1. Introduction

Dans l'industrie moderne, la fiabilité des équipements technologiques est essentielle pour garantir la continuité des processus de production, la sécurité et l'efficacité économique. Le choix des bons matériaux joue un rôle clé dans la réalisation de ces objectifs. L'acier inoxydable, en raison de sa haute résistance à la corrosion et de ses propriétés mécaniques, est un matériau indispensable dans de nombreuses industries : de l'industrie alimentaire et pharmaceutique à l'industrie pétrolière, gazière et chimique.

Cependant, tous les aciers inoxydables ne sont pas égaux. Il existe une large gamme de marques, chacune ayant une composition chimique unique et, par conséquent, des caractéristiques spécifiques. Un mauvais choix peut entraîner une défaillance prématurée des composants, des temps d'arrêt coûteux et des risques potentiels pour l'environnement et le personnel. Cet article est consacré à une analyse approfondie et à une comparaison des trois groupes d'aciers inoxydables les plus courants - les nuances austénitiques 304 et 316, ainsi que les aciers duplex - afin de fournir au personnel d'ingénierie et technique des critères complets pour une sélection éclairée des matériaux.

Comprendre les principes fondamentaux, les spécifications techniques, les normes et les aspects pratiques de l’exploitation de ces alliages est essentiel pour optimiser les ressources en équipements et minimiser les coûts d’exploitation. La tâche de l'ingénieur n'est pas seulement de choisir le matériau, mais aussi d'assurer sa fonctionnalité et sa durabilité dans les conditions de fonctionnement données, en respectant les normes de qualité en vigueur, telles que DSTU, EN, ISO.

2. Principes fondamentaux

2.1. Mécanisme de résistance à la corrosion

La principale propriété de l’acier inoxydable – sa résistance à la corrosion – repose sur la formation d’une fine couche d’oxyde passive à la surface du métal. Cette couche, constituée principalement d'oxydes de chrome (Cr₂O₃), est auto-cicatrisante, à condition qu'il y ait un accès suffisant à l'oxygène. La teneur minimale en chrome pour la formation d'une couche passive stable est d'environ 10,5 %. Le dopage avec d'autres éléments tels que le nickel (Ni), le molybdène (Mo) et l'azote (N) améliore la stabilité de cette couche et sa résistance à différents types de corrosion.

2.2. Différences structurelles

• Aciers austénitiques (304, 316) : ont un réseau cubique à faces centrées. Cela leur confère une plasticité, une viscosité (surtout à basse température) élevées et une excellente soudabilité. Ils sont amagnétiques à l’état recuit.
• Aciers duplex : Caractérisés par une microstructure mixte composée d'environ 50 % de ferrite (réseau cubique centré) et 50 % d'austénite. Cette structure biphasique combine les avantages des deux phases : la résistance de la ferrite et la résistance à la corrosion et la ductilité de l'austénite. Les aciers duplex sont magnétiques.

2.3. Influence des éléments d'alliage

• Chrome (Cr) : Le principal élément qui offre une résistance à la corrosion. Augmente la résistance à l'oxydation.
• Nickel (Ni) : élément formant de l'austénite qui stabilise la structure austénitique, augmente la ductilité, la ténacité et la résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) dans certains environnements.
• Molybdène (Mo) : Augmente considérablement la résistance à la corrosion par piqûres et fissures, en particulier dans les environnements contenant des chlorures. Améliore également la résistance aux acides réducteurs.
• Azote (N) : Augmente la résistance, stabilise l'austénite et, comme le molybdène, augmente la résistance à la corrosion par piqûres et fissures.

3. Spécifications techniques et normes

Le choix de l'acier inoxydable doit toujours être basé sur des normes internationales et nationales approuvées, qui garantissent la conformité des matériaux aux caractéristiques déclarées.

3.1. Composition chimique (selon EN 10088-1 / DSTU EN 10088-1)

3.2. Propriétés mécaniques (selon EN 10088-2/3)

Remarque : Les valeurs sont données pour l'état recuit pour l'acier laminé.

3.3. Indicateur PREN (Pitting Resistance Equivalent Number)

Le PREN est une évaluation quantitative de la résistance de l’acier inoxydable à la corrosion par piqûre dans des environnements contenant des chlorures. Une valeur PREN élevée indique une meilleure résistance. Formule de calcul : PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N.

• 304 : PREN 18-20. Faible résistance, déconseillé pour l'eau de mer.
• 316 : PREN 23-26. Résistance moyenne, adaptée aux zones industrielles et aux environnements moyennement agressifs.
• Duplex 2205 : PREN 31–36. Haute résistance, conçue pour les environnements agressifs contenant des chlorures.

3.4. Normes applicables

• EN 10088 (DSTU EN 10088) : Une série de normes couvrant les aciers inoxydables, leur composition chimique, leurs propriétés mécaniques et leurs conditions de livraison.
• ISO 15510 : Aciers inoxydables – Composition chimique.
• ASTM A240/A240M : Spécification standard pour les tôles, plaques et bandes d'aciers inoxydables au chrome et au chrome-nickel pour les appareils sous pression et les applications générales.
• ISO 15156 / NACE MR0175 : Exigences relatives aux matériaux destinés à être utilisés dans l'industrie pétrolière et gazière, en particulier pour les environnements contenant du sulfure d'hydrogène (H₂S) où les aciers duplex sont souvent le choix optimal.

4. Guide de sélection et de taille

Le choix correct de la nuance d'acier inoxydable nécessite une analyse minutieuse des conditions de fonctionnement, notamment la température, la composition chimique de l'environnement, les charges mécaniques et les facteurs économiques. Vous trouverez ci-dessous les critères de sélection et un tableau comparatif.

