durch schnelles Schließen eines Rückschlagventils verursacht werden, sind ein kritisches Phänomen in industriellen Rohrleitungssystemen. Es tritt auf, wenn der Flüssigkeitsfluss seine Richtung ändert oder abrupt stoppt, wodurch sich das Ventil schnell schließt und Druckwellen entstehen, die sich durch das System ausbreiten. Dies kann zu erheblichen mechanischen Schäden an Rohrleitungen, Armaturen, Pumpen und anderen Geräten führen.

Typische Symptome:

• Ein lautes „Klatschen“ oder „Klopfen“ in der Rohrleitung beim Wechsel des Betriebsmodus der Pumpe (Start, Stopp) oder einer anderen Durchflussquelle.
• Starke Vibration der Rohrleitung und der Armaturen.
• Plötzliche, kurzfristige Drucksprünge, aufgezeichnet durch Manometer oder Sensoren.
• Undichtigkeiten an Flanschverbindungen oder Dichtungen.
• Zerstörung oder Verformung von Rohrleitungselementen und Stützen.
• Beschädigung der inneren Komponenten von Rückschlagventilen (Scheibe, Sitz, Feder).

Betroffene Ausrüstung:

Am anfälligsten für Wasserschläge sind Systeme mit Pumpstationen, langen Rohrleitungen, Kühlsystemen, Wasserversorgung sowie in der Chemie- und Öl- und Gasindustrie, in denen Flüssigkeiten transportiert werden. Dies gilt sowohl für reine Flüssigkeiten als auch für Suspensionen.

Einstufung des Schweregrads:

• Kritisch: Unmittelbare Gefahr der Zerstörung der Pipeline, der Ausrüstung, Produktionsunterbrechung, Gefährdung der Sicherheit des Personals. Erfordert sofortiges Eingreifen.
• Bedeutsam: Ständige, intensive Geräusche und Vibrationen, die zu beschleunigtem Verschleiß und Undichtigkeiten führen, aber keine direkte Katastrophengefahr darstellen. Geplante Beseitigung erforderlich.
• Ungefährlich: Ein leichtes, intermittierendes Geräusch, das keinen sichtbaren Schaden verursacht, aber ein Hinweis auf ein potenzielles Problem ist. Benötigt Überwachung und Prävention.

Einhaltung von Standards:

Die Diagnose und Beseitigung von Wasserschlägen muss den nationalen und internationalen Normen wie DSTU EN 12266-1 (Industrielle Rohrverbindungsstücke. Ventilprüfung), ISO 4126 (Sicherheitsventile) und den einschlägigen Arbeitsschutzvorschriften entsprechen.

2. Vorsichtsmaßnahmen

SICHERHEITSHINWEISE: Vor jedem Eingriff in unter Druck stehende Rohrleitungssysteme oder Systeme, die gefährliche Flüssigkeiten enthalten, müssen alle Sicherheitsverfahren sorgfältig befolgt werden. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen oder erheblichem Sachschaden führen.

• LOCKOUT / TAG OUT (LOTO): Führen Sie immer das LOTO-Verfahren für alle Stromquellen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) der zu wartenden Geräte durch. Stellen Sie sicher, dass die Pumpen nicht versehentlich gestartet werden können.
• RESTENERGIE: Unter Druck stehende Systeme können erhebliche Energiemengen speichern. Stellen Sie vor der Demontage sicher, dass der gesamte Druck entlastet und die Flüssigkeit abgelassen ist. Verwenden Sie geeignete Druckentlastungspunkte.
• PSA (Persönliche Schutzausrüstung): Achten Sie darauf, geeignete PSA zu verwenden: Schutzbrille oder Gesichtsschutz, Schutzhandschuhe (ggf. chemikalienbeständig), Sicherheitsschuhe, Gehörschutz.
• GEFÄHRLICHE STOFFE: Wenn das System aggressive, giftige, heiße oder andere gefährliche Flüssigkeiten enthält, befolgen Sie spezielle Handhabungsprotokolle, einschließlich der Verwendung spezieller PSA und Belüftung.
• HEISSE OBERFLÄCHEN: Gehen Sie vorsichtig mit Geräten um, die heiß sein können. Verwenden Sie hitzebeständige Handschuhe.

