Installation und Überprüfung von Vibrationssensoren: Ein praktischer Leitfaden für industrielle Anwendungen

1. Geltungsbereich und Zweck

Diese Wartungsanleitung bietet eine umfassende Schritt-für-Schritt-Anleitung für die korrekte Installation und Überprüfung industrieller Vibrationssensoren, einschließlich Beschleunigungsmessern und Näherungssensoren. Die hier beschriebenen Prinzipien und Methoden sind entscheidend für die Einrichtung zuverlässiger Maschinenzustandsüberwachungsprogramme in verschiedenen Industriesektoren und stellen die Einhaltung der ISO 10816-Standards und OEM-Spezifikationen sicher. Dieser Leitfaden gilt für die Inbetriebnahme von Geräten, die routinemäßige vorbeugende Wartung und die Integration neuer oder Ersatzschwingungsüberwachungssysteme an rotierenden Maschinen.

Der Hauptzweck des Einsatzes präziser Vibrationssensoren besteht darin, eine frühzeitige Erkennung mechanischer Fehler wie Unwucht, Fehlausrichtung, Lagerdefekte und Getriebeverschleiß zu ermöglichen. Eine ordnungsgemäße Installation gewährleistet die Datenintegrität, die für wirksame vorausschauende Wartungsstrategien und die Maximierung der Anlagenverfügbarkeit unerlässlich ist, und trägt letztendlich zu einem positiven Return on Investment (ROI) durch reduzierte ungeplante Ausfallzeiten und Wartungskosten bei.

2. Sicherheitsvorkehrungen

WARNUNG: Alle Wartungsarbeiten müssen unter strikter Einhaltung der einrichtungsspezifischen Lockout/Tagout (LOTO)-Protokolle gemäß NFPA 70E und OSHA 29 CFR 1910.147. Wenn Maschinen nicht ordnungsgemäß stromlos geschaltet und gesichert werden, kann dies zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen.

WARNUNG: Tragen Sie bei Arbeiten an oder in der Nähe von Maschinen immer geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA), einschließlich Schutzbrille (ANSI Z87.1), Gehörschutz (ANSI S12.6) und schnittfeste Handschuhe (ANSI/ISEA 105).

WARNUNG: Seien Sie äußerst vorsichtig, wenn Sie mit elektrischen Systemen arbeiten. Überprüfen Sie mit einem ordnungsgemäß bemessenen und kalibrierten Multimeter, ob die Stromkreise stromlos sind, bevor Sie Verbindungen herstellen oder trennen. Halten Sie alle Anforderungen zum Schutz vor Lichtbögen ein.

WARNUNG: Achten Sie in allen Phasen der Installation auf heiße Oberflächen, Quetschstellen und rotierende Komponenten.

3. Erforderliche Werkzeuge und Materialien

4. Checkliste für die Inspektion vor der Wartung

5. Schritt-für-Schritt-Anleitung

5.1. Vorbereitung vor der Installation

1. AKTION: Implementieren Sie Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) auf dem Zielcomputer.
2. AKTION: Überprüfen Sie den Nullenergiezustand mit dem Multimeter (Spannungs- und Stromprüfung).
3. AKTION: Reinigen Sie die vorgesehene Montagefläche.

SPEZIFISCHE WERTE: Verwenden Sie industrielle Reinigungslösungsmittel (z. B. Isopropanol), um alle Fette, Öle und Verunreinigungen zu entfernen. Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche trocken ist, bevor Sie fortfahren.

VISUELLE INDIKATOREN: Die Oberfläche ist sichtbar sauber und frei von Rückständen. Lösungsmittel verdunstet vollständig.

HÄUFIGE FEHLER: Die Oberfläche wird nicht gründlich gereinigt, wodurch Rückstände zurückbleiben, die die Sensorkopplung beeinträchtigen.

4. AKTION: Bereiten Sie die Montagefläche auf Ebenheit und Glätte vor.

SPEZIFISCHE WERTE: Schleifen oder feilen Sie die Oberfläche, um eine Ebenheitstoleranz von <0,025 mm (0,001 Zoll) über den Sensorbasisdurchmesser und eine Oberflächenbeschaffenheit (Ra) von <3,2 µm (125 Mikrozoll) zu erreichen.