4.1. Critères de sélection

1. Environnement corrosif :
   • Chlorures : En présence de chlorures (>200 ppm), le 304 devient sujet aux piqûres et à la corrosion caverneuse. Le 316 est bien meilleur, mais pour les concentrations et températures élevées de chlorure (>500 ppm, >60°C) ou à risque de SCC, des aciers duplex sont nécessaires.
   • Acides : 304 est résistant aux acides nitriques et à certains acides organiques. Le 316, dû au molybdène, présente une résistance accrue aux acides sulfurique, phosphorique et acétique. Les aciers duplex présentent une résistance élevée dans une large gamme d’environnements acides.
   • Alcalis : Toutes les marques résistent aux alcalis froids. Les aciers 316 et surtout duplex ont une meilleure résistance dans les solutions alcalines chaudes et concentrées.
2. Température de fonctionnement :
   • Températures élevées : 304 et 316 ont une résistance au tartre jusqu'à 870°C et 925°C respectivement. Cependant, un fonctionnement prolongé dans la plage de 450 à 860°C peut entraîner une sensibilisation (précipitation de carbures), ce qui réduit la résistance à la corrosion, en particulier pour les nuances non L. Les aciers duplex ont une plage de températures de fonctionnement limitée (généralement de -50°C à +280°C) en raison du risque de phases fragiles.
   • Températures basses/cryogéniques : Les aciers austénitiques (304, 316) conservent une ductilité et une ténacité élevées aux températures cryogéniques (-196°C). Les aciers duplex deviennent cassants à des températures inférieures à -50°C.
3. Propriétés mécaniques : Si une résistance et une rigidité élevées sont requises, les aciers duplex sont un meilleur choix car leur limite d'élasticité est 1,5 à 2 fois supérieure à celle du 304/316. Cela vous permet de réduire l'épaisseur des parois des structures, économisant ainsi du poids et du matériel.
4. Coût : le 304 est la moins chère des nuances considérées, le 316 est 40 à 50 % plus cher et les aciers duplex sont 60 à 100 % plus chers que le 304 par kilogramme. Cependant, lors du calcul du coût du cycle de vie complet ou en tenant compte de la possibilité de réduire l'intensité des matériaux grâce à leur haute résistance, les aciers duplex peuvent être économiquement plus rentables.

4.2. Matrice de sélection des matériaux

5. Règles d'installation et de mise en service

Même le matériau le plus correctement sélectionné peut subir une destruction prématurée en raison du non-respect de la technologie d'installation et de mise en service. Les aspects suivants sont d’une importance cruciale pour les aciers inoxydables :

1. Propreté de la surface : Avant et pendant l'installation, le contact de l'acier inoxydable avec l'acier au carbone, le cuivre ou d'autres métaux pouvant provoquer une contamination de la surface et une corrosion de contact ultérieure doit être évité. Utilisez uniquement des outils conçus pour l'acier inoxydable.
2. Soudage :
   • Protection contre l'oxydation : Le soudage des aciers austénitiques et duplex doit être effectué sous atmosphère protectrice (argon, mélanges gazeux) en utilisant une protection du pied de soudure (formation de gaz). Cela empêche la formation de tartre sur l’envers de la soudure, qui constitue un site potentiel d’initiation de la corrosion.
   • Sélection des matériaux d'additifs : Pour les 304 et 316, il est recommandé d'utiliser des additifs à faible teneur en carbone (308L, 316L respectivement) pour minimiser le risque de corrosion intergranulaire. Pour les aciers duplex, les matériaux d'apport ont souvent une teneur accrue en nickel pour assurer un équilibre de phases optimal (par exemple 2209).
   • Investissement thermique : Pour les aciers duplex, l'investissement thermique pendant le soudage doit être contrôlé (généralement 0,5 à 2,5 kJ/mm) pour maintenir le rapport optimal entre ferrite et austénite.
3. Passivation et nettoyage : Après le soudage ou l'usinage, la surface en acier inoxydable peut perdre la couche de passivation ou être contaminée par du fer. Une passivation chimique (par exemple, des solutions d'acide nitrique selon ASTM A380/A967) et/ou une gravure pour éliminer le tartre sont nécessaires pour restaurer la résistance à la corrosion.
4. Éviter la corrosion galvanique : Lors de l'assemblage de l'acier inoxydable avec d'autres métaux (par exemple, le cuivre, l'acier au carbone), une isolation électrique doit être utilisée ou des matériaux ayant un potentiel électrochimique proche doivent être choisis.
5. Test d'étanchéité : Après l'installation, l'étanchéité de tous les systèmes doit être testée conformément aux normes internes de l'entreprise et aux normes DSTU/EN pertinentes.

6. Défaillances et analyse des causes profondes

Malgré sa grande résistance, l’acier inoxydable peut se briser. Comprendre les mécanismes de défaillance typiques et leurs indicateurs visuels est essentiel pour un diagnostic et un dépannage rapides.

1. Corrosion par piqûres :
   • Cause : Destruction locale de la couche passive en présence d'ions agressifs (principalement des chlorures) et d'oxydants.
   • Signes visuels : Petites indentations ponctuées (ulcères) à la surface, souvent de couleur noire ou brun foncé, parfois avec des stries rouillées. Leur taille peut aller du micromètre au millimètre.
2. Corrosion caverneuse :
   • Cause : Se produit dans des espaces limités (fissures) où l'accès à l'oxygène est entravé, ce qui entraîne une modification locale de la composition chimique de l'environnement et la destruction de la couche passive.
   • Signes visuels : La corrosion est concentrée à l'intérieur ou directement à proximité de l'espace (par exemple, sous les joints, les boulons, aux endroits des connexions). Elle s'accompagne souvent de décharges rouillées.
3. Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) :
   • Cause : Action simultanée de contraintes de traction, d'un environnement agressif (généralement des chlorures) et d'une température élevée. Les aciers austénitiques sont très sensibles au SCC.
   • Signes visuels : Fissures fines et ramifiées perpendiculaires à la direction de la contrainte appliquée. Ils peuvent être très difficiles à voir à l’œil nu.
4. Corrosion intercristalline :
   • Cause : Précipitation de carbures de chrome le long des joints de grains (sensibilisation) lors d'un chauffage dans la plage de 450 à 860°C (par exemple lors du soudage), ce qui entraîne une appauvrissement du chrome dans ces zones.
   • Signes visuels : "Gonflement" du métal, perte d'éclat, apparition d'un fin réseau de fissures ou de grain, notamment dans la zone affectée thermiquement des soudures.
5. Corrosion érosive :
   • Cause : Action conjointe de la corrosion et de l'érosion mécanique (frottement, cavitation) par l'écoulement de liquide ou de particules.
   • Signes visuels : Amincissement des parois, formation de rainures ou de fossettes dans le sens d'écoulement, surface polie dans les zones d'abrasion intense.

7. Maintenance prédictive et surveillance de l'état

L'utilisation de méthodes de maintenance prédictive vous permet d'identifier les problèmes potentiels à un stade précoce, d'éviter les pannes d'urgence et d'optimiser les calendriers de réparation.