3. Notwendige Diagnosetools

Die folgende Liste von Werkzeugen ist für eine genaue Diagnose eines hydraulischen Schocks des Rückschlagventils erforderlich:

4. Checkliste für die Erstbewertung

Vor Beginn einer detaillierten Diagnose ist es notwendig, erste Daten zu sammeln und zu analysieren. Dies wird dazu beitragen, mögliche Ursachen einzugrenzen und die nächsten Schritte festzulegen.

5. Systematischer Ablauf der Diagnostik

Dieser Diagnoseablauf hilft Ihnen dabei, die Grundursache eines Wasserschlags am Rückschlagventil konsequent zu identifizieren.

1. Erste Beobachtung: Ein lautes „Knacken“ oder „Klopfen“ in der Rohrleitung, wenn die Pumpe stoppt.
   1. Prüfung 1: Überprüfen Sie das Rückschlagventil visuell.
      1. Ergebnis: Das Ventil ist korrekt installiert, der Durchflusspfeil entspricht der Richtung der Flüssigkeitsbewegung.
         • Gehe zu 1.b.
      2. Ergebnis: Das Ventil ist falsch installiert (z. B. zeigt der Pfeil entgegen der Strömung).
         • Wahrscheinliche Ursache: Falsche Ventilinstallation.
         • Maßnahmen: Installieren Sie das Ventil gemäß den Anweisungen des Herstellers wieder.
   2. Prüfung 2: Schätzung der Pumpenstillstandsgeschwindigkeit.
      1. Ergebnis: Die Pumpe stoppt sofort (ohne sanftes Auslaufen).
         • Wahrscheinliche Ursache: Plötzlicher Stopp der Pumpe, der zu einem schnellen Rückfluss führt.
         • Maßnahmen: Erwägen Sie die Implementierung von Softstartern (VFDs).
      2. Ergebnis: Die Pumpe hat einen kontrollierten Stopp.
         • Gehe zu 1.c.
   3. Prüfung 3: Messen Sie die Schließzeit des Rückschlagventils.
      1. Verwenden Sie einen Ultraschalltester oder einen Hochgeschwindigkeits-Druckrekorder (sofern es möglich ist, die Bewegung der Scheibe oder die Art der Druckänderung zu verfolgen).
         • Ergebnis: Ventilschließzeit > 0,5 Sekunden (für Ventile DN < 100 mm) bzw. > 1 Sekunde (für Ventile DN > 200 mm).
           • Wahrscheinliche Ursache: Übermäßige Trägheit der Flüssigkeitssäule verursacht Wasserschlag beim langsamen Schließen des Rückflussventils.
           • Maßnahmen: Erwägen Sie den Einbau eines beschleunigt schließenden Ventils (federbelastet, stoßfrei) oder eines Dämpfers.
         • Ergebnis: Ventilschließzeit < 0,2 Sekunden.
           • Wahrscheinliche Ursache: Das Ventil schließt zu schnell, bevor sich der Rückfluss vollständig etablieren kann, was zu Wasserschlägen durch Strömungseinschlüsse führt.
           • Maßnahmen: Erwägen Sie den Einbau eines kontrollierten Absperrventils (mit hydraulischem Dämpfer) oder eine Verlängerung der Pumpenlaufzeit.
2. Erste Beobachtung: Ständige Vibrationen und Geräusche in der Rohrleitung, insbesondere bei stabilem Betrieb.
   1. Prüfung 1: Messen Sie die Vibrationen am Ventilkörper und der angrenzenden Rohrleitung.
      1. Ergebnis: Vibrationsrate > 7,1 mm/s (gemäß ISO 10816, für unbegrenzten Betrieb).
         • Wahrscheinliche Ursache: Mechanischer Verschleiß der internen Ventilkomponenten (Scheibe, Sitz, Achse) oder Resonanz mit Eigenfrequenzen der Rohrleitung.
         • Maßnahmen: Demontage und Sichtprüfung des Ventils; Analyse des Frequenzspektrums von Schwingungen.
      2. Ergebnis: Vibrationsgeschwindigkeit < 4,5 mm/s.
         • Gehe zu 2.b.
   2. Prüfung 2: Druck und Durchfluss im System messen.
      1. Ergebnis: Druck oder Durchfluss schwanken erheblich.
         • Wahrscheinliche Ursache: Instabiler Betrieb der Pumpe, der Steuerventile oder schwankender Verbrauch, was zu häufigem Öffnen/Schließen des Rückschlagventils führt.
         • Aktionen: Diagnostizieren Sie die Ursachen der Systeminstabilität.
      2. Ergebnis: Druck und Durchfluss sind stabil.
         • Gehe zu 2.c.
   3. Prüfung 3: Analyse der Übereinstimmung des Ventils mit den Betriebsbedingungen.
      1. Ergebnis: Das installierte Ventil (z. B. ein Wattebausch) ist nicht für Systeme mit häufigen Durchflussänderungen oder hohen Geschwindigkeiten ausgelegt.
      2. Wahrscheinliche Ursache: Falscher Rückschlagventiltyp für die Anwendung.
      3. Maßnahmen: Ersetzen Sie das Ventil durch ein besser geeignetes (z. B. federbelastetes oder mit kontrolliertem Schließen).
3. Erste Beobachtung: Lecks in Flanschverbindungen oder Rohrversagen.
   1. Prüfung 1: Spitzendrücke mit einem Hochgeschwindigkeitsschreiber messen.
      1. Ergebnis: Spitzendrücke übersteigen das 1,5- bis 2,0-fache des Arbeitsdrucks des Systems (z. B. Betrieb mit 10 bar, Spitzenwert > 15-20 bar).
         • Wahrscheinliche Ursache: Unkontrollierter Wasserschlag erzeugt übermäßige Belastungen des Systems.
         • Maßnahmen: Detaillierte Analyse des Systems und Auswahl von Maßnahmen zur Reduzierung von Wasserschlägen (siehe Abschnitt 8).
      2. Ergebnis: Spitzendrücke überschreiten nicht das 1,3-fache des Arbeitsdrucks.
         • Wahrscheinliche Ursache: Andere Ursachen für Lecks sind möglich (schlechte Installation, verschlissene Dichtungen), oder Wasserschläge sind ein untergeordneter Faktor.
         • Maßnahmen: Überprüfen Sie die Qualität der Montage der Flansche, den Zustand der Dichtungen und die Übereinstimmung des Anzugsdrehmoments der Schrauben.

