Guida alla risoluzione dei problemi diagnostici: errori di misurazione del misuratore di portata: effetti di installazione, modifiche del processo, deriva della calibrazione e incrostazioni

1. Descrizione e ambito del problema

Questa guida diagnostica affronta gli errori di misurazione comuni riscontrati nelle applicazioni di misurazione del flusso industriale. Una misurazione imprecisa del flusso può portare a significative inefficienze operative, problemi di controllo della qualità, aumento del consumo di energia e potenziali rischi per la sicurezza. Questa guida è applicabile a un'ampia gamma di tecnologie di misuratori di portata, inclusi ma non limitati a: misuratori elettromagnetici (mag), ultrasonici, a vortice, Coriolis, pressione differenziale (DP) e a turbina.

I sintomi principali trattati sono deviazioni costanti e inspiegabili della portata misurata rispetto ai valori attesi, letture irregolari o rumorose e perdita completa del segnale. Classifichiamo la gravità come segue:

• Critico: impatto immediato sulla sicurezza, sulla conformità ambientale o sulla qualità del prodotto, che richiede l'arresto o l'intervento immediato.
• Maggiore: impatto significativo sull'efficienza del processo, sul consumo energetico o sulla produttività, che richiede un'indagine urgente.
• Minori: deviazioni intermittenti o piccole che non influiscono immediatamente sulle operazioni principali ma indicano potenziali problemi futuri.

2. Precauzioni di sicurezza

AVVERTENZA: osservare sempre i protocolli di sicurezza adeguati quando si lavora con apparecchiature di processo industriale. La mancata osservanza delle procedure di sicurezza può provocare lesioni gravi, mortali o danni alle apparecchiature.

Prima di avviare qualsiasi procedura diagnostica o di manutenzione su un flussometro o sulle tubazioni associate, eseguire un isolamento energetico completo. Ciò include, ma non è limitato a quanto segue:

• Lockout/Tagout (LOTO): applicare le procedure LOTO a tutte le fonti di energia elettrica che alimentano il flussometro e i sistemi di controllo associati. Verificare lo stato di energia zero con un voltmetro calibrato.
• Isolamento del processo: isola il flussometro dalla pressione e dal flusso del fluido di processo chiudendo le valvole di blocco a monte e a valle. Verificare l'isolamento utilizzando manometri o valvole di spurgo.
• Energia immagazzinata: prestare attenzione e rilasciare in modo sicuro l'eventuale energia immagazzinata nel sistema, come fluidi pressurizzati, tensione della molla negli attuatori delle valvole o condensatori elettrici.
• Materiali pericolosi: identificare il fluido di processo e i pericoli associati (ad esempio corrosivo, tossico, infiammabile, alta temperatura/pressione). Indossare dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati, inclusi occhiali di sicurezza, guanti, elmetto e indumenti ignifughi come indicato nella scheda di sicurezza dei materiali (MSDS) e nella valutazione dei rischi specifica del sito.
• Superfici calde: le linee di processo e le apparecchiature possono funzionare a temperature elevate. Lasciare raffreddare l'attrezzatura o indossare un'adeguata protezione termica.
• Spazio confinato: se la procedura diagnostica richiede l'ingresso in uno spazio confinato, seguire tutte le procedure di ingresso nello spazio confinato specifiche del sito, tra cui autorizzazione, monitoraggio atmosferico e personale di riserva.

Non bypassare mai gli interblocchi di sicurezza o i dispositivi di protezione. Consultare i manuali OEM e le norme di sicurezza specifiche del sito prima di qualsiasi intervento.

3. Strumenti diagnostici richiesti

4. Lista di controllo per la valutazione iniziale

Prima di eseguire una diagnostica intrusiva, completare il seguente elenco di controllo per raccogliere informazioni essenziali:

5. Diagramma di flusso della diagnosi sistematica

Seguire questo diagramma di flusso in stile albero decisionale per diagnosticare sistematicamente gli errori del flussometro:

