1. Description du problème et champ d'application

Les coups de bélier hydrauliques provoqués par les clapets anti-retour sont un problème courant et critique dans les systèmes de tuyauterie industrielle, qui peut entraîner des dommages mécaniques importants, des pannes d'équipement, voire des pannes catastrophiques. Ce phénomène se produit lorsque le flux de fluide dans la canalisation change soudainement de direction et que le clapet anti-retour se ferme rapidement, créant ainsi un saut de pression soudain (impulsion de pression).

Symptômes de choc hydraulique :

Bruits caractéristiques : Détonations ou « pops » aigus et forts provenant de la vanne ou des sections adjacentes du pipeline.
Vibration des canalisations : Vibration ou mouvement perceptible des canalisations, en particulier lorsque les pompes sont arrêtées ou lors de changements rapides de fonctionnement.
Fluctuations de pression : Sauts ou chutes de pression brusques et de courte durée enregistrés par des manomètres ou des capteurs de pression.
Dommages matériels : Destruction ou endommagement des clapets anti-retour (casse disque, tige, ressort), fuite des raccords à brides, déformation ou destruction des canalisations, endommagement des pompes et autres raccords.

Types d'équipements concernés :

Ce manuel s'applique à tous les types de clapets anti-retour (à levage, rotatifs, inter-brides, à bille, bi-vannes, axiaux) dans les systèmes de pompage de fluides tels que :

Systèmes d'approvisionnement en eau et de drainage.
Oléoducs et gazoducs.
Systèmes de refroidissement et de chauffage.
Industries chimiques et pétrochimiques.
Installations énergétiques.

Classification de gravité :

Critique : Risque immédiat d'effondrement du pipeline, de fuite de substances dangereuses, de dommages importants aux pompes ou à d'autres équipements coûteux. Nécessite un arrêt et une réparation immédiats.
Important : Fuites, dommages aux composants individuels de la vanne, usure accrue entraînant des temps d'arrêt imprévus.
Mineur : bruit intermittent et légère vibration sans dommage visible, mais pouvant potentiellement évoluer vers un problème majeur ou critique.

2. Précautions

ATTENTION ! Avant de commencer tout travail de diagnostic ou de réparation lié aux systèmes de tuyauterie présentant un risque de choc hydraulique, les règles de sécurité suivantes doivent être strictement respectées :

Verrouillage et étiquetage (LOTO) : Assurez-vous d'isoler et de mettre hors tension toutes les sources d'énergie (électriques, hydrauliques, pneumatiques) des pompes et des vannes qui contrôlent le débit dans la zone étudiée. Appliquer les procédures de verrouillage et d'étiquetage conformément aux normes internes de l'entreprise et aux exigences OHSAS 18001 ou ISO 45001.

Équipement de protection individuelle (EPI) : Utilisez toujours des EPI appropriés : lunettes de sécurité, casque de sécurité, gants de sécurité, chaussures de sécurité et protection auditive (bouchons d'oreilles ou écouteurs) en raison du niveau de bruit élevé lors des coups de bélier.

Stockage d'énergie : Mémorisez l'énergie stockée dans les pipelines (pression, température). Assurez-vous que le système est complètement décomprimé et refroidi à des températures sûres avant le démontage.

Liquides dangereux : Lorsque vous travaillez avec des liquides agressifs, toxiques ou inflammables, suivez les procédures de sécurité spéciales, utilisez un équipement de protection individuelle approprié et assurez une ventilation adéquate.

Stabilité du pipeline : évitez de vous trouver à proximité de sections de pipeline non soutenues en cas de choc hydraulique potentiel, car le mouvement du tuyau peut être imprévisible.