6. Störungsursachenmatrix

Mithilfe dieser Matrix können Sie anhand der beobachteten Symptome schnell die wahrscheinlichsten Ursachen für Wasserschläge identifizieren.

7. Analyse der Grundursachen jeder Fehlfunktion

7.1. Übermäßige Rückflussgeschwindigkeit und Flüssigkeitsträgheit

Erklärung: Dies ist die häufigste Ursache für Wasserschläge. Wenn die Pumpe plötzlich stoppt, bewegt sich die Flüssigkeitssäule in der Rohrleitung aufgrund der Trägheit weiter vorwärts. Der Druck am Auslass der Pumpe sinkt und der Druck im vorgeschalteten System bewirkt, dass die Flüssigkeit ihre Richtung umkehrt und zurück zur Pumpe beschleunigt. Wenn das Rückschlagventil über einen großen Tellerweg oder einen langsam schließenden Mechanismus verfügt (z. B. ein Standard-Dreh- oder Tellerventil), hat es keine Zeit, vollständig zu schließen, bevor der Rückfluss eine erhebliche Geschwindigkeit erreicht hat. Wenn das Ventil schließlich schließt, unterbricht es abrupt den Flüssigkeitsfluss, der sich bereits in die umgekehrte Richtung bewegt, wodurch eine Spitzendruckwelle entsteht.

Bestätigung: Bestätigt durch Hochgeschwindigkeits-Druckaufzeichnung. Ein charakteristisches Merkmal ist eine starke Druckspitze, die den Arbeitsdruck um das 2-3-fache übersteigt und unmittelbar nach dem Schließen des Ventils auftritt. Sie können auch einen schnellen Druckabfall beobachten, nachdem die Pumpe ausgeschaltet wurde, gefolgt von einem starken Sprung. Die Analyse dieser Daten ermöglicht die Berechnung der Rückflussgeschwindigkeit und des Rückflussimpulses.

