Maintenance Guides 21 min read

Diagnosi e risoluzione del disallineamento del nastro trasportatore: guida tecnica per la manutenzione

Technical analysis: Troubleshooting belt conveyor mistracking: root cause analysis from loading, splicing, pulley alignm

1. Description du Problème et Périmètre d’Application

Ce guide technique s’adresse aux problèmes de désalignement (mistracking) des convoyeurs à bande, un dysfonctionnement courant mais critique pouvant entraîner des arrêts de production imprévus, une usure prématurée des composants et des risques pour la sécurité. Les symptômes incluent le déport latéral de la bande par rapport à l’axe central du convoyeur, le frottement contre la structure, le déversement de matière, et l’endommagement des bords de la bande. Ce guide couvre les convoyeurs à bande utilisés dans des environnements industriels exigeants, typiques des secteurs de l’aérospatiale et de l’énergie, où la fiabilité et la conformité aux normes (NF EN 620, NF EN ISO 12100) sont essentielles.

Classification de la Gravité :

  • Critique : Désalignement sévère entraînant un contact permanent de la bande avec la structure, des déchirures de bande, un déversement majeur, ou un arrêt d’urgence. Nécessite une intervention immédiate.
  • Majeure : Désalignement intermittent ou modéré, causant une usure visible des bords de bande, des accumulations de matière significatives, ou nécessitant des ajustements fréquents. Nécessite une planification rapide de la correction.
  • Mineure : Léger désalignement occasionnel sans impact immédiat sur la production ou l’intégrité de la bande, mais indiquant un problème sous-jacent. Nécessite une surveillance et une correction lors de la prochaine maintenance planifiée.

2. Précautions de Sécurité

⚠ AVERTISSEMENT DE SÉCURITÉ CRITIQUE ⚠


Avant toute intervention sur le convoyeur, il est impératif de respecter strictement les procédures de Consignation et de Déconsignation (Lockout/Tagout, LOTO) conformément à la norme NF EN 1037. Assurez-vous que toutes les sources d’énergie (électrique, hydraulique, pneumatique, mécanique) sont coupées, isolées et vérifiées avant d’approcher les zones mobiles du convoyeur. L’énergie stockée dans les contrepoids, les tendeurs ou les systèmes hydrauliques doit être relâchée ou sécurisée. Portez toujours les Équipements de Protection Individuelle (EPI) appropriés : casque de sécurité (NF EN 397), lunettes de protection (NF EN 166), gants de protection (NF EN 388), chaussures de sécurité (NF EN ISO 20345) et vêtements de travail haute visibilité. Le risque de happement par les points de pincement entre la bande et les tambours/rouleaux est élevé. Ne travaillez jamais seul.

3. Outils de Diagnostic Requis

Outil Spécification / Modèle Recommandé Plage de Mesure / Réglage Objectif Diagnostique
Mètre ruban / Laser de mesure Précision au mm, longue portée (>10m) 0-50 m Vérification de l’équerrage de la charpente, de l’alignement des tambours et des rouleaux.
Niveau à bulle de précision / Niveau laser rotatif Précision 0.1 mm/m Plage +/- 5 degrés Contrôle de l’horizontalité et de la planéité de la structure, de l’inclinaison des rouleaux.
Tensiomètre de courroie (mécanique ou électronique) Mesure en Newton (N) ou kgf 0-1000 N (selon type de bande) Vérification de la tension nominale de la bande.
Dynamomètre (pour tension de bande) Mesure en kN 0-50 kN Mesure précise de la tension longitudinale de la bande.
Vibrascope / Analyseur de vibrations Capteur accéléromètre, plage de fréquence 10 Hz – 10 kHz Accélération (g), Vitesse (mm/s), Déplacement (µm) Détection de déséquilibre ou de défaut de roulement des rouleaux/tambours.
Caméra thermique infrarouge Résolution >320×240, sensibilité <0.05°C -20°C à 350°C Identification des points chauds anormaux (frottement, roulements défaillants).
Jauge d’épaisseur / Calibre d’épaisseur Précision 0.01 mm 0-10 mm Mesure de l’usure de la bande, des revêtements de tambours.
Multimètre numérique CAT III 600V, RMS Tension (AC/DC), Courant (AC/DC), Résistance (Ω) Vérification des capteurs de déport, des circuits de commande.

