1. Alcance y propósito
Esta guía de mantenimiento proporciona procedimientos críticos para el servicio preventivo y correctivo de sistemas de soplete de soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), que abarcan configuraciones enfriadas por aire y por agua. El objetivo principal es garantizar una estabilidad óptima del arco, la integridad del gas de protección y la gestión térmica, extendiendo así la vida útil de los consumibles, mejorando la calidad de la soldadura y minimizando el tiempo de inactividad. Esta guía detalla específicamente la preparación de electrodos, la limpieza e inspección del conjunto de lentes de gas y el lavado del sistema de refrigeración para antorchas enfriadas por agua. El cumplimiento de estos protocolos es obligatorio para mantener la confiabilidad del equipo en aplicaciones de soldadura de alta precisión en todos los sectores de fabricación.
Se recomiendan las intervenciones de mantenimiento descritas en este documento antes de las operaciones de soldadura críticas, inmediatamente después de cualquier degradación observable en el rendimiento del arco (p. ej., inestabilidad, desviación), signos de contaminación por gas (p. ej., porosidad, decoloración de la soldadura) o evidencia de sobrecalentamiento del soplete. El mantenimiento proactivo es la piedra angular de las estrategias de fabricación ajustada y mantenimiento productivo total (TPM).
2. Precauciones de seguridad
⚠ ADVERTENCIA: PELIGRO DE ALTO VOLTAJE Y RADIACIÓN DE ARCO ⚠
El incumplimiento de los protocolos de seguridad adecuados puede provocar lesiones graves, electrocución, quemaduras por arco eléctrico o asfixia.
- Bloqueo/Etiquetado (LOTO): Realice siempre un procedimiento LOTO completo en la fuente de alimentación de soldadura y en cualquier equipo auxiliar (por ejemplo, bombas de refrigerante, suministro de gas) antes de comenzar cualquier mantenimiento. Verifique el estado de energía cero utilizando un multímetro adecuado. Consulte ANSI/ASSE Z244.1.
- Equipo de protección personal (EPP): El EPP obligatorio incluye un casco para soldar (tono mínimo 9, tono recomendado 10-13 para TIG), guantes resistentes al fuego (de cuero o específicos para TIG), gafas de seguridad (que cumplen con ANSI Z87.1), ropa de manga larga no inflamable (por ejemplo, algodón FR, cuero) y protección auditiva (atenuación adecuada para los niveles de ruido del taller).
- Ventilación: Asegure una ventilación de escape local (LEV) adecuada o ventilación general para evitar la acumulación de gases inertes (p. ej., argón) que pueden desplazar el oxígeno y provocar asfixia. Mantener los niveles de oxígeno por encima del 19,5% en volumen. Consulte ANSI Z49.1.
- Componentes calientes: Las antorchas y consumibles TIG pueden alcanzar temperaturas superiores a 200 °C (392 °F) inmediatamente después de su uso. Deje que se enfríe durante un tiempo adecuado o manipúlelo con guantes resistentes al calor adecuados.
- Gases comprimidos: Manipule los cilindros de gas a alta presión con sumo cuidado. Asegure los cilindros para evitar que se vuelquen. Utilice siempre reguladores de presión aprobados. Consulte CGA P-1.
- Peligros químicos: Los refrigerantes TIG pueden contener glicoles u otros productos químicos. Consulte las Hojas de datos de seguridad (SDS) para obtener instrucciones de manipulación específicas, procedimientos para derrames y primeros auxilios. Use guantes resistentes a productos químicos y protección para los ojos cuando manipule refrigerantes.
3. Herramientas y materiales necesarios
Antes de iniciar cualquier procedimiento de mantenimiento, asegúrese de que todas las herramientas, materiales y PPE necesarios estén disponibles y en buenas condiciones. Los registros de calibración de llaves dinamométricas y multímetros deben estar actualizados.