3. Outils de diagnostic nécessaires

Pour un diagnostic efficace du choc hydraulique, des outils spécialisés sont nécessaires :

Nom de l'outil	Spécification/Modèle (Exemple)	Plage de mesure	Objectif
Capteur de pression haute vitesse (piézoélectrique)	Kistler 201B, PCB piézotronique 113B21	0-100 bar, 0-200 bar (dépend du système)	Enregistrement à haute fréquence d'échantillonnage (> 1 000 Hz) des pics de pression et des formes d'onde pour une analyse précise des coups de bélier.
Système d'acquisition de données (DAQ)	National Instruments cDAQ, LabVIEW	Jusqu'à 1 MHz (haute fréquence)	Enregistrement simultané des signaux des capteurs de pression, de débit, de vibration et de position de vanne.
Analyseur de vibrations	Bruel & Kjaer Vibrotest 80, analyseur SKF Microlog	Fréquence : 0-20 kHz, amplitude : 0-500 mm/s	Mesure des vibrations des pipelines et des vannes. Seuil d'alarme : >15 mm/s (RMS) peut indiquer des chocs graves. Norme : <4,5 mm/s (RMS) selon la norme ISO 10816.
Débitmètre à ultrasons (sans contact)	Fuji Electric Portaflow-C, Siemens SITRANS F US	De 0,01 à 10 m/s	Mesure du débit de liquide, notamment au moment de la fermeture de la vanne et de son éventuelle inversion.
Imageur thermique (caméra thermique)	Fluke TiS60+, FLIR T840	-20°C à 650°C, précision ±2°C	Détection de surchauffes locales (par exemple dues à des frottements lors de claquements rapides), de lieux de fuites ou d'anomalies de répartition de la température.
Multimètre numérique	Fluke 87V, Metrel MI 3321	Tension : jusqu'à 1 000 V, Courant : jusqu'à 10 A, Résistance : jusqu'à 50 MΩ	Vérification des circuits électriques des capteurs de position des vannes, solénoïdes, actionneurs.
Caméra vidéo haute vitesse	Phantom v711, GoPro Hero (pour le contrôle visuel)	Jusqu'à 1 000 images/sec	Enregistrement visuel de la dynamique du mouvement de la vanne, de la canalisation ou d'autres éléments lors d'un coup de bélier.

4. Liste de contrôle pour l'évaluation initiale

Avant de commencer un diagnostic détaillé, il est nécessaire de collecter les premières données et de procéder à une inspection visuelle :

Paramètre	action	Résultat attendu/Inscriptions
Conditions d'utilisation	Enregistrez la pression de fonctionnement, la température, le débit, le débit en mode normal.	Pression : 5 bar, Température : 40°C, Consommation : 150 m³/h.
Type et caractéristiques de la vanne	Déterminer le type de clapet anti-retour (rotatif, relevable, etc.), le diamètre nominal (DN), la pression (PN), le matériau, la présence de dispositifs d'amortissement.	DN150 PN16, pivotant, en fonte, sans registre.
Historique des services	Vérifiez les enregistrements des entretiens, réparations ou modifications récents du système, y compris les remplacements de vannes.	La vanne a été installée il y a 2 ans, sans entretien.
Journaux d'accidents/d'alarmes	Consultez les enregistrements SCADA ou ACS pour détecter les pics de pression, les vibrations ou les arrêts de pompe.	La pression atteint 15 bars lorsque la pompe n°2 est arrêtée.
Configuration de la station de pompage	Enregistrez le type de pompes, leur nombre, leur mode de fonctionnement (permanent, variable), leurs caractéristiques (pression, alimentation).	3 pompes centrifuges, 2 en fonctionnement, 1 réserve.
Supports et fixations pour canalisations	Évaluez visuellement l'état des supports, des fixations, des ancrages du pipeline à proximité du clapet anti-retour et de la pompe.	Il a été constaté que les fixations du support n°3 étaient fragilisées, il manquait une ancre.
Disponibilité d'air/gaz	Vérifiez les poches d'air dans le système (si possible).	Vannes d'air manquantes ou leur entretien.