VISUELLE INDIKATOREN: Die Oberfläche erscheint matt, nicht glänzend und fühlt sich glatt an. Eine auf die Oberfläche gelegte gerade Kante weist keine Lichtlücken auf.

HÄUFIGE FEHLER: Hinterlassen von rauen oder unebenen Oberflächen, wodurch die Übertragung hochfrequenter Vibrationen gedämpft wird.

5.2. Methoden zur Sensormontage

5.2.1. Bolzenmontage (Beschleunigungsmesser)

1. AKTION: Markieren und bohren Sie das Montageloch.

SPEZIFISCHE WERTE: Verwenden Sie einen Bohrer in der Größe des Sensorbolzens (z. B. 5,5 mm für M6x1,0, 5,2 mm für 1/4-28 UNF). Die Bohrtiefe muss der Bolzenlänge plus 2-3 Gewindeeingriffen über den Bolzen hinaus entsprechen. Für einen typischen 1/4-28 UNF-Bolzen mit 5 mm Eingriff bohren Sie etwa 8 mm tief.

VISUELLE INDIKATOREN: Das Loch steht senkrecht zur Oberfläche. Keine Grate um das Loch herum. Bohrspäne werden vollständig entfernt.

HÄUFIGE FEHLER: Zu flaches Bohren (ungenügender Gewindeeingriff) oder zu tiefes Bohren (schwächt das Gehäuse). Nicht entgraten.

2. AKTION: Tippen Sie auf das Bohrloch.

SPEZIFISCHE WERTE: Verwenden Sie den richtigen Gewindebohrer für das Sensorbolzengewinde (z. B. M6x1,0, 1/4-28 UNF). Um saubere Gewinde zu gewährleisten, verwenden Sie Schneidflüssigkeit.

VISUELLE ANZEICHEN: Gewinde sind sauber, scharf und konsistent. Der Bolzen lässt sich problemlos von Hand einfädeln.

HÄUFIGE FEHLER: Überkreuztes Einfädeln oder die Verwendung des falschen Gewindebohrers, was zu einer lockeren Montage führt.

3. AKTION: Installieren Sie den Montagebolzen.

SPEZIFISCHE WERTE: Tragen Sie 1–2 Tropfen mittelfesten Schraubensicherungsmittels (z. B. Loctite 243) auf die Bolzengewinde auf, die in das Maschinengehäuse eingreifen. Setzen Sie den Bolzen ein, bis er fest sitzt. Wenn Sie einen Bolzen mit zwei Enden verwenden, stellen Sie sicher, dass das richtige Ende für den Sensor freiliegt.

VISUELLE ANZEIGEN: Der Bolzen sitzt fest und ist senkrecht. An der Basis des Bolzens ist Schraubensicherungsmittel sichtbar. Warten Sie eine ausreichende Aushärtungszeit ab, sofern vom Hersteller des Schraubensicherungsmittels angegeben (z. B. 20 Minuten für die erste Aushärtung, 24 Stunden für die volle Festigkeit).

HÄUFIGE FEHLER: Zu starkes Anziehen des Bolzens (kann Gewinde beschädigen) oder keine Verwendung von Schraubensicherungsmittel (Bolzen kann sich lösen).

4. AKTION: Befestigen Sie den Beschleunigungsmesser am Bolzen.

SPEZIFISCHE WERTE: Ziehen Sie den Sensor handfest auf dem Bolzen fest. Ziehen Sie den Sensor mit einem Drehmomentschlüssel mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment fest. Typische Werte: 2,8–5,6 Nm (25–50 in-lb) für 1/4–28 UNF; 3,0–6,0 Nm (27–53 in-lb) für M6x1,0. Verwenden Sie einen Schlagschrauber mit dem Drehmomentschlüssel, um Schäden am Sensor zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass die Ausrichtung der internen Verkabelung bei dreiachsigen Sensoren mit der Maschinenachse übereinstimmt.

VISUELLE ANZEIGEN: Der Sensor sitzt fest auf der Maschinenoberfläche. Keine Lücken sichtbar. Der Drehmomentschlüssel klickt/zeigt das angegebene Drehmoment an.

HÄUFIGE FEHLER: Zu geringes Anziehen (lockere Kopplung, schlechter Frequenzgang), zu starkes Anziehen (Beschädigung des Sensors oder Bolzens), kein Drehmomentschlüssel verwenden.