| Herramienta/Material | Especificación | Cantidad |
|---|---|---|
| Molinillo de tungsteno dedicado | Disco de diamante, grano fino (600-1000), capacidad de rectificado axial, sistema de recolección de polvo | 1 |
| Llave dinamométrica | Rango: 0-25 Nm (0-200 in-lbs), calibrado según ISO 6789 | 1 |
| Multímetro (verdadero valor eficaz) | CAT III 600V, con funciones de continuidad y resistencia, calibrado anualmente | 1 |
| Medidor de flujo de gas | Calibrado para argón, rango 0-50 CFH (0-25 LPM) | 1 |
| Cepillo de alambre de acero inoxidable | Nuevo, dedicado a componentes TIG, cerdas finas | 1 |
| Alicates de punta fina | Mangos limpios y aislados. | 1 |
| Juego de llaves Allen | Acero de aleación de alta calidad métrico e imperial | 1 juego |
| Bomba de lavado del sistema de refrigerante | Compatible con sistemas de refrigerante TIG, caudal mínimo de 5 GPM | 1 (solo sistemas enfriados por agua) |
| Refractómetro | Rango: 0-50 % glicol, calibrado | 1 (solo sistemas enfriados por agua) |
| Manómetro | Rango: 0-100 psi (0-7 bar), para sistema de refrigeración | 1 (solo sistemas enfriados por agua) |
| Toallitas/paños sin pelusa | Grado industrial, sin residuos | Según sea necesario |
| Electrodos de tungsteno | 2 % lantano (azul) o 1,5 % lantano (oro), varios diámetros (1,0 mm, 1,6 mm, 2,4 mm, 3,2 mm) | Caja surtida |
| Pinzas, cuerpos de pinza, lentes de gas | Varios tamaños para las series de antorchas actuales (por ejemplo, series 9/20, 17/18/26) | Kit surtido |
| Boquillas/tazas de cerámica | Varios tamaños (por ejemplo, #5, #7, #8) para las series de antorchas actuales | Kit surtido |
| Juntas tóricas para antorcha TIG | Viton o EPDM, especificado para el modelo de antorcha | Kit surtido |
| Refrigerante específico para TIG | A base de propilenglicol, no conductor, baja conductividad (p. ej., < 5 µS/cm), protección contra congelación hasta -30 °C (-22 °F) | 5 litros (1,3 galones) |
| Agua destilada | Desionizado, ASTM Tipo II o mejor | 5 litros (1,3 galones) |
| Limpiador del sistema de refrigeración TIG | Biodegradable, no corrosivo, compatible con todos los sistemas de refrigerante TIG | 1 litro (0,26 galones) |
| Alcohol isopropílico (IPA) | 99,9% de pureza, grado reactivo | 500ml |
| Lubricante para roscas no contaminante | Dieléctrico, sin silicona, para juntas tóricas y roscas de plástico. | 1 tubo |
| Dispositivos LOTO | Candados, etiquetas, bloqueos de disyuntores | Según sea necesario |
| Contenedores de recogida de residuos | Etiquetado, para residuos peligrosos (refrigerante) y residuos generales. | Según sea necesario |
4. Lista de verificación de inspección previa al mantenimiento
Realice esta inspección antes de cualquier desmontaje para identificar problemas aparentes e informar el alcance del procedimiento de mantenimiento.
| Artículo | comprobar | Criterios de aceptación/rechazo | Notas |
|---|---|---|---|
| Cuerpo/mango de la antorcha | Inspección visual en busca de grietas, decoloración excesiva, daños por calor y conexiones sueltas. | Sin grietas, mínima decoloración cosmética, todas las conexiones seguras. | |
| Cables y mangueras de soldadura | Inspeccione si hay torceduras, cortes, abrasiones, quemaduras o daños en el aislamiento. Verifique que la ruta sea adecuada. | Sin daños visibles ni roturas de aislamiento. Los cables siguen siendo flexibles. | Compruébelo especialmente en los puntos de tensión (p. ej., extremo de la antorcha, conexión de la máquina). |
| Flujo de refrigerante (refrigerado por agua) | Confirme visualmente el flujo de refrigerante a través de la línea de retorno. Mida el caudal con un medidor de flujo en línea si es posible. | Flujo estable y continuo. Caudal dentro de las especificaciones OEM (por ejemplo, 1,0 a 2,0 litros por minuto/0,25 a 0,5 galones por minuto). | Asegúrese de que el nivel del depósito de refrigerante sea el adecuado. |
| Flujo de gas de protección | Utilice un medidor de flujo de gas en la boquilla del soplete para verificar el caudal y la consistencia. Escuche las fugas. | Flujo laminar estable. El caudal se establece según la aplicación (por ejemplo, 10-15 CFH / 5-7 LPM para argón en una taza n.º 7). Sin fugas audibles. | Realice una prueba de fugas con solución jabonosa si existe sospecha de fugas. |