1. Sintomo: letture imprecise o devianti (offset coerente)
   1. Controllare le condizioni del processo:
      1. IF le proprietà del fluido di processo (densità, viscosità) sono cambiate in modo significativo rispetto alle condizioni di progettazione (ad esempio, deviazione >5%):
         • Causa probabile: cambiamento delle condizioni del processo.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.2.
      2. SE la portata, la temperatura o la pressione operativa non rientrano nell'intervallo lineare specificato dal misuratore:
         • Causa probabile: funzionamento esterno all'involucro di progettazione.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.2.
      3. ALTRIMENTI (le condizioni del processo appaiono stabili e entro l'intervallo): Procedere al passaggio 1.b.
   2. Controllare l'installazione del misuratore:
      1. SE si sono verificate recenti modifiche alle tubazioni o cambiamenti a monte/valle del misuratore:
         • Causa probabile: Effetti dell'installazione (ad esempio, tratti di tubo diritti insufficienti, turbolenza, cavitazione).
         • Diagnosi: procedere al punto 7.1.
      2. L'orientamento del misuratore IF non è corretto (ad esempio, gli elettrodi del misuratore magnetico non sono orizzontali nel tubo verticale):
         • Causa probabile: Installazione non corretta.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.1.
      3. ALTRIMENTI (l'installazione appare corretta esternamente): Procedere al passaggio 1.c.
   3. Controlla la calibrazione:
      1. SE il misuratore non è stato calibrato entro l'intervallo consigliato o dopo modifiche significative del processo:
         • Causa probabile: Deriva della calibrazione.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.3.
      2. SE la lettura del display locale differisce significativamente (>1%) dalla lettura del DCS/PLC nonostante il cablaggio corretto:
         • Causa probabile: scala o mancata corrispondenza della portata.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.3.
      3. ALTRIMENTI (la calibrazione sembra corrente, nessun problema di ridimensionamento): Procedi al passaggio 1.d.
   4. Verificare la presenza di incrostazioni/danni:
      1. SE il fluido di processo contiene solidi, precipitati o ha la tendenza a rivestire le superfici e si è sviluppato un errore di misurazione nel tempo:
         • Causa probabile: rivestimento/incrostazioni o danni interni.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.4.
      2. ALTRIMENTI (nessuna causa chiara identificata): contattare il supporto tecnico UNITEC con tutti i dati raccolti.
2. Sintomo: letture irregolari o rumorose
   1. Controllare l'integrità elettrica/del segnale:
      1. IF DMM misura la tensione fluttuante sull'alimentazione o sulle linee di segnale:
         • Causa probabile: rumore elettrico, circuito di terra o cablaggio difettoso.
         • Diagnosi: ispezionare la messa a terra, la schermatura e il percorso dei cavi. Verificare la presenza di collegamenti allentati. (Fare riferimento a 7.1 per gli aspetti relativi al cablaggio).
      2. SE il segnale da 4-20 mA al trasmettitore è stabile ma irregolare all'ingresso DCS/PLC:
         • Causa probabile: degrado del segnale o problema di cablaggio.
         • Diagnosi: ispezionare il percorso dei cavi, le scatole di giunzione e i punti terminali. (Fare riferimento a 7.1).
      3. ALTRIMENTI (I segnali elettrici appaiono stabili): Procedere al passaggio 2.b.
   2. Verificare la stabilità del processo:
      1. SE il flusso, la pressione o la temperatura del processo sono intrinsecamente instabili o presentano pulsazioni rapide:
         • Causa probabile: Instabilità del processo (ad es. flusso lento, cavitazione, pulsazioni della pompa).
         • Diagnosi: utilizzare manometri, sensori di temperatura o osservare il processo a monte. (Fare riferimento a 7.2).
      2. ELSE (il processo appare stabile): procedere al passaggio 2.c.
   3. Controllare l'integrità del misuratore:
      1. SE per misuratori a vortice o a turbina, sono presenti livelli elevati di vibrazioni sulle tubazioni:
         • Causa probabile: Interferenza di vibrazioni esterne.
         • Diagnosi: utilizzare l'analizzatore di vibrazioni. (Fare riferimento a 7.1).
      2. SE si sospetta un danno interno o una contaminazione significativa (dopo i controlli visivi iniziali):
         • Causa probabile: danno interno al contatore o contaminazione grave.
         • Diagnosi: procedere al punto 7.4.
      3. ALTRIMENTI (nessuna causa chiara identificata): contattare il supporto tecnico UNITEC.
3. Sintomo: nessuna lettura del flusso (uscita zero o fissa)
   1. Controllare alimentazione e cablaggio:
      1. IF DMM non mostra tensione ai terminali del trasmettitore o tensione errata:
         • Causa probabile: Guasto all'alimentazione o interruzione del cablaggio.
         • Diagnosi: controllare gli interruttori automatici, i fusibili, l'alimentatore. Tracciare il cablaggio per eventuali interruzioni. (Fare riferimento a 7.1).
      2. SE il comunicatore HART non riesce a connettersi al misuratore:
         • Causa probabile: problema di cablaggio, guasto del dispositivo o errore di configurazione.
         • Diagnosi: verificare la continuità del cablaggio. Verifica l'indirizzo del dispositivo. (Fare riferimento a 7.1 e 7.3).
      3. ALTRIMENTI (il cablaggio di alimentazione e di base sembra corretto): Procedere al passaggio 3.b.
   2. Controllare la presenza del flusso di processo:
      1. SE le valvole a monte/valle sono chiuse o la pompa è spenta:
         • Causa probabile: Nessun flusso di processo.
         • Diagnosi: verificare le posizioni delle valvole, lo stato della pompa e il percorso del processo.
      2. SE il misuratore a pinza a ultrasuoni mostra un flusso pari a zero nonostante l'indicazione del processo:
         • Causa probabile: Nessun flusso del processo o grave blocco.
         • Diagnosi: esaminare le tubazioni per individuare eventuali ostruzioni.
      3. ALTRIMENTI (il flusso è confermato presente): procedere al passaggio 3.c.
   3. Controllare lo stato interno del misuratore:
      1. SE il display del misuratore mostra un codice di errore diagnostico (ad esempio, "Guasto sensore", "Errore convertitore"):
         • Causa probabile: Guasto del componente interno del misuratore.
         • Diagnosi: consultare il manuale OEM per il codice di errore. (Fare riferimento a 7.4).
      2. SE l'uscita del misuratore è fissa su 4 mA o 20 mA (fuori range):
         • Causa probabile: guasto del trasmettitore o cablaggio in corto/aperto.
         • Diagnosi: utilizzare il calibratore di processo per testare l'output. Controllare il cablaggio per cortocircuiti/interruzioni. (Fare riferimento a 7.4).
      3. ALTRIMENTI (nessuna causa chiara identificata): contattare il supporto tecnico UNITEC.