5.2.2. Klebehalterung (Beschleunigungsmesser)

1. MASSNAHME: Bereiten Sie die Montagefläche gemäß Abschnitt 5.1 vor.
2. AKTION: Industriekleber auftragen.

SPEZIFISCHE WERTE: Mischen Sie zweikomponentigen Epoxidklebstoff gemäß den Anweisungen des Herstellers. Tragen Sie eine dünne, gleichmäßige Schicht (z. B. 0,5–1,0 mm / 0,02–0,04 Zoll) auf die Sensorbasis oder direkt auf die vorbereitete Maschinenoberfläche auf.

VISUELLE INDIKATOREN: Der Klebstoff ist gleichmäßig verteilt. Keine Luftblasen. Stellen Sie sicher, dass der Klebstoff die Verbindungsgewinde nicht verschmutzt.

HÄUFIGE FEHLER: Zu viel Klebstoff auftragen (dämpft Vibrationen), zu wenig auftragen (schlechte Bindung), nicht gründlich mischen.

3. AKTION: Positionieren und befestigen Sie den Sensor.

SPEZIFISCHE WERTE: Drücken Sie den Sensor fest auf die Klebeschicht und drehen Sie ihn dabei leicht, um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Üben Sie 30–60 Sekunden lang gleichmäßigen Druck aus. Stellen Sie sicher, dass die Sensorausrichtung korrekt ist (z. B. empfindliche Achse ausgerichtet). Halten Sie für eine optimale Aushärtung eine Umgebungstemperatur von 20–25 °C (68–77 °F) ein.

VISUELLE ANZEIGEN: Der Sensor ist bündig mit der Oberfläche. Überschüssiger Kleber wird gleichmäßig rund um die Basis herausgedrückt. Der Sensor bleibt stehen.

HÄUFIGE FEHLER: Der Sensor wird nicht lange genug gehalten, sodass er sich während der ersten Aushärtung verschieben kann. Falsche Ausrichtung.

4. AKTION: Lassen Sie den Kleber aushärten.

SPEZIFISCHE WERTE: Informationen zur vollständigen Aushärtungszeit finden Sie im Datenblatt des Klebstoffherstellers. Die typische anfängliche Aushärtung für die Handhabung beträgt 4–6 Stunden, die vollständige Aushärtung für den Betrieb dauert 24 Stunden bei 22 °C (72 °F). Die Aushärtezeiten variieren je nach Temperatur; Niedrigere Temperaturen verlängern die Aushärtungszeit erheblich.

VISUELLE INDIKATOREN: Der Klebstoff ist hart und nicht klebrig. Sensor ist starr befestigt.

HÄUFIGE FEHLER: Vibrationen auf den Sensor ausüben, bevor er vollständig ausgehärtet ist, wodurch die Verbindung beeinträchtigt wird.

5.2.3. Magnetische Halterung (Beschleunigungsmesser)

1. MASSNAHME: Bereiten Sie die Montagefläche gemäß Abschnitt 5.1 vor.
2. AKTION: Bringen Sie die Magnetbasis an.

SPEZIFISCHE WERTE: Stellen Sie sicher, dass die Magnetbasis sauber und frei von Eisenpartikeln ist. Für eine optimale Datenqualität verwenden Sie eine flache Magnetbasis (Seltenerdmagnete empfohlen) auf einer perfekt ebenen ferromagnetischen Oberfläche. Vermeiden Sie lackierte Oberflächen. Stellen Sie sicher, dass die magnetische Zugkraft mindestens 150 N (33,7 lbf) beträgt, um eine sichere Befestigung zu gewährleisten.

VISUELLE ANZEIGEN: Die magnetische Basis rastet fest auf der Oberfläche ein. Kein Schaukeln oder Bewegen. Der Sensor ist fest mit dem Magneten verbunden.

HÄUFIGE FEHLER: Verwendung auf Nichteisenmaterialien, lackierten Oberflächen oder auf dünnem Blech, das mitschwingen kann. Diese Methode ist in erster Linie für temporäre Messungen oder streckenbasierte Überwachung gedacht, nicht für die kontinuierliche Online-Überwachung.