4. Liste de Contrôle d’Évaluation Initiale

Avant d’engager un diagnostic approfondi, il est essentiel de recueillir des informations critiques sur les conditions de fonctionnement du convoyeur et l’historique des défaillances. Cette étape permet d’orienter le diagnostic et d’éviter des investigations inutiles.

Élément à Vérifier / Enregistrer Observation / Donnée Requise Impact Diagnostique Potentiel
Conditions de chargement de la bande Charge (tonnes/heure), type de matériau, granulométrie, centrage de la charge sur la bande. Le chargement excentré est une cause fréquente de désalignement.
Historique des alarmes / Arrêts Fréquence, localisation du déport (début, milieu, fin du convoyeur, côté mot/amont), corrélation avec l’activité. Indique des zones spécifiques à investiguer, intermittent vs. constant.
Réglages récents du convoyeur Tension de bande, alignement de rouleaux ou tambours, modification de la vitesse. Un ajustement incorrect peut introduire un désalignement.
État général de la bande Usure des bords, présence de déchirures, ondulations, rigidité, état des jonctions (épissures). Une bande endommagée ou une épissure défectueuse peut causer un déport persistant.
Environnement de fonctionnement Température ambiante, humidité, présence de matière accumulée (sous les rouleaux, autour des tambours). La matière accumulée ou les variations thermiques peuvent affecter le comportement de la bande.
Position du déport Côté droit ou gauche, sur la branche supérieure (chargée) ou inférieure (retour), près d’un point de chargement, d’un rouleau, ou d’un tambour spécifique. Aide à cibler l’origine du problème (chargement, support de bande, tambours).

5. Organigramme de Diagnostic Systématique

  1. Déport de la bande constaté en marche :
    1. Localiser la zone de déport :
      • Déport constant à un endroit précis : Examiner les composants adjacents (rouleaux, tambours, racleurs) dans cette zone.
      • Déport aléatoire ou sur toute la longueur : Suggère un problème global (tension, structure, épissures).
    2. Vérifier le point de chargement :
      • La matière est-elle centrée sur la bande ?
      • Les déflecteurs/goulottes sont-ils symétriques et correctement ajustés ?
      • Si non : Ajuster le point de chargement pour un centrage optimal (Tolérance : +/- 10% de la largeur de bande).
    3. Inspecter l’état de la bande :
      • Présence de dommages (déchirures, coupures sur les bords) ?
      • L’épaisseur de la bande est-elle uniforme sur sa largeur ? (Utiliser jauge d’épaisseur, variation < 0.5 mm sur la largeur).
      • Les jonctions (épissures) sont-elles droites et de même épaisseur que la bande ? (Utiliser règle droite, désalignement < 2 mm sur 2 m).
      • Si dommages/irrégularités : Réparer ou remplacer la bande / refaire l’épissure.
    4. Vérifier la tension de la bande :
      • Utiliser un tensiomètre ou dynamomètre pour mesurer la tension au retour.
      • Comparaison avec la spécification OEM (Exemple : 400-600 N/cm de largeur de bande pour service moyen).
      • Si tension incorrecte : Ajuster le système de tension (contre-poids, vis-tendeur) selon les spécifications.
    5. Examen des tambours (tête, queue, renvoi, tension) :
      • Les tambours sont-ils propres et exempts d’accumulation de matière ?
      • Le revêtement des tambours est-il en bon état ? Usure excessive ou asymétrique ? (Variation d’épaisseur du revêtement < 1 mm).
      • Sont-ils perpendiculaires à l’axe longitudinal du convoyeur ? (Mesure au mètre ruban entre les paliers, tolérance < 2 mm sur 1m).
      • Leur horizontalité est-elle correcte ? (Niveau à bulle, tolérance < 0.5 mm/m).
      • Si anomalie : Nettoyer, réparer ou remplacer le revêtement. Ajuster l’alignement des tambours.
    6. Examen des rouleaux (support, retour, centres) :
      • Rouleaux encrassés ou bloqués ? (Rotation libre manuelle).
      • Rouleaux usés ou endommagés (déformation, roulements bruyants) ? (Inspection visuelle, écoute, caméra thermique > 50°C).
      • Les cadres de rouleaux sont-ils correctement nivelés et équerrés par rapport à la charpente ? (Niveau à bulle, mètre ruban, tolérance < 1 mm/m de désalignement).
      • Les rouleaux sont-ils correctement installés (inclinaison des rouleaux de centrage) ?
      • Si anomalie : Nettoyer, dégripper, remplacer les rouleaux ou les roulements. Ajuster ou réparer les cadres.
    7. Vérification de la charpente du convoyeur :
      • La structure est-elle droite, de niveau et exempte de déformation ? (Niveau laser sur toute la longueur).
      • La fondation est-elle stable ? (Inspection visuelle de fissures, affaissement).
      • Si déformation ou instabilité : Consulter un ingénieur structurel pour réparation.