6. Matrice delle cause del guasto

7. Analisi della causa principale di ogni guasto

7.1. Effetti dell'installazione

Spiegazione dettagliata: i misuratori di portata richiedono condizioni di installazione specifiche per raggiungere la precisione dichiarata. Deviazioni da questi requisiti, spesso legate a percorsi rettilinei insufficienti dei tubi, alla presenza di disturbi del flusso (ad esempio, gomiti, valvole, riduttori) troppo vicini al contatore o a un orientamento errato del contatore, possono indurre profili di velocità non uniformi, turbolenze o cavitazione. Ciò distorce la misurazione del flusso, portando spesso a un offset coerente nelle letture. Le vibrazioni possono interferire meccanicamente con i misuratori a vortice e a turbina, determinando letture errate o usura prematura.

Come confermare:

• Ispezione visiva: confronta l'installazione effettiva con gli schemi manuali di installazione OEM. Prestare molta attenzione ai requisiti di lunghezza del tubo diritto (ad esempio, 5-10 diametri di tubo a monte, 2-5 a valle), alla distanza da valvole, pompe e gomiti. Verificare l'orientamento del misuratore (ad esempio, gli elettrodi del misuratore magnetico devono essere orizzontali nei tubi verticali per evitare che l'accumulo di solidi influisca sulla misurazione).
• Analisi delle vibrazioni: utilizzare un analizzatore di vibrazioni per misurare la velocità RMS sul corpo del misuratore e sulle tubazioni adiacenti. Confrontare con le specifiche del misuratore (tipicamente < 5 mm/s RMS è accettabile per un funzionamento stabile).
• Verifica del flusso esterno: utilizzare un flussometro a pinza a ultrasuoni non invasivo per misurare il flusso in vari punti a monte e a valle del misuratore installato per rilevare anomalie del profilo di velocità o errori grossolani di misurazione.

Danno se irrisolto: misurazioni persistenti e imprecise portano a un controllo errato del processo, a un potenziale prodotto fuori specifica, a un utilizzo inefficiente delle risorse e, in casi gravi, a danni alle apparecchiature dovuti a dosaggio o miscelazione inadeguati. Vibrazioni eccessive possono causare guasti per fatica dei componenti del misuratore o delle tubazioni adiacenti.

7.2. Modifiche delle condizioni del processo

Spiegazione dettagliata: i misuratori di portata sono generalmente calibrati per proprietà specifiche del fluido di processo (densità, viscosità, conduttività) e condizioni operative (temperatura, pressione, intervallo di flusso). Deviazioni significative da queste condizioni possono rendere non valida la calibrazione dello strumento o spingere lo strumento fuori dal suo intervallo operativo lineare. Ad esempio, un cambiamento nella densità del fluido influenzerà i calcoli del flusso di massa da un contatore volumetrico e i cambiamenti nella viscosità possono alterare il profilo del flusso, influenzando i misuratori sensibili al numero di Reynolds (ad esempio, vortice, turbina, DP). La cavitazione (vaporizzazione e successivo collasso delle bolle nel fluido a causa della caduta di pressione localizzata) e il trascinamento di aria/gas possono causare errori di misurazione significativi e danni fisici.