| Condición del electrodo de tungsteno | Inspeccione la punta en busca de contaminación, derretimiento, picaduras, falta de brillo o pulido inadecuado. Verifique el tipo y diámetro correctos del electrodo para la aplicación. | La punta está limpia, puntiaguda (DC) o correctamente desafilada (AC), concéntrica. Están instalados el tipo y diámetro correctos. | La contaminación o deformación significativa requiere volver a esmerilarse o reemplazarse. |
| Collar, cuerpo de collar, lente de gas | Desarme e inspeccione en busca de salpicaduras, acumulación de carbón, picaduras, deformaciones o signos de formación de arcos. | Todos los componentes están limpios, libres de degradación eléctrica o daños físicos. Las pantallas de filtro dentro de la lente de gas no están obstruidas. | Las picaduras o la formación de arcos indican un contacto eléctrico deficiente o problemas con el flujo de gas. |
| Boquilla/taza de cerámica | Inspeccione si hay grietas, astillas, acumulación excesiva de salpicaduras o carbonización interna. | Sin grietas ni astillas. Salpicaduras mínimas que se pueden eliminar fácilmente. El interior está limpio y libre de depósitos conductores. | Las copas agrietadas comprometen la protección contra el gas. Las salpicaduras excesivas indican parámetros incorrectos o una técnica deficiente. |
| Juntas tóricas (cabezal de antorcha y tapa trasera) | Inspeccione si hay grietas, desgarros, deformación por compresión o signos de degradación por calor. | Las juntas tóricas son flexibles, no están dañadas y proporcionan un sello positivo. | Las juntas tóricas endurecidas o agrietadas provocan fugas de gas y contaminación. |
| Abrazadera de tierra y cable de trabajo | Inspeccione la limpieza de la abrazadera, asegure la tensión del resorte y la integridad del cable. Verifique la conexión a la pieza de trabajo. | Las mordazas de las abrazaderas están limpias, libres de corrosión y hacen un contacto eléctrico sólido. El cable no está dañado y está bien sujeto. | Una mala conexión a tierra provoca inestabilidad del arco y sobrecalentamiento del cable de masa. |
5. Procedimiento paso a paso
5.1 Aislamiento del sistema y activación de seguridad
- Desenergice la fuente de alimentación de soldadura: Ubique la desconexión de alimentación principal de la máquina de soldadura TIG. Colóquelo en la posición 'OFF'. Inicie el procedimiento LOTO aplicando un dispositivo de bloqueo y una etiqueta.
- Aislar el suministro de gas: Cierre la válvula principal del cilindro de gas de protección (por ejemplo, argón). Opere el solenoide de gas en la máquina de soldar para purgar la presión residual de las líneas de gas. Desconecte la línea de gas del regulador si es necesario para un mantenimiento prolongado.
- Aislar el sistema de refrigerante (si está enfriado por agua): Desenergice y LOTO la bomba de refrigerante. Cierre las válvulas de aislamiento en las líneas de refrigerante. Deje que el sistema se enfríe a temperatura ambiente.
- Verifique el estado de energía cero: Usando un multímetro calibrado configurado en voltaje CA/CC, confirme el voltaje cero en los puntos de conexión de la antorcha (si son accesibles) y en los terminales de salida de la máquina de soldar. Confirme la presión cero en las líneas de gas mediante el manómetro del regulador. Error común: apresurar LOTO, no purgar las líneas de gas, no verificar la energía cero. Esta es una falla de seguridad crítica.
5.2 Preparación del electrodo de tungsteno
La preparación adecuada del tungsteno es fundamental para la estabilidad del arco, la vida útil del electrodo y la calidad de la soldadura. Utilice un molinillo de tungsteno exclusivo para evitar la contaminación.
- Seleccione el tungsteno correcto: Elija la aleación de tungsteno apropiado (p. ej., 2 % de lantano para CC/CA general, puro para magnesio CA) y el diámetro para la aplicación de soldadura.
- Inspeccione el tungsteno existente: Examine el electrodo en busca de contaminación (p. ej., metal de soldadura, carbón), signos de fusión, picaduras o esmerilado inadecuado. Si está contaminada o gravemente degradada, corte la punta afectada utilizando cortadores de tungsteno específicos antes de pulir.