6. Matrice Cause-Effet des Pannes

Symptôme Causes Probables (par ordre de probabilité) Test Diagnostique Résultat Attendu si Cause Confirmée
Déport constant de la bande vers un côté, près du point de chargement. 1. Chargement excentré.
2. Rouleaux de support mal alignés/déformés dans la zone de chargement.
3. Goulottes de chargement asymétriques/endommagées.		 1. Observation du flux de matière.
2. Mesure d’alignement des rouleaux (niveau laser).
3. Inspection visuelle des goulottes.		 1. Matière déportée.
2. Rouleaux inclinés ou non perpendiculaires à l’axe du convoyeur (>2 mm/m).
3. Usure asymétrique, déformation.
Déport constant sur toute la longueur du convoyeur (branche supérieure ou inférieure). 1. Tension de bande incorrecte (trop faible/trop forte).
2. Épissure de bande défectueuse/non perpendiculaire.
3. Désalignement général des tambours (tête, queue, renvoi).
4. Inclinaison générale de la structure du convoyeur.		 1. Mesure de tension (tensiomètre).
2. Inspection visuelle et mesure de l’épissure.
3. Mesure d’alignement des tambours (mètre ruban, niveau laser).
4. Mesure d’horizontalité de la charpente (niveau laser).		 1. Tension hors spécification (< 400 N/cm ou > 600 N/cm).
2. Épissure non perpendiculaire (> 3 mm de décalage sur la largeur).
3. Tambours non perpendiculaires à l’axe (> 2 mm sur 1m).
4. Pente transversale de la charpente (> 1 mm/m).
Déport intermittent ou changeant de côté. 1. Accumulation de matière sous les rouleaux ou sur les tambours.
2. Rouleaux encrassés ou grippés (tournent par intermittence).
3. Conditions de chargement fluctuantes.
4. Problèmes d’entraînement (glissement, accélération/décélération brutale).		 1. Inspection visuelle, nettoyage.
2. Test de rotation manuelle, écoute, caméra thermique.
3. Observation du processus de chargement.
4. Vérification des patins de friction, réglages variateur de vitesse.		 1. Présence de matière durcie.
2. Rouleaux bloqués, bruits anormaux, points chauds (> 60°C).
3. Flux de matière irrégulier ou excentré.
4. Marques de glissement sur les tambours.
Usure asymétrique des bords de la bande. 1. Frottement constant contre la charpente ou des protections.
2. Rouleaux ou supports latéraux endommagés/mal réglés.
3. Désalignement persistant non corrigé.		 1. Inspection visuelle des zones de contact.
2. Examen des rouleaux de bord et de centrage.
3. Diagnostic général du déport.		 1. Marques de frottement visibles, zones polies ou déchirées.
2. Rouleaux grippés, déformés, ou montés trop près de la bande.
3. Corrélation avec un déport latéral identifiable.