1. Contrôle visuel (VT) : Inspection régulière des surfaces à la recherche de signes de corrosion, de fissures, de déformations ou d'autres anomalies. Utilisation d'endoscopes pour les surfaces internes des canalisations et des conteneurs.
2. Tests non destructifs (CND) :
   • Tests capillaires (PT/LPI) : Efficace pour détecter les microfissures de surface et les défauts invisibles à l'œil nu. Il est utilisé pour inspecter les soudures et les zones présentant un risque élevé de SCC.
   • Inspection par ultrasons (UT) : Utilisation de détecteurs de défauts par ultrasons pour détecter les défauts internes (fissures, pores) et contrôler l'épaisseur des parois. Les aciers austénitiques nécessitent des capteurs spéciaux basse fréquence pour réduire la diffusion.
   • Contrôle radiographique (RT) : Il est utilisé pour un contrôle qualité minutieux des soudures, la détection de défauts internes tels que l'absence de soudures, les pores, les inclusions de scories.
   • Inspection par courants de Foucault (ET) : : elle est utilisée pour détecter les défauts de surface et proches de la surface dans les tuyaux et les structures en tôle.
3. Surveillance de la corrosion :
   • Coupons de corrosion : Installation d'échantillons de matériaux (coupons) dans l'environnement du processus pour la mesure périodique du taux de corrosion.
   • Méthodes électrochimiques : Utilisation de capteurs pour mesurer le potentiel de corrosion ou le taux de corrosion en temps réel.
4. Analyse de la composition chimique de l'environnement : Surveillance régulière de la teneur en chlorures, du pH, de la température et d'autres paramètres de l'environnement technologique qui affectent le taux de corrosion. Par exemple, augmenter la concentration de chlorure dans l’eau à 500 ppm peut nécessiter un changement de 304 à 316.
5. Thermographie : elle est utilisée pour détecter des régimes de température anormaux pouvant indiquer une surchauffe, un colmatage ou d'autres problèmes.

8. Matrice comparative des marques

Le tableau suivant fournit une comparaison récapitulative des principales caractéristiques des nuances d'acier inoxydable 304, 316 et Duplex 2205, ce qui facilite la sélection pour des applications spécifiques.

9. Conclusions

Le choix de la nuance optimale d'acier inoxydable pour les composants industriels est un processus multifactoriel qui nécessite des connaissances approfondies en ingénierie et une approche systématique. Les aciers austénitiques AISI 304 et 316 sont des solutions polyvalentes pour une large gamme d'applications où une résistance à la corrosion basique ou améliorée est requise dans des environnements modérément agressifs. Cependant, dans les cas où les composants sont exposés à des concentrations élevées de chlorure, à des charges mécaniques élevées ou à un risque de fissuration par corrosion sous contrainte, les aciers duplex tels que le Duplex 2205 deviennent une solution indispensable. Leur structure biphasique unique offre une combinaison de haute résistance et de résistance exceptionnelle à des types spécifiques de corrosion.

Pour garantir la durabilité et la fiabilité des systèmes industriels, non seulement le choix correct des matériaux est essentiel, mais également le strict respect des technologies d’assemblage et de soudage et l’application de méthodes de maintenance prédictive efficaces. UNITEC-D GmbH, en tant que fournisseur fiable de composants industriels de haute qualité, propose une large gamme de produits de toutes les marques d'acier inoxydable spécifiées, certifiées selon les normes internationales CE et UkrSEPRO, ce qui garantit leur conformité aux exigences les plus élevées des marchés ukrainiens et européens.

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10. Liens

1. DSTU EN 10088-1:2018 (EN 10088-1:2014, IDT) : Aciers inoxydables. Partie 1. Liste des aciers inoxydables.
2. DSTU EN 10088-2:2018 (EN 10088-2:2014, IDT) : Aciers inoxydables. Partie 2. Conditions techniques de fourniture des feuilles et bandes à usage général.
3. DSTU EN 10088-3:2018 (EN 10088-3:2014, IDT) : Aciers inoxydables. Partie 3. Conditions techniques de fourniture des produits semi-finis, barres, fil machine et profilés d'usage général.
4. ISO 15156-3:2015 : Industries du pétrole, de la pétrochimie et du gaz naturel — Matériaux destinés à être utilisés dans des environnements contenant du H₂S dans la production pétrolière et gazière — Partie 3 : CRA (alliages résistants à la corrosion) et autres alliages résistants à la fissuration.
5. ASTM A380/A380M-17 : Pratique standard pour le nettoyage, le détartrage et la passivation des pièces, équipements et systèmes en acier inoxydable.

Introduction

La fiabilité et la durabilité des équipements industriels dépendent directement du bon choix des matériaux pour leurs composants. Dans les conditions d'environnements agressifs, de températures élevées et de charges mécaniques importantes, caractéristiques de l'industrie ukrainienne, les aciers inoxydables constituent une solution d'une importance cruciale. Leur résistance à la corrosion et leurs propriétés mécaniques assurent le bon fonctionnement des lignes de production, minimisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts de réparation.

Parmi la large gamme d'aciers inoxydables, les nuances 304, 316 et les alliages duplex (par exemple 2205) sont parmi les plus courants. Chacun d’eux possède un ensemble unique de propriétés qui les rendent optimaux pour certaines applications. Choisir la mauvaise marque peut entraîner une panne prématurée de l’équipement, entraînant des pertes financières importantes et des risques pour la sécurité. Cet article est un guide technique destiné aux ingénieurs qui vous permet d'adopter une approche raisonnable dans la sélection des aciers inoxydables, augmentant ainsi la fiabilité et les ressources opérationnelles des systèmes industriels.

UNITEC-D GmbH, en tant que fournisseur fiable de composants industriels de haute qualité, comprend l'importance d'une sélection précise des matériaux et fournit des produits qui répondent aux normes de qualité et aux exigences les plus élevées des réglementations ukrainiennes et internationales.

Principes fondamentaux

Les aciers inoxydables sont des alliages de fer avec une teneur minimale en chrome de 10,5 %. Le chrome forme une couche d'oxyde passive à la surface du matériau, qui offre une résistance de base à la corrosion. L'ajout d'autres éléments d'alliage, tels que le nickel, le molybdène, l'azote, permet de modifier la microstructure et d'améliorer les propriétés spécifiques de l'acier.