- Muele tungsteno axialmente: utilizando una amoladora de tungsteno exclusiva con un disco de diamante de grano fino (por ejemplo, grano 600-1000), muele el electrodo de tungsteno axialmente (a lo largo) hasta obtener una punta afilada y simétrica. Las líneas de molienda deben correr paralelas a la longitud del tungsteno. El ángulo de inclusión para la soldadura con CC suele oscilar entre 20 y 30 grados, lo que proporciona un enfoque y una penetración del arco óptimos. Para la soldadura con CA, a menudo se prefiere una punta ligeramente desafilada (por ejemplo, punto plano de 0,25 mm / 0,01 pulgadas) o un ángulo incluido de 60 grados para evitar la formación de bolas y mejorar la estabilidad del arco.
- Asegúrese de la limpieza: asegúrese de que la muela abrasiva esté limpia y dedicada exclusivamente al pulido de tungsteno para evitar la contaminación cruzada. Evite rectificar otros metales en la misma muela.
- Indicador visual de finalización correcta: La punta de tungsteno debe ser simétrica, concéntrica y suave, con líneas de pulido visibles perfectamente paralelas. No deben quedar marcas de esmerilado transversales. Errores comunes: Esmerilado radial (creando líneas transversales), uso de muela contaminada (introduce impurezas), sobrecalentamiento del tungsteno durante el esmerilado (provoca microfracturas), ángulo de inclusión incorrecto para la aplicación.
5.3 Limpieza e inspección del conjunto de lentes de gas
El sistema de lentes de gas es fundamental para entregar un flujo de gas protector laminar y no contaminado a la zona de soldadura.
- Desmontar el cabezal de la antorcha: Desenrosque con cuidado la copa de cerámica, luego retire el collar, el cuerpo del collar y finalmente el electrodo de tungsteno del cabezal de la antorcha. Tenga en cuenta el orden de los componentes.
- Inspeccionar las juntas tóricas: Examine todas las juntas tóricas en busca de signos de agrietamiento, desgarro, endurecimiento, deformación por compresión (aplanamiento) o degradación por calor. Reemplace cualquier junta tórica comprometida. Aplique una cantidad mínima de lubricante para roscas dieléctrico no contaminante a las juntas tóricas nuevas antes de la instalación para facilitar el montaje y garantizar un buen sellado.
- Limpieza de componentes: Limpie a fondo el portaherramientas, el cuerpo del portaherramientas y la copa de cerámica con alcohol isopropílico (IPA) al 99,9 % y toallitas sin pelusa. Preste mucha atención a las pantallas de malla fina dentro de las lentes de gas, asegurándose de que estén libres de salpicaduras, acumulación de carbón u otras obstrucciones. Se puede utilizar con cuidado un cepillo de alambre fino de acero inoxidable específico para eliminar los depósitos rebeldes en los componentes metálicos, seguido de un enjuague con IPA.
- Inspeccionar en busca de daños: Revise todos los componentes metálicos (collar, cuerpo del collar, lente de gas) en busca de picaduras, decoloración por formación de arcos o deformación física. Las copas de cerámica deben inspeccionarse para detectar grietas o astillas, especialmente alrededor del orificio. Reemplace cualquier componente dañado; Incluso un daño menor puede comprometer el flujo de gas o el contacto eléctrico.
- Vuelva a montar el cabezal de la antorcha: Vuelva a montar los componentes en el orden inverso al desmontaje. Inserte el electrodo de tungsteno limpio. Asegure el cuerpo del portaherramientas, luego el portaherramientas y finalmente atornille la copa de cerámica. Apriete los componentes con los dedos, luego aplique 1/8 a 1/4 de vuelta adicional con unos alicates adecuados o una llave dinamométrica si lo especifica el OEM (normalmente 2-5 Nm o 15-45 in-lbs para la tapa trasera, la copa no debe apretarse demasiado). Asegúrese de que el tungsteno se extienda aproximadamente de 1,5 a 2,0 veces su diámetro más allá de la copa.