7. Analyse des Causes Fondamentales pour Chaque Défaillance

7.1 Chargement Excentré

Explication : Un chargement non uniforme ou déporté applique une force inégale sur la bande, la poussant latéralement. Ceci est courant lorsque les goulottes de chargement sont mal conçues, usées, obstruées, ou que la vitesse de déchargement de la matière ne correspond pas à la vitesse de la bande, provoquant une accumulation.

Confirmation : Observer le point de chargement pendant le fonctionnement. Utiliser une caméra pour enregistrer la distribution de la matière sur la bande. Mesurer la position du centre de gravité de la charge par rapport au centre de la bande. Une déviation de plus de 10% de la largeur de la bande est critique.

Dommages non résolus : Usure accélérée des bords de la bande, déversement de matière, dommages aux rouleaux de centrage, et potentiel d’arrêts d’urgence si le déport actionne les capteurs de sécurité.

7.2 Mauvais Alignement des Rouleaux et Cadres

Explication : Des rouleaux individuels inclinés par rapport à la perpendiculaire de la bande, ou des cadres de rouleaux non nivelés/équerrés, agissent comme des “dirigeurs” forçant la bande à se déporter. Ceci peut être dû à un montage initial incorrect, des déformations de la charpente, des chocs, ou un encrassement asymétrique.

Confirmation : Utiliser un niveau à bulle de précision sur chaque rouleau et un laser de mesure pour vérifier l’équerrage des cadres par rapport à la charpente. La tolérance de parallélisme des rouleaux par rapport à l’axe des tambours ne doit pas excéder 1 mm par mètre de largeur de bande. Une déviation angulaire de plus de 0.5 degré est significative.

Dommages non résolus : Usure asymétrique de la bande, augmentation de la consommation d’énergie due au frottement, défaillance prématurée des roulements de rouleaux et, à terme, déchirement de la bande.

7.3 Tambours Désalignés ou Endommagés

Explication : Les tambours (tête, queue, renvoi, tension) jouent un rôle essentiel dans le guidage de la bande. Si un tambour n’est pas perpendiculaire à l’axe longitudinal du convoyeur ou si son revêtement est usé de manière asymétrique, il induira un déport constant de la bande. L’accumulation de matière sur un tambour peut également créer un “faux” cône, provoquant le déport.

Confirmation : Mesurer l’équerrage des paliers des tambours par rapport à la charpente (différence entre les diagonales des faces du tambour et de l’axe du convoyeur doit être < 2 mm sur 1m). Inspecter visuellement les revêtements pour l’usure ou l’encrassement. Utiliser un vibromètre pour détecter des déséquilibres dynamiques ou des défauts de roulements (valeur RMS de vitesse > 4.5 mm/s classe 2 EN ISO 10816-3).

Dommages non résolus : Fatigue excessive de la bande, défaillance rapide des roulements de tambour, déchirures de la bande, risques de bourrage et d’incendie (ATEX si environnement explosif).

7.4 Tension de Bande Inappropriée

Explication : Une tension trop faible ne permet pas à la bande de suivre correctement son chemin, augmentant le risque de glissement sur les tambours moteurs et de déport. Une tension excessive sollicite inutilement la bande et les roulements, pouvant causer des déformations permanentes de la bande et des rouleaux.