Aciers inoxydables austénitiques (304, 316)

• Microstructure : Le composant principal est l'austénite - un réseau cubique à faces centrées, qui confère à l'acier une plasticité, une ténacité et une capacité de déformation à froid élevées. Les aciers austénitiques sont amagnétiques à l’état recuit.
• Dopage :
  • Chrome (Cr) : Offre une résistance à la corrosion grâce à la formation d'une couche passive.
  • Nickel (Ni) : Stabilise la structure austénitique à température ambiante, améliore la plasticité et la soudabilité.
  • Molybdène (Mo) (pour 316) : Augmente considérablement la résistance à la corrosion par piqûres et fissures, en particulier dans les environnements contenant des chlorures.
• Avantages : Excellente résistance à la corrosion dans une large gamme d’environnements, bonne formabilité, haute résistance à basses températures.

Aciers inoxydables duplex (2205)

• Microstructure : Combinaison de parties à peu près égales d'austénite et de ferrite (structure biphasée). Cette combinaison fournit les propriétés des deux phases.
• Alliage : Teneur élevée en chrome (Cr), molybdène (Mo) et azote (N) avec teneur modérée en nickel (Ni).
  • Chrome (Cr) et molybdène (Mo) : Offrent une haute résistance à la corrosion par piqûres et fissures.
  • Azote (N) : Augmente la résistance, améliore la résistance à la corrosion par piqûre et stabilise l'austénite.
• Avantages : Résistance nettement supérieure (environ deux fois celle des aciers austénitiques), excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) et haute résistance à la corrosion par piqûres et fissures.

Spécifications techniques et normes

Le choix de l'acier inoxydable est régi par des normes nationales et internationales qui fixent des exigences en matière de composition chimique, de propriétés mécaniques, de traitement thermique et de conditions de livraison.

Normes de base

• EN 10088 (Série) : Norme européenne pour les aciers inoxydables, comprenant :
  • EN 10088-1 : Liste des aciers inoxydables.
  • EN 10088-2 : Conditions techniques de fourniture de tôles et bandes laminées.
  • EN 10088-3 : Conditions techniques de fourniture de barres, fils et profilés.
• ISO 15510 : Norme définissant la composition chimique des aciers inoxydables.
• ASTM A240/A240M : Norme américaine pour les tôles, plaques et bandes d'acier inoxydable au chrome et au chrome-nickel pour les appareils sous pression et à usage général.
• DSTU (Ukraine) : normes nationales, souvent harmonisées avec les normes internationales, telles que DSTU EN 10088-X.

Composition chimique (valeurs typiques, % en poids)

Propriétés mécaniques (valeurs typiques pour les tôles jusqu'à 16 mm d'épaisseur)

L’indicateur PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) est important pour évaluer la résistance à la corrosion par piqûre. Il est calculé selon la formule : PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N. Valeurs PREN typiques : pour 304 ~18-20, pour 316 ~23-27, pour Duplex 2205 ~32-38.

Guide de sélection et de taille

Le choix de l’acier inoxydable nécessite une analyse minutieuse des conditions de fonctionnement. Il est nécessaire de prendre en compte non seulement l'agressivité de l'environnement, mais également le régime de température, les charges mécaniques, les exigences de soudabilité et la faisabilité économique. Vous trouverez ci-dessous les critères de sélection et un tableau qui simplifie le processus de prise de décision.

Critères de sélection clés

1. Résistance à la corrosion :
   • Corrosion générale : Résistance à la destruction uniforme de la surface dans des environnements acides ou alcalins.
   • Corrosion par piqûres : Destruction locale en présence de chlorures. Évalué par PREN.
   • Corrosion caverneuse : se produit dans des crevasses étroites avec un accès limité à l'oxygène, souvent dans des environnements contenant des chlorures.
   • Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) : Rupture sous l'action combinée de contraintes de traction et d'un environnement agressif (souvent des chlorures à des températures élevées).
2. Propriétés mécaniques : Limite d'élasticité et résistance requise pour résister aux charges de travail (pression, tension, flexion).
3. Température de fonctionnement : Températures maximales et minimales, effet sur la solidité et la résistance à la corrosion. Par exemple, les aciers austénitiques sont sujets à une sensibilisation lors d'un séjour prolongé dans la plage de 450 à 850 °C, ce qui réduit la résistance à la corrosion.
4. Soudabilité : Facilité et qualité d'obtention des joints soudés, nécessité d'un traitement thermique de préchauffage ou de post-soudage.
5. Coût : Efficacité économique du matériau pour une application spécifique. Les aciers duplex ont un coût initial plus élevé, mais peuvent offrir des coûts de cycle de vie inférieurs grâce à une durabilité accrue.

Matrice de sélection des matériaux

Le tableau suivant propose des recommandations pour choisir une marque d'acier inoxydable en fonction des conditions de fonctionnement. Il s'agit d'un guide simplifié et les applications critiques nécessitent toujours un calcul technique détaillé.

Meilleures pratiques pour l'installation et la mise en service

Une installation et une mise en service correctes sont essentielles pour garantir la durée de vie des composants en acier inoxydable.

Soudage

• Niveaux 304 et 316 : Se soude généralement bien avec la plupart des méthodes standards (TIG, MIG/MAG, MMA). Il est important de contrôler les dépôts thermiques pour éviter les sensibilisations (exclusion des carbures de chrome le long des joints de grains), notamment pour les sections épaisses. L'utilisation de matériaux d'apport à faible teneur en carbone (304L, 316L) ou de grades stabilisés (321, 347) permet d'éviter ce phénomène. La séquence de soudage doit minimiser les contraintes.
• Duplex 2205 : Nécessite un contrôle plus strict des paramètres de soudage. Il est nécessaire de maintenir un équilibre optimal de ferrite et d'austénite dans la zone de soudure, ce qui est obtenu en contrôlant le dépôt thermique et en utilisant des matériaux d'apport appropriés, qui ont généralement une teneur en nickel plus élevée. Le préchauffage n'est généralement pas nécessaire, mais le contrôle de la température entre les passes est obligatoire. Un traitement thermique après soudage (recuit) peut être nécessaire pour restaurer la microstructure optimale, mais il est souvent évité en production, se concentrant sur la qualité du processus de soudage lui-même.
• Protection : Utilisez toujours un gaz de protection pour le soudage des joints de racine et une protection arrière pour éviter l'oxydation et la formation d'oxydes nocifs.