5. Flux systématique de diagnostics

Identifier le symptôme d'un coup de bélier :
1. Entendez-vous un fort « pop » ou un claquement lorsque la pompe s'arrête ?
2. Voyez-vous des vibrations ou des mouvements du pipeline ?
3. Le manomètre indique-t-il des sauts de pression soudains ?
4. Si OUI à l'un des éléments : Passez à l'étape 2.
5. Si NON : Le clapet anti-retour n'est peut-être pas le problème. De plus, recherchez d’autres sources de bruit ou de vibrations.
Confirmation des coups de bélier et enregistrement des données :
1. Installez des capteurs de pression à grande vitesse immédiatement avant et après le clapet anti-retour.
2. Installez des capteurs de vibrations sur la vanne et les sections adjacentes du pipeline.
3. Utilisez un système d’acquisition de données (DAQ) pour enregistrer simultanément la pression et les vibrations.
4. Démarrer et arrêter la pompe, reproduire les conditions qui provoquent des coups de bélier.
5. Analyse des données :
  1. Les valeurs de pression maximale qui dépassent la pression de service de 1,5 à 2 fois sont-elles enregistrées ? (Seuil d'alarme : P_peak > 1,5 * P_working).
  2. Y a-t-il des pics de vibrations élevés (>15 mm/s RMS) en même temps que les pics de pression ?
  3. Si OUI aux deux items : Choc hydraulique confirmé. Passez à l'étape 3.
  4. Si NON : Le problème peut être un dommage mécanique à la vanne ou à d'autres éléments sans coup de bélier important.
Estimation des taux de fermeture de la vanne et d'inversion du débit :
1. Utilisez un débitmètre à ultrasons pour mesurer les débits de fluide avant et après la vanne.
2. Enregistrez le temps écoulé entre l'arrêt de la pompe et la fermeture complète de la vanne (visuellement, si possible, ou à l'aide d'un capteur de position).
3. Analyse :
  1. Un flux inversé (valeur de vitesse négative) se produit-il avant la fermeture de la vanne ?
  2. Le temps de fermeture de la vanne est-il très court (par exemple <0,1 à 0,5 seconde pour les grands diamètres) ?
  3. Si OUI : Le battement rapide de la vanne dû à un flux inversé à grande vitesse est la cause profonde probable. Passez à l'étape 4.
  4. Si NON : Autres causes possibles de coups de bélier. Passez à l'étape 5.
Déterminer la cause d'un claquement rapide :
1. Type de vanne :
  1. S'agit-il d'une vanne rotative dans une conduite verticale ou à haut débit ? (Garantit presque un claquement).
  2. Est-ce une soupape de levage avec un disque lourd ?
  3. Si OUI : La vanne n'est pas adaptée à l'application.
2. Absence/dysfonctionnement de l'amortisseur :
  1. Un dispositif d'amortissement est-il installé (hydraulique, pneumatique) ?
  2. Si oui, est-il correctement installé ou fonctionne-t-il (vérifier le niveau d'huile, la pression d'air, l'absence de fuite) ?
  3. Si l'amortisseur est manquant ou défectueux : C'est la raison principale.
3. Caractéristiques du système :
  1. Y a-t-il de longues lignes ou des élévations élevées après la vanne ? (Contribue à une inversion rapide).
  2. N'y a-t-il pas de soupapes de vide d'air aux points hauts de la canalisation ?
4. Conclusion générale : Cause fondamentale identifiée. Passez à l'étape 7 (Analyse des causes profondes).
Diagnostic des transitoires du système (si la vitesse de fermeture de la vanne n'est pas la seule cause) :
1. Analyse de la séquence d'arrêt/marche de la pompe :
  1. Un coup de bélier se produit-il toujours lorsqu'une pompe spécifique est arrêtée ?
  2. Y a-t-il un arrêt simultané de plusieurs pompes ?
  3. Y a-t-il une fermeture rapide d'une autre vanne d'arrêt dans le système provoquant une impulsion de pression ?
  4. Si OUI : Le problème est lié à la dynamique de la station de pompage ou à l'interaction des raccords.
2. Contrôle de l'élasticité du tuyau :
  1. Le pipeline est-il constitué de matériaux à faible module d'Young (par exemple, du plastique) ou comporte-t-il de longues sections non soutenues ?
  2. Cela peut conduire à des oscillations résonantes.
3. Conclusion générale : Cause fondamentale identifiée. Passez à l'étape 7 (Analyse des causes profondes).
Diagnostic des défauts mécaniques cachés de la valve (si d'autres causes sont exclues) :
1. Usure des pièces internes :
  1. Démonter la valve (après LOTO et décompression).
  2. Vérifiez le disque, la potence, la selle pour l'usure, la corrosion, les dommages.
  3. Seuil d'alarme : Écart entre disque et siège supérieur à 0,5 mm (pour DN100-200) ou bavures visibles, érosion profonde.
2. Obstruction :
  1. Inspectez l'intérieur de la cavité de la vanne à la recherche de corps étrangers ou de dépôts empêchant une fermeture en douceur.
3. Rupture du ressort (le cas échéant) :
  1. Évaluez la rigidité et l'intégrité du ressort. Est-il conforme aux spécifications ?
  2. S'il y a des défauts : Cela peut empêcher une bonne fermeture ou provoquer un claquement.
4. Conclusion générale : Cause fondamentale identifiée. Passez à l'étape 7 (Analyse des causes profondes).
Passer à l'analyse des causes profondes et aux mesures correctives.