Confirmation : Utiliser un dynamomètre ou un tensiomètre de bande au point de mesure spécifié par le fabricant du convoyeur. Comparer la valeur mesurée avec la plage recommandée par l’OEM (Exemple : pour une bande textile, tension recommandée 10-12 N/mm de largeur, soit pour une bande de 1000 mm, 10-12 kN).

Dommages non résolus : Glissement de la bande (usure des tambours et de la bande), déport erratique, surcharge des roulements, allongement irréversible de la bande, et éventuellement ruptures d’épissures.

7.5 Épissure Défectueuse ou Endommagée

Explication : Une jonction (épissure) mal réalisée, non perpendiculaire à l’axe de la bande, ou endommagée (délaminage, déchirure) crée une asymétrie de tension ou de rigidité qui déporte la bande à chaque passage de l’épissure.

Confirmation : Arrêter le convoyeur et inspecter chaque épissure. Vérifier la perpendicularité de l’épissure par rapport aux bords de la bande (déviation < 2 mm sur 2 m de longueur). Vérifier l’épaisseur de l’épissure (ne doit pas excéder l’épaisseur de la bande de plus de 10%). Rechercher visuellement les signes de délaminage, de fissures ou de dommages.

Dommages non résolus : Usure localisée sur les rouleaux et les tambours, déport cyclique, risque de rupture de bande entraînant un arrêt majeur et des dommages matériels significatifs.

8. Procédures de Résolution Étape par Étape

8.1 Correction du Chargement Excentré

  1. ⚠ SÉCURITÉ : Consigner le convoyeur (LOTO).

  2. Ajuster la position et l’angle des goulottes de chargement pour centrer la matière sur la bande. Utiliser des déflecteurs réglables si nécessaire.
  3. Installer des rouleaux de centrage à forte inclinaison (35-45°) juste après le point de chargement pour aider à stabiliser la bande sous charge.
  4. Vérifier la hauteur de chute de la matière. La réduire si possible pour minimiser l’impact et la dispersion latérale.
  5. Vérifier l’alignement des plaques d’usure des goulottes, les remplacer si elles sont usées de manière asymétrique.
  6. Vérification : Démarrer le convoyeur à vide puis sous charge progressive. Observer la stabilité de la bande au point de chargement. Le déport doit être corrigé ou réduit significativement.

8.2 Réalignement des Rouleaux et Cadres

  1. ⚠ SÉCURITÉ : Consigner le convoyeur (LOTO).

  2. Nettoyer soigneusement tous les rouleaux et leurs supports.
  3. Identifier les rouleaux désalignés ou endommagés par les tests précédents.
  4. Pour les rouleaux désalignés :
    • Desserrer les boulons de fixation du cadre de rouleaux ou des supports individuels.
    • Utiliser un niveau à bulle ou un niveau laser pour s’assurer que l’axe du rouleau est perpendiculaire à l’axe de la bande (tolérance de parallélisme < 1 mm/m).
    • Régler les vis de réglage ou insérer des cales (shim) pour corriger l’inclinaison.
    • Resserrer tous les boulons au couple spécifié par le fabricant (souvent entre 50-80 Nm pour boulons M12).
  5. Pour les rouleaux endommagés : Les remplacer par des rouleaux UNITEC de spécification équivalente (NF EN 14973).
  6. Vérification : Démarrer le convoyeur à vide. Observer le passage de la bande sur les rouleaux ajustés. La bande doit maintenir un centrage stable.

8.3 Alignement et Réparation des Tambours

  1. ⚠ SÉCURITÉ : Consigner le convoyeur (LOTO).