Folgen: Wiederholte hydraulische Stöße verursachen Ermüdung des Rohrleitungsmaterials, Zerstörung von Flanschverbindungen, Beschädigung der inneren Komponenten der Ventile (Verformung der Scheibe, Achse, Verschleiß des Sitzes), Ausfall von Lagern und Dichtungen von Pumpen sowie Zerstörung von Messgeräten.

7.2. Falscher Rückschlagventiltyp für die Anwendung

Erklärung: Es gibt viele Arten von Rückschlagventilen (Knall-, Scheiben-, Dreh-, Hub-, Feder-, stoßfreie). Jeder von ihnen hat seine optimalen Einsatzbedingungen. Das standardmäßige Rückschlagventil aus Baumwolle (Swing Check Valve) eignet sich beispielsweise für niedrige Durchflussraten und große Durchmesser, bei denen der Druckabfall minimal sein muss. Die Scheibe hat jedoch einen großen Hub, was zu einem langsamen Schließen führt und sie in Systemen mit schnellen Durchflussänderungen oder hoher Flüssigkeitsträgheit sehr anfällig für Wasserschläge macht.

Federbelastete Rückschlagventile, insbesondere Axial-Rückschlagventile (Axial-Rückschlagventil) oder Hub-Rückschlagventile (Lift-Rückschlagventil) mit kurzem Hubweg und einer Feder, die die Klappe aktiv schließt, reduzieren das Risiko von Wasserschlägen erheblich, da sie schneller reagieren und schließen, bevor der Rückfluss deutlich an Geschwindigkeit gewinnt.

Bestätigung: Vergleich des installierten Ventiltyps mit den Empfehlungen des Herstellers für bestimmte Betriebsbedingungen (Durchflussrate, Pumpenstoppzeit, Rohrlänge). Typisch für Systeme mit häufigen Pumpenstarts/-stopps ist die Verwendung eines Standard-Tellerventils ein direkter Indikator für diese Grundursache.

Folgen: Permanenter Wasserschlag, vorzeitiger Verschleiß des Ventils und des Systems, häufige Reparatur oder Austausch erforderlich.

7.3. Verschleiß oder Beschädigung der internen Ventilkomponenten

Erklärung: Im Laufe der Zeit kann es aufgrund von Erosion, Kavitation, Korrosion oder mechanischer Beschädigung dazu kommen, dass der Ventilteller nicht vollständig schließt, festsitzt oder übermäßiges Spiel aufweist. Ein verschlissener Ventilsitz verliert seine Dichtheit, sodass Flüssigkeit auch in der „geschlossenen“ Position nach hinten fließen kann, was zu einem „Schütteln“ der Scheibe und häufigem Mikro-Hydro-Hämmern führt. Schäden an der Feder von Federventilen führen zu einem langsamen oder unvollständigen Schließen, sodass sie sich wie Baumwollventile verhalten.

Bestätigung: Demontage des Ventils und gründliche Sichtprüfung der Innenteile. Suchen Sie nach Mängeln wie:

• Erosions- oder Kavitationsspuren an Scheibe und Sattel.
• Verformung oder Verzerrung der Bandscheibe.
• Verschleiß oder Beschädigung der Achse/des Scharniers.
• Schwächung oder Zerstörung der Feder.
• Das Vorhandensein von Fremdkörpern verhindert ein vollständiges Schließen.

Folgen: Ständiger Lärm, Vibrationen, Energieverluste durch Rückfluss, Schäden an der Ausrüstung durch Wasserschläge, verkürzte Systemlebensdauer.

7.4. Fehlfunktion der Klappe oder des kontrollierten Schließsystems

Erklärung: Einige Rückschlagventile (insbesondere mit großen Durchmessern) sind mit hydraulischen oder pneumatischen Dämpfern ausgestattet, um ein sanftes, kontrolliertes Schließen zu gewährleisten. Dadurch kann sich die Scheibe in den letzten Phasen des Hubs langsam schließen und so eine plötzliche Verstopfung des Durchflusses und ein Erlöschen der Wasserschlagenergie verhindert werden. Eine Fehlfunktion des Dämpfers (z. B. Austreten von Arbeitsflüssigkeit, Verstopfung, Beschädigung der Steuerelemente) führt zum Verlust dieser Funktion und das Ventil beginnt frei zu schließen, wie ein unkontrolliertes Baumwollventil.