6. Matrice des dysfonctionnements et des causes

Symptôme	Causes probables (par probabilité)	Test diagnostique	Résultat attendu lors de la confirmation de la cause
Un "bang" fort lorsque la pompe s'arrête, de fortes vibrations, des pics de pression brusques jusqu'à +10 bar.	1. Battement rapide de la valve dû au reflux. 2. Mauvais type de clapet anti-retour pour l'application. 3. Absence ou dysfonctionnement de l'amortisseur.	Mesure de pression et de débit à grande vitesse (ultrasons). Enregistrement vidéo à grande vitesse de la vanne.	Les pics de pression dépassent 1,5 P_en fonctionnement. Vitesse de refoulement >0,5 m/s. Temps de fermeture de la vanne <0,2 s.
Vibration constante du pipeline, bruit pendant le fonctionnement normal, montée en pression lente après le démarrage de la pompe.	1. Vanne oscillante partiellement ouverte. 2. Colmatage ou usure des pièces internes de la vanne. 3. Débit insuffisant pour ouvrir complètement la vanne.	Inspection visuelle (démontage). Analyse vibratoire. Débitmètre à ultrasons.	Blocage du disque de vanne, ouverture/fermeture incomplète. Vibration de 10-15 mm/s (RMS) dans certaines plages de fréquences.
Diminution des performances de la pompe, augmentation de la consommation d'énergie, absence de fermeture complète des vannes.	1. Usure du siège/du disque de soupape entraînant une fuite. 2. Un corps étranger qui gêne la fermeture. 3. Affaiblissement du ressort (pour valves à ressort).	Test d'étanchéité des vannes (chute de pression). Démontage et inspection visuelle.	Fuite par la vanne fermée. Détection de corps étrangers. Ressort déformé.
"Claps" mineurs répétés dans divers modes de fonctionnement.	1. Phénomènes de résonance dans le pipeline. 2. Supports de pipeline affaiblis. 3. La présence de poches d'air.	Analyse vibratoire (spectrale). Inspection visuelle des supports. Vérification des vannes d'air.	Les vibrations culminent aux fréquences de résonance. Les boulons de support sont desserrés. Absence/dysfonctionnement des vannes d'air.