5.2.4. Installation des Näherungssensors (für Fluidfilmlager)

1. AKTION: Installieren Sie die Montagehalterung.

SPEZIFISCHE WERTE: Befestigen Sie die Halterung mit geeigneter Hardware am Maschinengehäuse. Stellen Sie sicher, dass die Halterung stabil ist und eine präzise Einstellung der Sondenspitze ermöglicht. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben gemäß den OEM-Spezifikationen an (z. B. 20–25 Nm/15–18 ft-lb für M10-Schrauben).

VISUELLE ANZEIGEN: Die Halterung ist fest angebracht, keine Bewegung oder Biegung. Die Befestigungsschrauben sind ordnungsgemäß angezogen.

HÄUFIGE FEHLER: Verwendung einer dünnen Halterung, die unerwünschte Vibrationen oder Bewegungen verursacht.

2. AKTION: Installieren Sie den Näherungssensor in der Halterung.

SPEZIFISCHE WERTE: Schrauben Sie die Sonde in die Halterung, bis ihre Spitze etwa 2,5 mm (100 mil) von der Schaftoberfläche entfernt ist. Stellen Sie sicher, dass die Sonde senkrecht zur Wellenoberfläche steht und nicht mehr als ±0,5 Grad falsch ausgerichtet ist.

VISUELLE ANZEIGEN: Die Sondenspitze darf sich nicht drehen. Der Sondenkörper sitzt sicher in der Halterung. Verwenden Sie zur Prüfung der Rechtwinkligkeit ein Winkelmaß.

HÄUFIGE FEHLER: Beschädigung der Sondenspitze durch Stöße auf den Schaft während der Installation. Falsche Rechtwinkligkeit.

3. AKTION: Stellen Sie den Sondenabstand ein.

SPEZIFISCHE WERTE: Stellen Sie den Abstand (Abstand) zwischen Sondenspitze und Schaft mithilfe einer Messuhr oder einer Fühlerlehre genau ein. Der typische Betriebsspalt für eine 5-mm-Sonde beträgt 1,25–1,90 mm (50–75 mil). Spezifische Werte finden Sie in der OEM-Dokumentation. Verriegeln Sie die Sonde, sobald der Spalt eingestellt ist. Überprüfen Sie den Spaltwert anhand der Gleichspannungsausgabe des Sondentreibers/Oszillator-Demodulators (z. B. -8 VDC bis -12 VDC für eine 200 mV/mil-Sonde, wobei -10 VDC normalerweise dem mittleren Empfindlichkeitsbereich entspricht).

VISUELLE INDIKATOREN: Der gemessene physische Abstand entspricht dem Ziel. Der Gleichspannungsausgang der Treibereinheit bestätigt die Spalteinstellung entsprechend der Sondenempfindlichkeit (z. B. -10 VDC für einen 10 V/mm-Vollbereich, 5-mm-Sonde, eingestellt auf 2,5 mm Spalt).

HÄUFIGE FEHLER: Falsche Abstandseinstellung (führt zu nichtlinearer Reaktion oder Beschädigung der Sonde), DC-Ausgang wird nicht überprüft.

4. AKTION: Messen Sie den elektrischen Schlag.

SPEZIFISCHE WERTE: Drehen Sie die Welle langsam von Hand (sofern sicher und machbar) oder verwenden Sie eine Drehvorrichtung. Zeichnen Sie die Spitze-zu-Spitze-Variation der vom Sondentreiber ausgegebenen Gleichspannung auf. Bei dieser Abweichung handelt es sich um den elektrischen Schlag, der idealerweise weniger als 25 % der zulässigen Gesamtschwingungsamplitude der Maschine betragen sollte. Wenn der Rundlauf zu groß ist (z. B. > 0,025 mm / 1 mil), untersuchen Sie die Wellenoberflächenfehler (Kratzer, Magnetisierung) oder bewerten Sie die Sondenposition neu.

VISUELLE ANZEIGEN: Stabiler Gleichspannungsausgang während der Wellendrehung oder minimale Schwankung innerhalb akzeptabler Grenzen.

HÄUFIGE FEHLER: Ignorieren eines übermäßigen elektrischen Schlags, der tatsächliche mechanische Vibrationen überdecken kann.