Bestätigung: Sichtprüfung des Dämpfers auf Undichtigkeiten, Verstopfungen oder mechanische Beschädigungen. Überprüfen Sie die Funktion der Klappe manuell (wenn möglich) oder durch Beobachtung der Ventilschließzeit. Bei hydraulischen Dämpfern – Überprüfung des Füllstands und Zustands der Arbeitsflüssigkeit.

Folgen: Das Ventil verliert seine Fähigkeit, reibungslos zu schließen, was zu starken Wasserschlägen und allen oben beschriebenen damit verbundenen Schäden führt.

7.5. Resonanz des Systems

Erklärung: In seltenen Fällen kann ein Wasserschlag durch Resonanz verstärkt oder ausgelöst werden, wenn die Frequenz der durch das Schließen des Ventils verursachten Schwingungen mit einer der Eigenfrequenzen der Schwingungen der Rohrleitung übereinstimmt. Dies führt zu einer deutlichen Erhöhung des Drucks und der Schwingungsamplitude, auch wenn der Anfangsimpuls relativ klein war.

Bestätigung: Komplexe Analyse, die eine Frequenzanalyse von Spitzendrücken und Vibrationen erfordert (mit einem Vibrationsanalysator). Vergleich der vorherrschenden Frequenzen von Wasserschlägen mit den geschätzten Eigenfrequenzen der Rohrleitung.

Folgen: Katastrophale Zerstörung, die schwer vorherzusagen und zu lokalisieren ist, da sich die Energie des Wasserschlags um ein Vielfaches vervielfacht.

8. Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Fehlerbehebung

Nachdem die Grundursache ermittelt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen werden, um Wasserschläge zu beseitigen:

8.1. Austausch des Rückschlagventils durch den entsprechenden Typ

Schritt 1:  LOCKOUT / TAG OUT (LOTO). Isolieren Sie den Rohrleitungsabschnitt, machen Sie den Druck ab und lassen Sie die Flüssigkeit gemäß den Sicherheitsverfahren ab.

Schritt 2: Entfernen Sie das vorhandene Rückschlagventil.

Schritt 3: Wählen Sie ein neues Rückschlagventil basierend auf einer Analyse der Transienten im System aus. Empfohlene Typen zur Vermeidung von Wasserschlägen:

• No-Slam/Silent-Rückschlagventile: Schnelles Schließen der Feder, minimaler Scheibenweg. Effektiv für kleine und mittlere Durchmesser.
• Dashpot-Rückschlagventile: Sorgen für eine kontrollierte Absperrung, insbesondere bei großen Durchmessern und hohen Durchflussraten. Einstellbare Schließzeit.
• Axialfluss-Rückschlagventile: Die Feder und die aerodynamische/hydrodynamische Form der Scheibe sorgen für ein sehr schnelles Schließen.

Schritt 4: Installieren Sie das neue Ventil in der richtigen Durchflussrichtung (Pfeil auf dem Gehäuse). Verwenden Sie neue Dichtungen und Schrauben. Das Anzugsdrehmoment der Flanschschrauben muss den Normen entsprechen (z. B. EN 1591-1 für Flanschverbindungen).

Schritt 5: Starten Sie das System langsam und prüfen Sie dabei den Druck, den Durchfluss und das Fehlen ungewöhnlicher Geräusche.

8.2. Einstellen oder Installieren eines hydraulischen/pneumatischen Dämpfers

Schritt 1:  LOCKOUT / TAG OUT (LOTO). Isolieren Sie den Rohrleitungsabschnitt, machen Sie den Druck ab und lassen Sie die Flüssigkeit ab.

Schritt 2 (für vorhandenen Dämpfer): Überprüfen Sie den Füllstand und den Zustand der Arbeitsflüssigkeit (Öl). Ersetzen Sie die Flüssigkeit, wenn sie verunreinigt ist. Überprüfen Sie die Einstellungen zur Schließzeitanpassung. Reinigen Sie die Dämpferkanäle von Verstopfungen.

Schritt 3 (um ein neues zu installieren): Montieren Sie den Dämpfer am vorhandenen Rückschlagventil (sofern es diese Option unterstützt) oder ersetzen Sie das Ventil durch ein Modell mit integriertem Dämpfer.