- Indicador visual de finalización correcta: Todos los componentes deben encajar perfectamente sin fuerza excesiva. El tungsteno debe estar centrado dentro del collar y la copa. No debe haber espacios visibles ni desalineaciones. Errores comunes: apretar demasiado los componentes (puede dañar las roscas o la cerámica), usar limpiadores abrasivos (raya las superficies, promueve la contaminación), descuidar la inspección de las juntas tóricas (provoca fugas de gas), limpieza incompleta de las pantallas de las lentes de gas (flujo de gas turbulento).
5.4 Lavado del sistema de refrigeración (sólo antorchas enfriadas por agua)
Mantener un sistema de refrigeración limpio y eficaz es fundamental para evitar el sobrecalentamiento del soplete y prolongar la vida útil de los componentes en la soldadura TIG de alto amperaje.
- Drene el refrigerante viejo: Coloque contenedores de recogida de residuos adecuados debajo de los puntos de drenaje del sistema de refrigerante. Abra las válvulas de drenaje de la máquina de soldar y el depósito de refrigerante. Deje que todo el refrigerante existente se drene por completo. ⚠ ADVERTENCIA: Los refrigerantes pueden ser peligrosos. Consulte la SDS y deséchelo de acuerdo con las regulaciones locales. ⚠
- Conecte la bomba de lavado: Conecte las mangueras de entrada y salida de una bomba de lavado del sistema de refrigerante dedicada a las líneas de refrigerante de la antorcha TIG. Asegúrese de que las conexiones sean seguras y sin fugas.
- Solución de limpieza circulante: Llene el depósito de la bomba de lavado con un limpiador del sistema de refrigerante específico para TIG mezclado con agua destilada según las instrucciones del fabricante. Haga circular la solución de limpieza a través del soplete y las líneas de refrigerante durante el tiempo recomendado (normalmente de 15 a 30 minutos). Observe la solución para detectar decoloración, lo que indica contaminantes eliminados.
- Drene la solución de limpieza: Drene completamente la solución de limpieza en un contenedor de residuos peligrosos.
- Sistema de enjuague: Enjuague el sistema con agua destilada. Haga circular agua destilada durante 10 a 15 minutos y luego escurra. Repita este paso hasta que el agua drenada salga limpia y libre de espuma o residuos de limpiador.
- Rellene con refrigerante nuevo: llene el depósito de refrigerante con refrigerante nuevo específico para TIG (por ejemplo, una mezcla 50/50 de agua destilada y refrigerante a base de propilenglicol). Asegúrese de que el refrigerante cumpla con las especificaciones de conductividad (por ejemplo, menos de 5 µS/cm).
- Verifique la concentración de refrigerante: Utilice un refractómetro calibrado para verificar la concentración de glicol en el nuevo refrigerante. Ajuste según sea necesario para lograr la protección contra congelación deseada (por ejemplo, -30 °C / -22 °F).
- Purgar aire del sistema: Vuelva a conectar la antorcha a la máquina de soldar. Opere la bomba de refrigerante momentáneamente con la punta del soplete ligeramente elevada para permitir que escape el aire. Haga funcionar la bomba varias veces para asegurarse de que se purgue todo el aire de las líneas. Verifique si hay fugas visibles en las conexiones.
- Indicador visual de finalización correcta: el nivel del depósito de refrigerante está en la marca "LLENO", el refrigerante parece limpio y claro y el sistema funciona sin ruidos inusuales. El flujo y la presión del refrigerante están dentro de las especificaciones OEM al iniciar el sistema. Errores comunes: usar refrigerante automotriz (puede corroer el aluminio, alta conductividad), drenaje incompleto del refrigerante/limpiador viejo, no purgar el aire del sistema (provoca cavitación y reduce la eficiencia de enfriamiento), no verificar la concentración del refrigerante (riesgos de congelación o enfriamiento inadecuado).
6. Lista de verificación de verificación posterior al mantenimiento
Después de completar el mantenimiento, verifique sistemáticamente la integridad y funcionalidad del sistema antes de devolver el equipo al servicio.