  2. Nettoyer méticuleusement les tambours et la zone autour.
  3. Mesure d’équerrage :
    • Mesurer la distance entre le centre de chaque palier de tambour et un point de référence fixe sur la charpente, de chaque côté. Ajuster le palier jusqu’à ce que les distances soient égales (tolérance < 2 mm).
    • Vérifier l’horizontalité de l’axe du tambour avec un niveau de précision (tolérance < 0.5 mm/m).
  4. Réparation/Remplacement du revêtement :
    • Si le revêtement est usé ou endommagé de manière asymétrique, le remplacer. Préférer un revêtement en caoutchouc avec rainurage en chevron pour les tambours moteurs et lisse pour les tambours de retour/renvoi.
    • S’assurer que le nouveau revêtement est uniformément appliqué et de même épaisseur sur toute la surface.
  5. Vérification : Démarrer le convoyeur à vide et observer l’entrée et la sortie de la bande au niveau du tambour. La bande doit être stable et centrée.

8.4 Ajustement de la Tension de la Bande

  1. ⚠ SÉCURITÉ : Consigner le convoyeur (LOTO).

  2. Identifier le type de système de tension (vis, contre-poids, hydraulique).
  3. Mesurer la tension actuelle de la bande avec un tensiomètre de courroie ou un dynamomètre au point de référence.
  4. Ajuster le système de tension progressivement, par petits incréments, en vérifiant la tension après chaque ajustement.
  5. Tension idéale : La bande doit être suffisamment tendue pour éviter le glissement sans être excessivement sollicitée. Se référer au manuel d’entretien du fabricant pour les valeurs spécifiques (Exemple : 400-600 N/cm pour applications générales).
  6. S’assurer que les deux côtés du système de tension (si applicable, ex. vis de tension) sont ajustés de manière égale pour maintenir le parallélisme.
  7. Vérification : Démarrer le convoyeur à vide. Observer l’absence de glissement au démarrage et un centrage stable de la bande. Augmenter progressivement la charge et re-vérifier.

8.5 Réparation des Épissures Défectueuses

  1. ⚠ SÉCURITÉ : Consigner le convoyeur (LOTO). Assurez-vous que l’épissure est accessible en toute sécurité.

  2. Si l’épissure est endommagée, réaliser une nouvelle épissure conformément aux recommandations du fabricant de la bande et aux normes en vigueur (NF ISO 7622-1/2 pour épissures vulcanisées, NF ISO 15236 pour épissures mécaniques).
  3. Utiliser les outils spécifiques à la méthode d’épissure (kit de vulcanisation, presses, outils de coupe).
  4. S’assurer que la nouvelle épissure est parfaitement perpendiculaire aux bords de la bande et que son épaisseur est uniforme.
  5. Vérification : Démarrer le convoyeur à vide et observer le comportement de l’épissure. Elle doit passer en douceur sur les rouleaux et tambours sans provoquer de déport.

9. Mesures Préventives

Cause Fondamentale Stratégie de Prévention Méthode de Surveillance Intervalle Recommandé
Chargement excentré Installation de goulottes à jupe flexible, ajustables et résistantes à l’usure. Utilisation de trémies de chargement équipées de déflecteurs vibrants. Inspection visuelle du point de chargement sous opération. Utilisation de capteurs de profil de charge. Quotidien / Semestriel (Réglage)
Mauvais alignement des rouleaux et cadres Maintenance préventive par alignement laser régulier des rouleaux. Utilisation de rouleaux auto-centreurs dans les zones critiques. Mesure d’alignement au niveau laser. Inspection visuelle des rouleaux pour l’usure et la rotation. Trimestriel / Annuel (Alignement)
Tambours désalignés ou endommagés Nettoyage régulier des tambours. Inspection et remplacement préventif des revêtements de tambour. Alignement laser des tambours. Vibration analyse des paliers de tambour (EN ISO 10816-3). Inspection visuelle de l’état des revêtements. Caméra thermique. Mensuel (Nettoyage/Inspection) / Annuel (Alignement/Revêtement)
Tension de bande inappropriée Installation de systèmes de tension automatiques (hydrauliques/pneumatiques) ou de contrepoids correctement dimensionnés. Formation des opérateurs. Mesure périodique de la tension de la bande. Surveillance des capteurs de position du chariot tendeur. Mensuel (Vérification) / Semestriel (Ajustement)
Épissure défectueuse ou endommagée Utilisation de techniques d’épissure vulcanisées à chaud de haute qualité. Formation du personnel aux meilleures pratiques d’épissure. Contrôle qualité des épissures. Inspection visuelle régulière de toutes les épissures. Utilisation de capteurs de détection de déchirure de bande. Mensuel / Chaque remplacement de bande
Accumulation de matière Installation de racleurs et de nettoyeurs de bande efficaces (primaires et secondaires). Conception de la charpente pour faciliter le nettoyage. Inspection visuelle régulière. Vérification de l’efficacité des racleurs. Quotidien / Hebdomadaire