Traitement de surface

La surface de l'acier inoxydable joue un rôle clé dans sa résistance à la corrosion. Après traitement mécanique ou soudage, il est nécessaire d'éliminer toutes les impuretés (particules de fer, scories, tartre) et de restaurer la couche passive.

• Décapage : Élimination du tartre et des inclusions de fer à l'aide de solutions acides (par exemple, un mélange d'acides nitrique et fluorhydrique).
• Passivation : Restauration de la couche passive à l'aide d'acide nitrique ou d'autres solutions oxydantes. Le processus peut être réalisé chimiquement ou électrochimiquement. Répond aux exigences de la norme EN 25177.
• Polissage mécanique : Réduit la rugosité de la surface, ce qui réduit le risque de corrosion caverneuse et améliore les propriétés hygiéniques.

Prévention de la pollution

La contamination de la surface en acier inoxydable par de l'acier au carbone, du cuivre ou d'autres métaux lors de l'installation peut être une source de corrosion localisée. Utilisez des outils et des équipements séparés pour travailler l'acier inoxydable.

Modes de défaillance et analyse des causes profondes

Comprendre les modes de défaillance typiques de l'acier inoxydable permet aux ingénieurs d'identifier les problèmes à un stade précoce, d'effectuer une analyse des causes profondes et de développer des mesures préventives.

1. Corrosion par piqûres

• Mécanisme : Destruction localisée de la couche passive, qui conduit à la formation de cavités petites mais profondes (piqûres). Il se produit souvent en présence d'ions chlorure (Cl^-) ayant un potentiel oxydant suffisant.
• Indicateurs visuels : Petites piqûres sur la surface qui peuvent être cachées sous des produits de corrosion.
• Raisons : Concentration élevée de chlorures (par exemple, dans l'eau de mer ou les solutions de traitement), zones stagnantes, contamination de surface, niveau PREN d'acier insuffisant pour un environnement spécifique.
• Prévention : Sélection d'aciers à PREN plus élevé (ex : 316 au lieu de 304, ou duplex), circulation des fluides améliorée, nettoyage régulier des surfaces.

2. Corrosion caverneuse

• Mécanisme : forme de corrosion locale qui se produit dans des espaces étroits (0,025 à 0,1 mm) entre les surfaces métalliques ou entre le métal et le non-métal. Dans de telles zones, une différenciation de l'oxygène se forme, ce qui conduit à une acidification et à une destruction locale de la couche passive.
• Indicateurs visuels : Les dommages dus à la corrosion se situent exclusivement dans les crevasses (sous les joints, dans les joints à brides, sous les dépôts).
• Raisons : Mauvaise qualité des soudures, mauvaise construction des joints, présence de dépôts, conception inadéquate qui contribue à la stagnation du fluide.
• Prévention : Conception technique correcte, utilisation de soudures de qualité, utilisation de produits d'étanchéité qui n'absorbent pas les liquides, sélection d'acier ayant une plus grande résistance à la corrosion caverneuse (par exemple duplex).

3. Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC)

• Mécanisme : Action combinée de contraintes de traction (résiduelles de soudage, de travail) et d'un environnement agressif spécifique (souvent des chlorures à une température supérieure à 60 °C). Elle conduit à la formation de fissures qui se propagent de manière transcristalline ou intercristalline.
• Indicateurs visuels : macroscopiquement, ils peuvent être invisibles, mais au microscope, des fissures ramifiées sont révélées.
• Raisons : Contraintes de traction élevées, présence de chlorures, température élevée. Les aciers austénitiques (304, 316) sont particulièrement sujets au SCC.
• Prévention : Réduction du niveau de contrainte (traitement thermique après soudage si possible), utilisation de matériaux résistants au SCC (par exemple aciers duplex ou aciers inoxydables ferritiques), contrôle des paramètres environnementaux (réduction de la température, réduction de la concentration en chlorures).

4. Corrosion intercristalline

• Mécanisme : Se produit lorsque les carbures de chrome se séparent le long des joints de grains, ce qui conduit à l'épuisement du chrome dans les régions limites et, par conséquent, à une diminution de la résistance à la corrosion. Cela se produit souvent lors d'une sensibilisation dans la plage de température de 450 à 850 °C (par exemple lors du soudage).
• Indicateurs visuels : Corrosion le long des joints de grains, la surface devient rugueuse, un délaminage peut être observé.
• Raisons : Teneur élevée en carbone dans l'acier, étant dans la zone de sensibilisation.
• Prévention : Utilisation d'aciers à faible teneur en carbone (nuances L telles que 304L, 316L) ou de nuances stabilisées au titane ou au niobium (321, 347).

Maintenance prédictive et surveillance de l'état

L'utilisation de méthodes de maintenance prédictive (PM) et de surveillance de l'état (MC) permet de détecter les premières étapes de dégradation des composants en acier inoxydable, d'éviter les pannes inattendues et d'optimiser les calendriers de réparation. Ces méthodes suivent les principes de la norme ISO 17359.

1. Examen visuel

• Description : La méthode la plus simple et la plus abordable. Une inspection visuelle régulière permet de détecter les signes visibles de corrosion (taches, décolorations, piqûres, fissures), d'érosion, de dommages mécaniques et de dépôts.
• Fréquence : Dépend de la criticité du composant et de l'agressivité de l'environnement, de quotidienne à annuelle.
• Normes : DSTU EN ISO 17637 (contrôle non destructif des soudures - contrôle visuel).

2. Contrôle par ultrasons (UT)

• Description : Il permet de détecter les défauts internes (fissures, vides, délaminages), de mesurer l'épaisseur des parois des composants (tuyaux, réservoirs). Une diminution de l'épaisseur peut indiquer une corrosion ou une érosion uniforme.
• Application : Surveillance de l'amincissement par corrosion, contrôle qualité des soudures.
• Normes : EN ISO 16810, DSTU EN ISO 17640 (pour les joints soudés).

3. Contrôle des courants de Foucault (ECT)

• Description : Efficace pour détecter les fissures de surface et souterraines, les piqûres, les changements de microstructure, ainsi que pour trier les matériaux.
• Application : Inspection de tubes d'échangeurs de chaleur, de composants à parois minces, détection de fissures SCC.
• Normes : EN ISO 17643.

4. Contrôle radiographique (RT)

• Description : utilise les rayons X ou les rayons gamma pour détecter les défauts internes (fissures, pores, inclusions) dans les soudures et les pièces moulées.
• Application : Contrôle de haute précision des joints soudés critiques.
• Normes : EN ISO 17636.