| Prueba | Resultado esperado | real | Pasa/falla |
|---|---|---|---|
| Dispositivos LOTO eliminados | Se retiraron todos los dispositivos de bloqueo y etiquetas, y todo el personal se retiró. | ||
| Fuente de energía reenergizada | Interruptor de alimentación principal en ON, la máquina de soldar se enciende sin fallas. | ||
| Flujo e integridad del gas de protección | Regulador configurado para un flujo específico de la aplicación (p. ej., 10-15 CFH / 5-7 LPM Argón). No se detectaron fugas con la prueba de solución jabonosa. | ||
| Funcionamiento del sistema de refrigeración (refrigerado por agua) | La bomba de refrigerante funciona sin problemas. Caudal: 1,0-2,0 LPM (0,25-0,5 GPM). Presión: 50-70 psi (3,5-4,8 bar). Sin fugas. | ||
| Sobresaliente del electrodo de tungsteno | El tungsteno se extiende de 1,5 a 2,0 veces su diámetro más allá del orificio de la copa de cerámica. | ||
| Rendimiento de inicio del arco | Inicio de arco limpio e inmediato con mínima interferencia de alta frecuencia (HF). Sin arco errante ni inestabilidad. | ||
| Prueba de calidad de soldadura | Realice una breve prueba de soldadura en material de desecho. El cordón resultante debe ser consistente, libre de porosidad, salpicaduras excesivas o decoloración. |
7. Guía de solución de problemas
Esta sección proporciona síntomas comunes que se encuentran con los sopletes de soldadura TIG, sus causas probables y las acciones correctivas recomendadas.
| Síntoma | Causa probable | Acción correctiva |
|---|---|---|
| Arco inestable/errante | Electrodo de tungsteno contaminado, rectificado incorrecto, flujo de gas insuficiente, contaminación de gas, mala conexión a tierra. | Vuelva a rectificar o reemplace el tungsteno, verifique el ángulo de rectificado, verifique el caudal/calidad del flujo de gas, limpie la abrazadera de tierra y la conexión de la pieza de trabajo. |
| Porosidad/decoloración de la soldadura | Flujo de gas de protección insuficiente, fugas de gas en mangueras/conexiones/soplete, suministro de gas contaminado, copa de cerámica agrietada, flujo de gas turbulento debido a problemas con las lentes de gas. | Aumente el caudal de gas (p. ej., entre 2 y 5 CFH), realice una prueba de fugas de solución jabonosa, reemplace el cilindro de gas, reemplace la copa rota, limpie/reemplace el conjunto de lentes de gas. |
| Contaminación de tungsteno/fusión | Tocar la pieza de trabajo/cable de relleno, equilibrio de CA incorrecto, postflujo insuficiente, amperaje excesivo para el tamaño del electrodo, aplicar el relleno demasiado cerca del arco. | Ajuste la técnica de soldadura, verifique la configuración del equilibrio de CA, aumente el tiempo de posflujo (p. ej., 5 a 10 segundos por 100 A), use tungsteno más grande, ajuste la presentación del alambre de relleno. |
| Sobrecalentamiento de la antorcha (enfriada por aire) | Se excede el ciclo de trabajo, flujo de gas insuficiente (para el efecto de enfriamiento del aire), antorcha de tamaño insuficiente para el amperaje. | Deje que el soplete se enfríe, asegure un flujo de gas adecuado, utilice un soplete enfriado por aire de mayor potencia o cambie a un sistema enfriado por agua. |
| Sobrecalentamiento de la antorcha (enfriada por agua) | Flujo de refrigerante insuficiente, fuga de refrigerante, líneas de refrigerante bloqueadas, refrigerante degradado, bomba de refrigerante defectuosa. | Verifique el nivel del depósito de refrigerante, inspeccione las líneas en busca de torceduras/fugas, lave el sistema de refrigerante, pruebe la bomba de refrigerante y verifique la concentración de refrigerante. |
| Dificultad para iniciar el arco | Tungsteno opaco o contaminado, ajuste de arranque de alta frecuencia (HF) inadecuado, mala conexión a tierra, pieza de trabajo oxidada. | Vuelva a rectificar o reemplace el tungsteno, aumente la intensidad de arranque HF, limpie el suelo/la pieza de trabajo, limpie previamente el material. |
| Salpicaduras de soldadura excesivas (poco común en TIG) | Polaridad incorrecta (DCEP en lugar de DCEN), material contaminado, velocidad de desplazamiento excesiva. | Verifique DCEN para la mayoría de las aplicaciones TIG, garantice material limpio y reduzca la velocidad de desplazamiento. |
| Fuga de gas en el cabezal del soplete | Juntas tóricas dañadas, componentes del soplete sueltos, copa de cerámica rota. | Reemplace las juntas tóricas, apriete los componentes al torque especificado, reemplace la copa de cerámica. |
8. Programa de mantenimiento recomendado
El cumplimiento de este programa mejorará significativamente la confiabilidad y la vida útil de los sistemas de soplete de soldadura TIG.