Schritt 4: Passen Sie die Schließzeit der Klappe an. Anfangswerte:

• Für Ventile DN < 200 mm: Schließzeit 0,5 - 1,0 Sekunden.
• Bei Ventilen DN > 200 mm: Schließzeit 1,0 - 3,0 Sekunden.

Führen Sie Teststarts und -stopps der Pumpe durch und zeichnen Sie den Druck auf. Die optimale Schließzeit ist die kleinste Zeit, bei der die Druckspitzen das 1,25-fache des Arbeitsdrucks nicht überschreiten.

8.3. Modernisierung des Pumpenmanagementsystems

Schritt 1: Installieren Sie Softstarter oder Frequenzumrichter (VFDs) für die Pumpen, die Flüssigkeit zum Rückschlagventil fördern.

Schritt 2: Konfigurieren Sie die Start- und Stoppparameter der Pumpe:

• Beschleunigungszeit: 10–30 Sekunden.
• Verzögerungszeit: 20-60 Sekunden.

Schritt 3: Führen Sie Teststarts/-stopps durch und überwachen Sie dabei den Systemdruck. Ziel ist es, die Durchflussrate vor dem Schließen des Ventils allmählich zu verringern und so Trägheitsstöße zu minimieren.

8.4. Reparatur oder Austausch von Ventilkomponenten

Schritt 1:  LOCKOUT / TAG OUT (LOTO). Isolieren Sie den Rohrleitungsabschnitt, machen Sie den Druck ab und lassen Sie die Flüssigkeit ab.

Schritt 2: Entfernen Sie das Ventil und zerlegen Sie es.

Schritt 3: Ersetzen Sie beschädigte oder verschlissene Komponenten (Scheibe, Sattel, Vorbau, Feder) durch Original-Ersatzteile von UNITEC. Stellen Sie sicher, dass alle Toleranzen und Abstände den Herstellerangaben entsprechen.

Schritt 4: Montieren Sie das Ventil und achten Sie darauf, dass die Scheibe richtig zentriert ist und sich frei bewegen kann, ohne zu blockieren.

Schritt 5: Starten Sie das System langsam und testen Sie seine Funktion.

8.5. Änderungen in der Pipeline-Konfiguration

Diese Methode wird in extremen Fällen oder als zusätzliches Mittel verwendet:

• Einbau von Luftkammern oder Hydrospeichern: Sie absorbieren die Energie von Spitzendrücken und reduzieren so die Amplitude von Wasserschlägen. Platzieren Sie es so nah wie möglich an der Quelle des Wasserschlags.
• Bypass-Leitungen mit Steuerventilen: Ermöglicht eine kontrollierte Druckentlastung oder die Aufrechterhaltung eines minimalen Durchflusses, wodurch eine vollständige Verstopfung verhindert wird.
• Änderung des Durchmessers oder der Länge der Pipeline: Kann die Eigenfrequenzen des Systems und die Geschwindigkeit der Wellenausbreitung ändern, ist jedoch eine teure und komplexe Lösung.

9. Vorsichtsmaßnahmen

Um das erneute Auftreten eines Wasserschlags am Rückschlagventil zu verhindern, ist die Umsetzung einer umfassenden Präventionsstrategie erforderlich:

10. Ersatzteile und Komponenten

Hochwertige Ersatzteile sind entscheidend, um Wasserschläge wirksam zu beseitigen und eine langfristige Systemzuverlässigkeit sicherzustellen. Die UNITEC-D GmbH bietet ein breites Sortiment an Komponenten, die hohen Qualitätsansprüchen genügen.

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11. Links

• DSTU EN 12266-1:2018 Industrielle Rohrleitungsarmaturen. Prüfung von Ventilen (EN 12266-1:2012, IDT).
• ISO 4126-1:2013 Sicherheitsventile – Teil 1: Allgemeine Anforderungen.
• ISO 10816-3:2009 Mechanische Vibrationen – Bewertung von Maschinenvibrationen durch Messungen an nicht rotierenden Teilen – Teil 3: Industriemaschinen mit Nennleistung über 15 kW und Nenngeschwindigkeiten zwischen 120 U/min und 15.000 U/min bei Messung vor Ort.
• Betriebs- und Wartungshandbücher von Pumpenausrüstungs- und Rohrleitungsherstellern (OEM).
• UNITEC: Interne technische Handbücher zur Auswahl und Bedienung von Rückschlagventilen.