7. Analyse des causes profondes de chaque dysfonctionnement

A. Battement rapide du clapet anti-retour en raison du taux élevé de flux inverse

Explication : Cette cause est la forme la plus courante de choc hydraulique dans les systèmes de clapet anti-retour. Une fois la pompe arrêtée, le débit de liquide ralentit, puis, sous l'action de la colonne de liquide ou de la pression du système récepteur, commence à se déplacer dans la direction opposée. Si la vitesse de marche arrière atteint des valeurs significatives avant que la vanne ne soit complètement fermée, le disque de la vanne « claque » brusquement contre le siège. Cela crée une onde de choc de pression qui se propage dans le pipeline. L'énergie d'impact est proportionnelle à la masse du disque de vanne et à sa vitesse de fermeture.

Confirmation : Confirmée par une surveillance à grande vitesse de la pression et du débit. L'enregistrement montre une courte période de reflux (par exemple >0,5 m/s) juste avant une brusque saute de pression presque verticale dépassant la pression de service de 5 à 10 bars ou plus. Le temps de montée du pic de pression est généralement de quelques millisecondes.

Conséquences : Si elle n'est pas éliminée, cela entraînera : fatigue du matériau de la vanne et de la canalisation, usure du siège et du disque de la vanne, destruction des joints, rupture de la tige de la vanne, déformation ou rupture de la canalisation, endommagement des groupes motopompes (roulements, joints).

B. Mauvais type de clapet anti-retour pour l'application

Explication : Le choix du mauvais type de clapet anti-retour pour une condition de fonctionnement particulière est une cause profonde courante. Par exemple, un clapet anti-retour standard dans un tuyau vertical avec un débit ascendant ou dans un système avec des arrêts/démarrages fréquents de la pompe où l'inversion du débit se produit rapidement se cassera presque toujours. Les disques de vannes de levage lourds ont également une inertie importante, ce qui ralentit leur fermeture avant le début du reflux.

Validation : Comparaison du type de vanne installée avec les recommandations du fabricant de vannes et les normes industrielles (par exemple EN 14341) pour des conditions de débit et une dynamique de système similaires. Analyse du taux d'inversion de débit par rapport au temps de fermeture estimé de la vanne.

Conséquences : Coups de bélier répétés, usure accrue des soupapes, nécessité de remplacements ou de réparations fréquents, risques d'accidents. Il s’agit d’un problème fondamental qui ne peut être résolu par la seule réglementation.

C. Absence ou défaillance des dispositifs amortisseurs

Explication : Les dispositifs amortisseurs (par exemple amortisseurs hydrauliques ou pneumatiques, ressorts d'assistance à la fermeture) sont conçus pour ralentir le mouvement du disque de la vanne lors de la fermeture. Leur absence ou leur dysfonctionnement permet à la vanne de claquer de manière incontrôlable. Un réglage incorrect (comme un ressort trop rigide ou un amortissement insuffisant) peut également aggraver le problème.

Confirmation : Inspection visuelle de la présence d'un registre. Vérification du niveau d'huile dans les amortisseurs hydrauliques, de la pression d'air dans les amortisseurs pneumatiques, de l'intégrité des ressorts. Test du temps de fermeture de la vanne avec registre activé/désactivé (le cas échéant).

Conséquences : Chemin direct vers les coups de bélier. Les dommages causés au registre peuvent également entraîner sa défaillance complète, laissant la vanne sans protection.

D. Transitoires du système (par exemple, arrêt rapide de la pompe)

Explication : Le choc hydraulique n'est pas toujours uniquement un problème de valve. Parfois, cela est dû à des changements rapides dans l'ensemble du système, par exemple l'arrêt d'urgence d'une ou plusieurs pompes dans un système parallèle, ce qui entraîne une perte de charge soudaine et une inversion rapide du débit dans le collecteur commun. La fermeture incontrôlée d'autres vannes d'arrêt peut également créer des impulsions de pression.

Confirmation : Analyse des journaux d'événements ACS pour identifier la corrélation entre les coups de bélier et l'arrêt de la pompe ou d'autres événements du système. La modélisation des transitoires des pipelines peut confirmer la nature systémique du problème.