| Tarea | Frecuencia | Duración estimada | Nivel de habilidad |
|---|---|---|---|
| Inspección y molienda de electrodos de tungsteno | Diariamente/por turno | 5-10 minutos | Técnico de soldadura |
| Inspección visual del cabezal de la antorcha (externa) | Diariamente/por turno | 2-5 minutos | Operador de soldadura |
| Verificación del flujo de gas de protección | Diariamente/por turno | 2-5 minutos | Operador de soldadura |
| Comprobación de nivel y flujo de refrigerante (refrigerado por agua) | Diariamente/por turno | 2-5 minutos | Operador de soldadura |
| Limpieza del conjunto de lentes de gas e inspección de juntas tóricas | Semanal / Cada 50 Horas de Arco | 15-30 minutos | Técnico de soldadura |
| Inspección de cables y mangueras de soldadura | Semanal | 5-10 minutos | Técnico de soldadura |
| Lavado y recarga del sistema de refrigerante (refrigerado por agua) | Trimestralmente/Cada 500 Horas de Arco | 1-2 horas | Técnico Superior de Mantenimiento |
| Desmontaje completo de la antorcha, limpieza e inspección de componentes | Anualmente/Cada 1000 Horas de Arco | 1-2 horas | Técnico Superior de Mantenimiento |
| Inspección de abrazadera de tierra y cable de masa | Mensual | 5-10 minutos | Técnico de soldadura |
9. Referencia de repuestos
Mantener un inventario adecuado de repuestos críticos para antorchas TIG es esencial para minimizar el tiempo de inactividad y garantizar operaciones de soldadura continuas. A continuación se muestra una referencia para componentes reemplazables comunes.
| Descripción de la pieza | Especificación típica | Categoría UNITEC |
|---|---|---|
| Electrodo de tungsteno | 2% Lantano (Azul), 2,4 mm (3/32") x 175 mm (7") | Consumibles de soldadura |
| Electrodo de tungsteno | 1,5 % lantano (oro), 1,6 mm (1/16") x 175 mm (7") | Consumibles de soldadura |
| Cuerpo de lente de gas | Serie WP-17/18/26, 2,4 mm (3/32") | Piezas de antorcha TIG |
| Cuerpo de pinza estándar | Serie WP-9/20, 1,6 mm (1/16") | Piezas de antorcha TIG |
| pinza | Serie WP-17/18/26, 2,4 mm (3/32") | Piezas de antorcha TIG |
| pinza | Serie WP-9/20, 1,6 mm (1/16") | Piezas de antorcha TIG |
| Boquilla de cerámica | Alúmina, n.° 7 (orificio de 11 mm / 7/16"), serie WP-17/18/26 | Piezas de antorcha TIG |
| Boquilla de cerámica | Alúmina, n.º 5 (orificio de 8 mm/5/16"), serie WP-9/20 | Piezas de antorcha TIG |
| Gorra trasera larga | Serie WP-17/18/26, para tungsteno de 175 mm (7") | Piezas de antorcha TIG |
| Gorra trasera corta | Serie WP-9/20, para tungsteno de 75 mm (3") | Piezas de antorcha TIG |
| Kit de junta tórica para antorcha | Viton/EPDM, específico para las series WP-17/18/26 o WP-9/20 | Piezas de antorcha TIG |
| Refrigerante TIG | A base de propilenglicol, no conductor, punto de congelación de -30 °C (-22 °F) | Consumibles de soldadura |
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10. Referencias
- ANSI Z49.1: Seguridad en soldadura, corte y procesos afines
- ANSI/AWS D1.1/D1.1M: Código de soldadura estructural - Acero
- Código ASME para calderas y recipientes a presión, Sección IX: Calificaciones para soldadura fuerte y fusión
- NFPA 51B: Norma para la prevención de incendios durante la soldadura, el corte y otros trabajos en caliente
- CGA P-1: Manejo Seguro de Gases Comprimidos en Contenedores
- Documentación OEM: manuales específicos de antorchas TIG de fabricantes como Miller Electric, Lincoln Electric, ESAB y Fronius.