5. Thermographie infrarouge

• Description : vous permet de détecter des anomalies de température pouvant indiquer une surchauffe, une répartition inégale de la chaleur ou un flux bloqué pouvant accélérer la corrosion.
• Application : Surveillance d'échangeurs de chaleur, de réacteurs, de pipelines.

6. Surveillance de la corrosion

• Description : Mesure directe du taux de corrosion à l'aide de capteurs spéciaux (coupons de corrosion, sondes électrochimiques).
• Application : Surveillance continue des environnements agressifs.

Matrice de comparaison

Ce tableau fournit un aperçu comparatif des principales propriétés et applications des nuances d'acier duplex 304, 316 et 2205.

Conclusion

Choisir la bonne nuance d'acier inoxydable est une décision fondamentale qui affecte directement la fiabilité, la sécurité et la rentabilité des équipements industriels. Les nuances 304, 316 et les aciers duplex offrent une large gamme de propriétés qui peuvent être adaptées aux conditions de fonctionnement les plus exigeantes de la production industrielle ukrainienne. Une analyse minutieuse des conditions, le respect des normes (DSTU, EN, ISO) et l'application des meilleures pratiques d'installation et de maintenance garantissent une durée de vie longue et sans problème des composants.

UNITEC-D GmbH fournit des composants en acier inoxydable de haute qualité conformes aux certificats CE et UkrSEPRO, garantissant des performances élevées et une résistance aux environnements agressifs. Pour des informations détaillées sur la gamme de produits et des conseils professionnels sur la sélection des matériaux, nous vous invitons à visiter notre catalogue électronique.

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Sources et références

1. EN 10088-1 : Aciers inoxydables. Partie 1 : Liste des aciers inoxydables.
2. EN 10088-2 : Aciers inoxydables. Partie 2 : Conditions techniques de fourniture de tôles et bandes laminées à usage général.
3. ISO 15510 : Aciers inoxydables — Classification.
4. ASTM A240/A240M : Spécification standard pour les plaques, feuilles et bandes d'acier inoxydable au chrome et au chrome-nickel pour les appareils sous pression et pour les applications générales.
5. ISO 17359 : Surveillance de l'état et diagnostic des machines – Lignes directrices générales.

1. Introduction : Le défi de l'ingénierie et l'importance de la fiabilité des équipements

Dans la production industrielle moderne, le choix des matériaux pour les composants critiques est un facteur clé qui détermine la fiabilité, la durabilité et l’efficacité des systèmes. En raison de leur haute résistance à la corrosion, de leur résistance mécanique et de leurs propriétés hygiéniques, les aciers inoxydables sont indispensables dans de nombreuses industries, notamment chimiques, alimentaires, pharmaceutiques, pétrolières, gazières et énergétiques. Cependant, la variété des nuances d’acier inoxydable, chacune possédant des propriétés uniques, nécessite une compréhension approfondie pour prendre des décisions techniques optimales. Une mauvaise sélection de matériaux peut entraîner des pannes prématurées, des réparations coûteuses, des arrêts de production et, par conséquent, des pertes économiques importantes.

Cet article est consacré à une revue détaillée de trois grands groupes d'aciers inoxydables largement utilisés dans l'industrie : les nuances austénitiques AISI 304 (EN 1.4301) et AISI 316 (EN 1.4401), ainsi que les aciers inoxydables duplex, notamment 2205 (EN 1.4462). Nous passerons en revue les principes fondamentaux de leur métallurgie, les spécifications, les normes, les critères de sélection et les meilleures pratiques d'installation, d'exploitation et de surveillance. L’objectif est de fournir au personnel d’ingénierie et technique un matériel de référence complet pour garantir la fiabilité et la sécurité des équipements industriels.

2. Principes fondamentaux : Métallurgie des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables sont des alliages de fer avec une teneur minimale en chrome de 10,5 %, ce qui assure la formation d'une couche d'oxyde passive (Cr₂O₃) en surface, qui protège le métal de la corrosion. Des éléments d'alliage tels que le nickel, le molybdène, le manganèse et l'azote sont ajoutés pour améliorer des propriétés spécifiques.

2.1. Aciers inoxydables austénitiques (série 300)

Ces aciers se caractérisent par un réseau cristallin cubique à faces centrées (fcc), qui leur confère une excellente ductilité, soudabilité et résistance aux chocs à basses températures. Le principal élément d’alliage qui stabilise la structure austénitique est le nickel. Ils sont amagnétiques à l’état recuit.

• AISI 304 (EN 1.4301) : Acier inoxydable standard "18/8" contenant environ 18% de chrome et 8% de nickel. Il offre une bonne résistance à la corrosion dans les conditions atmosphériques, l’eau douce, les acides organiques et certains acides inorganiques. Il est utilisé pour les équipements alimentaires, les éléments architecturaux, les fixations. La limite d'élasticité est d'environ 210 MPa, la limite de résistance est de 520 MPa.
• AISI 316 (EN 1.4401) : Il contient en outre environ 2 à 3 % de molybdène, ce qui augmente considérablement sa résistance à la corrosion par piqûres et fissures, en particulier dans les environnements chlorés. La résistance à certains acides (sulfurique, phosphorique) s'améliore également. Cela le rend idéal pour les équipements marins, l’industrie chimique et pharmaceutique. Limite d'élasticité — environ 220 MPa, résistance — 530 MPa.

2.2. Aciers inoxydables duplex

Le nom « duplex » vient de leur microstructure, qui se compose à peu près à parts égales de ferrite et d'austénite. Cette structure biphasée est obtenue grâce à la teneur optimale en chrome (21-26%), nickel (4,5-7%), molybdène (2,5-4%) et azote (0,08-0,2%). Les aciers duplex combinent les avantages des deux phases :

• Phase ferrite : Offre une résistance élevée et une résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCR).
• Phase austénitique : Offre une bonne résistance aux chocs et à la corrosion par piqûre.

En conséquence, les aciers duplex ont une limite d'élasticité presque deux fois supérieure (environ 450 MPa) par rapport aux aciers austénitiques 304/316, tout en conservant une excellente résistance à la corrosion, en particulier dans les environnements chlorures agressifs. La nuance EN 1.4462 (UNS S31803 ou 2205) est l'acier duplex le plus courant. Ils sont utilisés dans l'industrie pétrolière et gazière, la production de pâte à papier et le dessalement de l'eau.