10. Pièces de Rechange et Composants

Pour garantir une intervention rapide et minimiser les temps d’arrêt, il est essentiel de disposer des pièces de rechange critiques. UNITEC-D GmbH propose une gamme complète de composants de convoyage certifiés CE.

Description de la Pièce Spécification / Référence UNITEC Quand Remplacer Catégorie UNITEC
Rouleaux de support (type plat, auge, impact) Diamètre, longueur, type de roulement (6204 2RS), série lourde (NF EN 14973) Roulement bruyant (> 80 dB), rotation difficile, déformation de la virole, corrosion avancée. Composants Convoyeurs
Tambours (moteur, renvoi, tension) Diamètre, longueur, type de revêtement (caoutchouc lisse, chevron), alésage. Usure excessive du revêtement (> 30% d’épaisseur perdue), déformation de la nappe, déséquilibre dynamique. Tambours & Paliers
Revêtements de tambour (caoutchouc, céramique) Épaisseur, dureté (Shore A), type de motif (lisse, chevron, losange). Glissement de la bande, usure localisée, endommagement (déchirure, délaminage). Revêtements & Adhésifs
Racleurs de bande (primaire, secondaire) Matériau de la lame (polyuréthane, carbure), largeur de la bande compatible. Usure de la lame (< 50% de sa longueur utile), perte d’efficacité de nettoyage. Nettoyeurs & Raclettes
Bandes transporteuses Largeur, épaisseur, type de nappe (textile, câbles acier), résistance à la traction (EP, ST), résistance à l’abrasion (DIN Y, W, X). Déchirures majeures, délaminage, usure des bords ou de la surface, allongement excessif. Bandes Convoyeuses
Roulements pour rouleaux/tambours Référence (ex: 6205 2RS C3), type (rigide à billes, à rotule sur rouleaux), jeu interne. Bruit excessif, chaleur anormale (> 70°C), jeu radial/axial excessif, vibration élevée. Roulements & Supports

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11. Références

  • NF EN ISO 12100: Sécurité des machines – Principes généraux de conception – Appréciation du risque et réduction du risque.
  • NF EN 620: Équipements et systèmes de manutention continue – Exigences de sécurité et de CEM pour les convoyeurs à bande.
  • NF EN ISO 10816-3: Mesure et évaluation des vibrations mécaniques des machines – Évaluation des vibrations de machines sur site.
  • NF EN 1037: Sécurité des machines – Prévention de la mise en marche intempestive.
  • NF EN 14973: Bandes transporteuses – Exigences de sécurité relatives aux bandes transporteuses pour équipements de manutention continue.
  • NF ISO 7622-1/2: Bandes transporteuses – Jonctions vulcanisées des bandes transporteuses – Partie 1: Méthodes d’essai des propriétés de traction longitudinale ; Partie 2: Méthode d’essai des propriétés de traction longitudinale des jonctions de réparation.
  • NF ISO 15236: Bandes transporteuses textiles à couches multiples – Méthodes d’essai pour les jonctions mécaniques.
  • Manuels techniques et de maintenance des fabricants de convoyeurs (OEM).
  • Guides de maintenance UNITEC-D associés : “Alignement Précis des Arbres”, “Diagnostic des Roulements Industriels”.

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