5.3. Kabelinstallation und -management

1. AKTION: Sensorkabel verlegen.

SPEZIFISCHE WERTE: Verlegen Sie die Kabel entfernt von Wärmequellen (>60 °C / 140 °F), scharfen Kanten und Hochspannungsleitungen (>1000 V). Halten Sie einen Mindestabstand von 300 mm (12 Zoll) zu ungeschirmten Stromkabeln und 150 mm (6 Zoll) zu geschirmten Stromkabeln ein.

VISUELLE ANZEIGEN: Kabel folgen einem klaren Weg und vermeiden potenzielle Schadenszonen. Keine Knicke oder übermäßigen Biegungen (minimaler Biegeradius typischerweise 5-10x Kabeldurchmesser).

HÄUFIGE FEHLER: Unzulässiges Verlegen von Kabeln, was zu Schäden oder Signalstörungen führt.

2. AKTION: Sichern Sie die Kabel.

SPEZIFISCHE WERTE: Verwenden Sie alle 300–500 mm (12–20 Zoll) Kabelbinder oder Klemmen in Industriequalität entlang der Kabelführung. Stellen Sie sicher, dass die Kabelverschraubungen an den Gehäusen ordnungsgemäß mit 1,5–2,0 Nm (13–18 in-lb) angezogen sind, um eine wetterfeste Abdichtung zu gewährleisten (IP67/NEMA 4X).

VISUELLE ANZEIGEN: Die Kabel sind fest befestigt, kein Durchhängen oder lose Abschnitte. Die Drüsen liegen eng an.

HÄUFIGE FEHLER: Zu festes Anziehen der Kabelbinder (kann Leiter einklemmen), unzureichende Unterstützung führt zu Ermüdungsversagen.

3. AKTION: Schließen Sie die Kabel an die Sensoren und das Datenerfassungssystem an.

SPEZIFISCHE WERTE: Stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse sauber und trocken sind. Bei Gewindeanschlüssen (z. B. MIL-C-5015) handfest anziehen, bis sie fest sitzen, und dann mit einem Schraubenschlüssel 1/8 bis 1/4 Umdrehung weiterdrehen. Drehen Sie bei BNC-Steckern, bis eine sichere Verriegelung erreicht ist. Überprüfen Sie die ordnungsgemäßen Erdungs-/Abschirmungsverbindungen am DAS, um Erdschleifen zu vermeiden. Die Abschirmung sollte nur an einem Ende geerdet werden, normalerweise am DAS. Messen Sie den Durchgang vom Sensorgehäuse zum DAS-Erdungspunkt, um den ordnungsgemäßen Schirmdurchgang zu bestätigen (Ziel <1 Ohm).

VISUELLE ANZEIGEN: Die Anschlüsse sind vollständig eingerastet und sicher. Keine freiliegenden Leiter. Das Multimeter bestätigt die Integrität des Erdungspfads.

HÄUFIGE FEHLER: Lose Verbindungen (intermittierendes Signal), falsche Abschirmung (Rauschen), falsche Verkabelung (Sensorschaden).

5.4. Frequenzgangprüfung (Beschleunigungsmesser)

1. AKTION: Schließen Sie den Sensor an einen Signalgenerator/Shaker und ein Datenerfassungssystem an.

SPEZIFISCHE WERTE: Stellen Sie sicher, dass der Schüttler stabil und isoliert ist. Stellen Sie den Signalgenerator auf einen sinusförmigen Ausgang mit niedriger Amplitude ein (z. B. 1 g RMS-Beschleunigung). Konfigurieren Sie das DAS für die Aufzeichnung von Zeitwellenformen und FFT-Spektren.

VISUELLE ANZEIGEN: Der Shaker funktioniert reibungslos. DAS zeigt eine klare Sinuswellenform an.

HÄUFIGE FEHLER: Überlastung des Schüttlers oder Sensors. Falsche DAS-Einstellungen.

2. AKTION: Führen Sie einen Frequenzdurchlauf durch.

SPEZIFISCHE WERTE: Bewegen Sie die Signalgeneratorfrequenz langsam von 5 Hz bis 5 kHz (oder der oberen Frequenzgrenze des Sensors). Zeichnen Sie die Amplitudenausgabe des Sensors in Drittel-Oktav-Intervallen auf (z. B. 5, 6,3, 8, 10, 12,5, ..., 5000 Hz).

VISUELLE INDIKATOREN: DAS zeigt zunehmende Frequenzspitzen in der FFT an. Die aufgezeichnete Amplitude sollte über den gesamten Frequenzbereich innerhalb der vom Sensor angegebenen Toleranz (z. B. ±3 dB) relativ konstant bleiben.