3. Caractéristiques techniques et normes

Le choix de l'acier inoxydable est régi par des normes nationales et internationales qui fixent des exigences en matière de composition chimique, de propriétés mécaniques, de méthodes d'essai et de conditions de livraison. En Ukraine, les normes DSTU sont utilisées, qui sont souvent harmonisées avec les normes européennes (EN) et internationales (ISO).

3.1. Normalisation

• DSTU EN 10088-1 : Définit la liste des aciers inoxydables par composition chimique.
• DSTU EN 10088-2 : Établit les conditions techniques de fourniture de tôles et bandes en acier inoxydable à usage général.
• DSTU EN 10088-3 : Définit les conditions techniques de fourniture de produits semi-finis, barres, fils et profilés en acier inoxydable à usage général.
• Série ISO 3506 : réglemente les propriétés mécaniques des fixations en acier inoxydable (par exemple ISO 3506-1 pour les boulons, vis et goujons).
• ASTM A240/A240M : Spécification relative aux tôles, plaques et bandes d'aciers inoxydables au chrome et au chrome-nickel pour les récipients sous pression et les applications à haute température.

3.2. Composition chimique (typique, en % en masse)

Le PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) est un indice prédisant la résistance de l'acier inoxydable à la corrosion par piqûre. Il est calculé selon la formule : PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N. Des valeurs PREN plus élevées indiquent une meilleure résistance.

3.3. Propriétés mécaniques (typiques, pour barres ø16mm)

• AISI 304 : Limite d'élasticité (Rp0.2) ≥ 210 MPa ; Limite de résistance (Rm) 520-720 MPa ; Allongement relatif (A) ≥ 45%. Dureté Brinell (HB) ≤ 215.
• AISI 316 : Limite d'élasticité (Rp0.2) ≥ 220 MPa ; Limite de résistance (Rm) 520-720 MPa ; Allongement relatif (A) ≥ 40 %. Dureté Brinell (HB) ≤ 215.
• Duplex 2205 : Limite d'élasticité (Rp0.2) ≥ 450 MPa ; Limite de résistance (Rm) 620-800 MPa ; Allongement relatif (A) ≥ 25 %. Dureté Brinell (HB) ≤ 290.

4. Guide de sélection et de calcul des tailles

Le choix de la marque optimale d'acier inoxydable nécessite une approche systématique qui prend en compte les conditions de fonctionnement, les charges mécaniques, les conditions de température et les aspects économiques.

4.1. Critères de sélection clés

1. Type d'environnement corrosif :
• Corrosion atmosphérique, eau douce, denrées alimentaires : l'AISI 304 est souvent suffisant.
• Environnements chlorés (eau de mer, piscines, certains produits chimiques) : des aciers AISI 316 ou duplex sont requis. Une concentration de chlorure > 200 ppm à des températures élevées nécessite 316 ; >1 000 ppm ou températures élevées – recto verso.
• Environnements acides : Dépend du type et de la concentration de l'acide. Les aciers contenant du molybdène (316, duplex) conviennent mieux aux acides sulfurique et phosphorique.
• Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) : Pour les environnements à haute teneur en chlorure et à température élevée (>50 °C) où des contraintes de traction se produisent, les aciers duplex sont nettement supérieurs aux aciers austénitiques.
2. Propriétés mécaniques :
• Charges élevées, pression : Les aciers duplex offrent une résistance presque deux fois supérieure, ce qui permet de réduire l'épaisseur des murs ou d'utiliser des composants de plus petites dimensions, tout en conservant la capacité portante nécessaire. Cela peut entraîner des économies de poids et de coûts.
3. Plage de température :
• Températures cryogéniques : les aciers austénitiques conservent une résistance élevée aux chocs.
• Hautes températures : Les aciers austénitiques peuvent subir une sensibilisation (séparation des carbures de chrome le long des joints de grains), ce qui réduit la résistance à la corrosion. Les versions à faible teneur en carbone (304L, 316L) ou stabilisées (321, 347) sont meilleures. Les aciers duplex ont des limites de température (généralement jusqu'à 300°C) en raison de la fragilité de la ferrite.
4. Faisabilité économique :
• Coût initial : L'AISI 304 est le moins cher. L'AISI 316 est 15 à 30 % plus cher. Les aciers duplex sont les plus chers, mais leur haute résistance et leur durabilité peuvent compenser cela en réduisant le matériau ou en augmentant la durée de vie.
• Cycle de vie : non seulement le coût initial, mais également les coûts de maintenance, de réparation et de remplacement tout au long du cycle de vie doivent être pris en compte.

4.2. Matrice de décision pour le choix de l'acier inoxydable

5. Meilleures pratiques pour l'installation et la mise en service

Même le bon choix de matériel peut être compromis par une installation et une mise en service incorrectes. Le respect des procédures établies est essentiel pour garantir la longévité des composants en acier inoxydable.

5.1. Soudage

Le soudage des aciers inoxydables nécessite un contrôle du régime thermique pour éviter la détérioration de la résistance à la corrosion et des propriétés mécaniques. Les procédures de soudage doivent être conformes à la norme DSTU EN ISO 15607 (Spécification et qualification des procédures de soudage des matériaux métalliques).

• Aciers austénitiques (304, 316) : Une surchauffe peut entraîner une sensibilisation (séparation des carbures de chrome le long des joints de grains), notamment pour les aciers à forte teneur en carbone (>0,03%). Cela réduit la résistance à la corrosion intercristalline. Pour éviter cela, des qualités à faible teneur en carbone (304L, 316L) ou des qualités stabilisées doivent être utilisées, et le temps passé dans la plage de température de 450 à 850°C doit être minimisé.
• Aciers duplex (2205) : Nécessite un contrôle précis de l'apport de chaleur pendant le soudage pour maintenir un rapport ferrite/austénite optimal (généralement 40 à 60 % de ferrite). Une chaleur excessive entraîne une croissance excessive de ferrite, ce qui réduit la résistance aux chocs. Chaleur insuffisante - à une austénite excessive. Des matériaux de soudage spéciaux contenant des éléments d'alliage supplémentaires doivent être utilisés pour compenser les pertes.

5.2. Traitement de surface et passivation

Après l'usinage ou le soudage, la surface en acier inoxydable peut être contaminée par du fer (provenant par exemple d'outils en acier au carbone) ou perdre la couche passive. Cela crée des zones sujettes à la corrosion. La passivation est un processus chimique qui restaure la couche d'oxyde protectrice.