Conséquences : Des dégâts plus importants qu'un problème local de vanne, car l'onde de choc peut se propager sur de grandes sections du pipeline, affectant plusieurs composants.

8. Procédures d'élimination étape par étape

A. Optimisation de la vitesse de fermeture du clapet anti-retour

Sélection du type de vanne approprié :
1. Pour les systèmes présentant des inversions de débit fréquentes ou des taux d'inversion élevés : envisagez d'installer des clapets anti-retour à débit axial ou des clapets anti-retour à disque basculant. Ces vannes ont moins d'inertie des pièces mobiles et moins de débattement du disque, ce qui permet une fermeture plus rapide avant qu'un reflux important ne se produise.
2. Paramètres : Sélectionnez une vanne avec le coefficient de résistance au débit (Cv) minimum requis pour votre application afin d'éviter une perte de pression excessive. Conforme aux normes EN 16767 et ISO 10434.
Installation/réglage des dispositifs d'amortissement :
1. Amortisseurs hydrauliques : Si la vanne est équipée d'un amortisseur hydraulique intégré (comme un vérin à huile), vérifier le niveau et la qualité de l'huile (selon les instructions du fabricant). Ajustez l'ouverture du papillon pour augmenter le temps de fermeture à 0,5-2 secondes (pour les vannes DN150-DN300, le temps exact dépend des caractéristiques du système et de la pompe).
2. Amortisseurs pneumatiques : Vérifiez la pression d'air dans l'amortisseur pneumatique. Il doit respecter les 4 à 6 barres recommandées pour garantir un amortissement adéquat.
3. Amortisseurs externes : Envisagez d'installer des vérins hydrauliques externes pour contrôler la vitesse de fermeture des vannes de grand diamètre.
Clapets anti-retour à ressort :
1. Pour les petits diamètres et les systèmes avec une chute de pression élevée et une inversion de débit rapide, utilisez des clapets anti-retour à ressort.
2. Sélection du ressort : assurez-vous que le ressort a suffisamment de rigidité (10 à 20 % de la force de conception de la force d'écoulement) pour accélérer la fermeture, mais pas au point de provoquer une chute de pression excessive.

B. Installation de dispositifs de protection contre les coups de bélier

Accumulateurs hydrauliques / Compensateurs de chocs hydrauliques :
1. Installer l'accumulateur hydraulique à coussin d'azote ou à membrane le plus près possible du clapet anti-retour à l'origine du problème.
2. Paramètres : La pression initiale dans l'accumulateur hydraulique doit être de 10 à 20 % inférieure à la pression de service minimale du système. Le volume de l'accumulateur est calculé en fonction du volume du liquide inverseur et de la perte de charge admissible.
Vannes à vide d'air :
1. Installez-les à des points élevés du pipeline pour éviter l'accumulation de vide après l'arrêt rapide des pompes.
2. Dimensionnement : La vanne doit être dimensionnée pour permettre une entrée/sortie rapide d'un volume d'air suffisant pour éviter les pics de pression négative.
Vannes d'arrêt à temps de fermeture contrôlé :
1. Utilisez des vannes de décharge de pompe hydrauliques ou électriques qui assurent une fermeture en douceur dans les 5 à 15 secondes suivant l'arrêt de la pompe.

C. Optimisation du fonctionnement de la station de pompage

Démarrage/arrêt en douceur des pompes :
1. Introduction de convertisseurs de fréquence ou de démarreurs progressifs pour les pompes.
2. Paramètres : Ajustez le temps d'accélération/décélération de la pompe sur 10 à 30 secondes pour augmenter/diminuer progressivement le débit.
Arrêt coordonné des pompes :
1. Dans les systèmes avec des pompes parallèles, programmez les unités pour qu'elles s'arrêtent séquentiellement plutôt que simultanément.