HÄUFIGE FEHLER: Zu schneller Sweep, kritische Frequenzpunkte werden übersehen. Das Signal kann sich nicht an jedem Punkt stabilisieren.

3. AKTION: Überprüfen Sie den Frequenzgang.

SPEZIFISCHE WERTE: Vergleichen Sie die aufgezeichnete Amplituden-Frequenz-Kurve mit dem Kalibrierungszertifikat des Sensors und typischen Spezifikationen. Der Sensorausgang sollte im gesamten Nennfrequenzbereich innerhalb des vom Hersteller angegebenen Toleranzbands (z. B. ±5 % oder ±3 dB) liegen. Ein erheblicher Abfall oder eine Resonanzspitze außerhalb der Spezifikationen weisen auf einen fehlerhaften Sensor oder ein Montageproblem hin.

VISUELLE INDIKATOREN: Die grafische Darstellung zeigt einen flachen Frequenzgang innerhalb der angegebenen Grenzen.

HÄUFIGE FEHLER: Annahme eines Sensors mit einem verschlechterten Frequenzgang, was bei bestimmten Frequenzen zu ungenauen Daten führt.

5.5. Alarmeinrichtung (Online-Überwachungssysteme)

1. AKTION: Greifen Sie auf die Software des Online-Überwachungssystems zu.

SPEZIFISCHE WERTE: Melden Sie sich mit den entsprechenden Anmeldeinformationen an. Stellen Sie sicher, dass die Software mit allen installierten Sensoren kommuniziert.

VISUELLE ANZEIGEN: Die Software zeigt Live-Daten von allen Kanälen an. Keine Kommunikationsfehler.

HÄUFIGE FEHLER: Verwendung falscher Anmeldeinformationen, Netzwerkprobleme.

2. AKTION: Legen Sie Alarmschwellen fest.

SPEZIFISCHE WERTE: Definieren Sie Alarm- (Alarm) und Gefahrenschwellenwerte (kritisch) basierend auf relevanten Standards (z. B. ISO 10816-1, ISO 10816-3 für Maschinenklassen I–IV), OEM-Spezifikationen und historischen Basisdaten. Bei Maschinen für allgemeine Zwecke liegen die typischen Alarmschwellen möglicherweise bei 4,5 mm/s RMS (0,18 Zoll/s RMS) und die Gefahrenstufen bei 7,1 mm/s RMS (0,28 Zoll/s RMS) Geschwindigkeit, spezifische Anwendungen variieren jedoch. Bei der Verschiebung an Gleitlagern kann der Alarm 50 µm (2 mil) Spitze-zu-Spitze betragen, die Gefahr 100 µm (4 mil) Spitze-zu-Spitze.

VISUELLE ANZEIGEN: Die Software zeigt aktive Alarmeinstellungen an. Testalarme werden bei simulierten Eingaben korrekt ausgelöst.

HÄUFIGE FEHLER: Alarme zu empfindlich (Fehlalarme, Alarmmüdigkeit) oder zu unempfindlich (kritische Fehler fehlen) einstellen. Ohne Berücksichtigung von Maschinenlast- oder Geschwindigkeitsänderungen.

3. AKTION: Alarmverzögerungen und Hysterese konfigurieren.

SPEZIFISCHE WERTE: Implementieren Sie Alarmverzögerungen (z. B. 5–10 Sekunden), um zu verhindern, dass vorübergehende Spitzen Fehlalarme auslösen. Stellen Sie eine Hysterese ein (z. B. 5–10 % unter der Alarmschwelle), um zu verhindern, dass Alarme schnell um den Sollwert herum schwanken. Konfigurieren Sie Benachrichtigungsmethoden (z. B. E-Mail an das Wartungsteam, SMS an den Bereitschaftstechniker).

VISUELLE ANZEIGEN: Alarme reagieren vorhersehbar auf anhaltende Überschreitungen der Schwellenwerte. Benachrichtigungen werden von den dafür vorgesehenen Mitarbeitern entgegengenommen.

HÄUFIGE FEHLER: Verzögerungen/Hysterese werden nicht verwendet, was zu Fehlalarmen führt. Falsche Benachrichtigungseinrichtung.