• Nettoyage : Élimination des graisses, saletés, oxydes.
• Gravure : Élimination du tartre et de la zone affectée thermiquement après soudage.
• Passivation : Traitement avec de l'acide nitrique ou d'autres solutions oxydantes pour former une couche passive stable. Le processus doit être conforme à la norme ISO 16048 (Passivation des fixations en acier inoxydable) ou à l'ASTM A967 (Spécification standard pour la passivation chimique des pièces en acier inoxydable).

5.3. Prévention de la corrosion galvanique

La corrosion galvanique peut se produire lorsque deux métaux différents présents dans un électrolyte (par exemple, un environnement humide) entrent en contact. L'acier inoxydable, étant un métal plus noble, peut provoquer une corrosion accélérée des métaux moins nobles (par exemple, l'acier au carbone, l'aluminium). Il est nécessaire d'utiliser des joints isolants ou de choisir des métaux proches dans la série galvanique.

6. Types de pannes et analyse des causes profondes

Comprendre les mécanismes de défaillance courants de l’acier inoxydable est essentiel pour diagnostiquer, réparer et prévenir de futurs incidents.

• Corrosion par piqûres : Forme locale de corrosion qui se manifeste sous la forme de petites dépressions ponctuelles (piqûres) en surface, notamment dans les environnements chlorés. Indicateurs visuels : petits cratères, souvent recouverts de produits de corrosion. La cause profonde : destruction de la couche passive en présence d’ions chlorure. Un PREN plus élevé offre une meilleure stabilité.
• Corrosion caverneuse : similaire aux piqûres, mais se produit dans des crevasses fermées ou sous les joints où un accès limité à l'oxygène empêche la repassivation. Indicateurs visuels : dommages causés par la corrosion aux endroits de contact des pièces. Cause profonde : diminution locale du pH et de la concentration de chlorures dans la crevasse.
• Corrosion intergranulaire (sensibilisation) : Corrosion le long des joints de grains provoquée par la libération de carbures de chrome lors du chauffage (par exemple lors du soudage). Indicateurs visuels : fissures le long des joints de grains, surface écaillée. Cause fondamentale : teneur insuffisante en chrome près des joints de grains. Éliminé en utilisant des qualités L ou des aciers stabilisés.
• Fissuration par corrosion sous contrainte (SCR) : Fissuration du métal sous l'effet combiné d'une contrainte de traction et d'un environnement corrosif spécifique (souvent des chlorures à haute température). Indicateurs visuels : fines fissures ramifiées traversant les grains. Cause fondamentale : une combinaison de stress (résiduel ou appliqué), de température et d'environnement agressif. Les aciers duplex ont une résistance au SFR beaucoup plus élevée que les aciers austénitiques.
• Fatigue par corrosion : Réduction de la résistance du matériau sous l'action de charges cycliques dans un environnement corrosif. Indicateurs visuels : fissures commençant en surface.

7. Maintenance prédictive et surveillance de l’état

Une maintenance prédictive (PR) et une surveillance d'état (CM) efficaces vous permettent d'identifier les problèmes potentiels à un stade précoce, d'éviter les pannes inattendues et d'optimiser les temps de service.

7.1. Méthodes de surveillance

• Inspection visuelle : Inspection régulière des surfaces à la recherche de signes de corrosion (piqûres, fissures, décoloration, fissures). Utilisez des endoscopes pour les endroits difficiles d'accès.
• Contrôles non destructifs (NDC) :
• Contrôle par ultrasons (UZK) : Détection de défauts internes, fissures, changements d'épaisseur de paroi.
• Inspection par courants de Foucault (EDT) : Détection de défauts de surface et de sous-surface tels que des fissures de fatigue ou une corrosion par piqûres.
• Contrôle aux rayons X : Détection des défauts internes des soudures et des pièces moulées.
• Surveillance de la corrosion :
• Coupons de corrosion : Échantillons métalliques placés dans un système pour mesurer le taux de perte de masse (selon la norme ISO 17646).
• Surveillance électrochimique : Mesure du potentiel ou du courant pour évaluer l'activité des processus de corrosion (par exemple, résistance de polarisation linéaire - LPR).
• Surveillance du pH et de la concentration en chlorure : Contrôle des paramètres environnementaux clés affectant la corrosion.
• Analyse des vibrations : Pour les équipements tournants, détection des déséquilibres ou des défauts de roulements qui peuvent créer des contraintes supplémentaires et accélérer la fatigue par corrosion.

8. Matrice de comparaison des marques d'acier inoxydable

Pour prendre une décision éclairée, il est important de comparer les propriétés clés des différentes marques. Vous trouverez ci-dessous un tableau comparatif des marques 304, 316, 2205 (duplex) et 2507 (super duplex).

9. Conclusion

Le choix optimal de la nuance d’acier inoxydable est fondamental pour garantir un fonctionnement fiable et à long terme des équipements industriels. La compréhension des conditions de fonctionnement spécifiques – type d’environnement corrosif, régime de température, charges mécaniques – combinée à une évaluation détaillée des caractéristiques des matériaux permet aux ingénieurs de prendre des décisions éclairées.

Les nuances AISI 304 et 316 sont des solutions universelles pour de nombreuses applications standard. Cependant, dans des environnements agressifs, notamment ceux à forte teneur en chlorure et à charges mécaniques importantes, les aciers duplex et super duplex offrent une résistance et une solidité inégalées, permettant des économies significatives sur le cycle de vie de l'équipement. UNITEC-D GmbH est un fournisseur fiable de composants industriels en aciers inoxydables de haute qualité répondant à toutes les normes internationales et nationales.

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10. Liens

• DSTU EN 10088-1 : Aciers inoxydables. Partie 1. Liste des aciers inoxydables (EN 10088-1:2014, IDT). Kiev, 2018.
• ISO 3506-1:2009. Propriétés mécaniques des fixations en acier inoxydable - Partie 1 : Boulons, vis et goujons. Genève, 2009.
• ASTM A967/A967M-17. Spécification standard pour les traitements de passivation chimique pour les pièces en acier inoxydable. Conshohocken Ouest, 2017.
• ISO 15607:2019. Spécification et qualification des modes opératoires de soudage des matériaux métalliques – Règles générales. Genève, 2019.
• Technologie des matériaux Sandvik. Manuel de l'acier inoxydable. Sandviken, Suède. [Livre blanc].