D. Renforcement du système de canalisations

Renforcement des supports et des ancrages :
1. Inspectez et renforcez les supports et les ancrages des pipelines, en particulier à proximité des vannes et des dérivations.
2. Pas des supports : Vérifier la conformité du pas des supports selon la norme EN 13480 et les recommandations du fabricant de la canalisation.
Installation de compensateurs :
1. Dans certains cas, l'installation de compensateurs en caoutchouc ou en métal peut aider à absorber une partie de l'énergie d'impact.

9. Mesures préventives

La cause profonde	Stratégie de prévention	Méthode de surveillance	Intervalle recommandé
Type de vanne incorrect	Analyse CFD et sélection du type de vanne optimal dès la phase de conception.	Vérification de la documentation du projet, audit des vannes installées.	Tous les 5 ans ou en cas de changements importants dans le système.
Snap rapide	Installation d'amortisseurs, de clapets à ressort ou de clapets à faible inertie.	Inspection visuelle des registres, tests fonctionnels des vannes.	Trimestriel (registres), annuel (vannes).
Défaillance de l'amortisseur	Contrôle régulier du niveau/qualité de l'huile, de la pression de l'air, de l'intégrité des ressorts.	Inspection visuelle, tests fonctionnels.	Trimestriel.
Processus transitoires du système	Mise en place de l'état d'urgence, démarrage en douceur, arrêt coordonné des pompes.	Surveillance des paramètres de la pompe (SCADA), analyse des journaux d'événements.	Surveillance constante.
Des soutiens fragilisés	Inspection et serrage réguliers des supports de canalisations.	Inspection visuelle, analyse vibratoire.	Annuellement ou lors d’une maintenance programmée.

10. Pièces de rechange et composants

Le remplacement rapide des composants usés ou endommagés est essentiel pour éviter la répétition des coups de bélier.

Description de la pièce	Spécification	Quand remplacer	Catégorie UNITEC
Disque de clapet anti-retour	Matériau : acier inoxydable 1.4401 (AISI 316), fonte EN-GJL-250 (GG25) ; Taille : par vanne DN.	Lorsqu'une usure, une corrosion, des fissures, une déformation ou des dommages à la selle sont détectés.	Valves et composants
Ressort de clapet anti-retour	Matériau : acier inoxydable (par exemple 1.4310), classe de rigidité : selon les spécifications OEM.	En cas de perte de rigidité, déformation, corrosion ou casse.	Valves et composants
Etanchéité du siège de soupape	Matériau : NBR, EPDM, PTFE, métal sur métal ; Taille : par vanne DN.	Lorsqu'une fuite, une usure ou un durcissement est détecté.	Joints et joints d'étanchéité
Huile hydraulique pour l'amortisseur	ISO VG 32-46 (huile hydraulique industrielle).	Selon le planning d'entretien ou lorsque la qualité de l'huile se dégrade (changement de couleur, turbidité).	Lubrifiants
Clapet anti-retour complet (autre type)	Par exemple, un clapet anti-retour à disque incliné DN200 PN16, EN-GJL-250, certificat CE, UkrSEPRO.	S'il est impossible d'éliminer les coups de bélier par réparation ou si le type de vanne actuel ne répond pas aux conditions de fonctionnement.	Clapets anti-retour

Pour commander des pièces de rechange et des composants de qualité, visitez le catalogue électronique UNITEC-D.

11. Liens

DSTU EN 13480 : Conduites métalliques industrielles.
ISO 10816 : Vibrations mécaniques. Évaluation des vibrations des machines par mesures sur pièces non tournantes.
EN 14341 : Raccords de tuyauterie industrielle. Clapets anti-retour en acier, fonte et alliages de cuivre.
DSTU OHSAS 18001 (ou ISO 45001) : Systèmes de gestion de la santé et de la sécurité au travail.
Instructions d'utilisation et d'entretien des fabricants de pompes et de vannes (OEM).
Guides de maintenance UNITEC-D : www.unitecd.com/maintenance-guides/.