Come confermare:

• Revisione dei dati di processo: analizza i dati storici e in tempo reale per le modifiche della temperatura di processo, della pressione e della composizione del fluido. Confronta le condizioni attuali con le specifiche di progettazione del misuratore e il certificato di calibrazione.
• Analisi dei fluidi: raccogli campioni di fluidi per analisi di laboratorio di densità, viscosità e altre proprietà rilevanti. Confrontarli con i parametri calibrati dello strumento.
• Misurazione di pressione e temperatura: utilizza manometri e sensori di temperatura calibrati per verificare le effettive condizioni di processo nella posizione del misuratore. Identificare le cadute di pressione che potrebbero portare alla cavitazione. La cavitazione può essere identificata da un rumore acuto e crepitante e spesso accompagnato da vibrazioni.
• Osservazione visiva: se sono presenti gli occhiali di ispezione, osservare la presenza di bolle d'aria o di flusso bifase.

Danno se irrisolto: bilanci materiali errati, reazioni chimiche inefficienti, spreco di energia e potenziali danni alle apparecchiature dovuti alla cavitazione (ad esempio, erosione delle giranti della pompa, parti interne delle valvole e componenti del contatore).

7.3. Deriva della calibrazione

Spiegazione dettagliata: tutti i dispositivi di misurazione sono soggetti a deviazioni della calibrazione nel tempo dovute a vari fattori, tra cui l'affaticamento dei materiali, l'invecchiamento del sensore, l'esposizione ambientale e i ripetuti cicli termici. La deriva della calibrazione provoca un errore sistematico, in cui il misuratore legge costantemente un valore alto o basso rispetto alla portata effettiva. Anche il fattore K (impulsi per unità di volume) o i parametri di scala errati nel trasmettitore o nel DCS/PLC possono causare imprecisioni consistenti, anche se il sensore primario funziona correttamente.

Come confermare:

• Revisione dei record di calibrazione: controlla la data e i risultati dell'ultima calibrazione. Confrontare con gli intervalli di calibrazione consigliati (ad esempio, ogni 12-24 mesi per contatori critici).
• Verifica in situ: utilizzare un flussometro clamp-on a ultrasuoni portatile come riferimento per il confronto con la lettura del contatore installato. Una deviazione maggiore della precisione combinata di entrambi i misuratori (ad esempio, >2% del fondo scala) indica una probabile deriva.
• Controllo della comunicazione e della configurazione HART: collegare un comunicatore HART al misuratore. Verificare l'intervallo attuale del misuratore, il fattore K, le impostazioni del totalizzatore e lo stato diagnostico. Assicurarsi che corrispondano ai requisiti di processo e alle specifiche OEM.
• Test del circuito con calibratore di processo: isola il segnale di uscita. Utilizzare un calibratore di processo per simulare vari segnali da 4-20 mA nel DCS/PLC e verificare la lettura corrispondente. Quindi, simulare l'ingresso del sensore del misuratore (se possibile) per verificare la risposta del trasmettitore.

Danno se irrisolto: inefficienze croniche dei processi, fatturazione o trasferimento fiscale imprecisi, non conformità normativa e difficoltà nella diagnosi di altri problemi di processo quando i dati di flusso sono inaffidabili.

7.4. Rivestimento/incrostazione o danni interni

Spiegazione dettagliata: I fluidi di processo contenenti solidi sospesi, precipitati o crescita biologica possono causare rivestimenti o incrostazioni sulle superfici interne del flussometro e delle tubazioni. Ciò riduce l'area effettiva del foro, altera le dinamiche del flusso e può interferire direttamente con il funzionamento del sensore (ad esempio, rivestendo gli elettrodi di un misuratore magnetico, bloccando le porte di pressione di un misuratore DP, impedendo la rotazione della turbina o modificando la frequenza di distacco di un misuratore a vortice). Anche danni fisici, come corrosione, erosione o impatto di corpi estranei, possono compromettere la precisione o la funzionalità del misuratore.

Come confermare:

• Ispezione visiva (interna):

  AVVERTENZA: garantire il completo isolamento LOTO e processo prima di aprire qualsiasi tubazione o contatore.

  Dopo aver isolato e depressurizzato in modo sicuro il misuratore, aprirlo (se la progettazione lo consente) o utilizzare un boroscopio/endoscopio per ispezionare le superfici interne. Cerca:
• Accumulo di depositi sugli elementi del sensore o sulle pareti dei tubi.
• Erosione o corrosione delle parti interne del contatore, in particolare degli elementi primari (ad esempio, piastre con orifizi, pale di turbine, barre di taglio dei vortici).
• Corpi estranei depositati nel percorso del flusso.
• Danni agli elettrodi, al cablaggio o alle guarnizioni.
• Codici diagnostici: controlla il display locale o il comunicatore HART per codici diagnostici specifici che indicano guasti del sensore o problemi interni.
• Controlli di resistenza/continuità: per i misuratori magnetici, misurare la resistenza tra gli elettrodi e la terra per rilevare rivestimento o cortocircuiti (dopo l'isolamento e la pulizia).

Danno se irrisolto: perdita progressiva di precisione, guasto completo del misuratore, aumento della caduta di pressione nel misuratore, erosione/corrosione delle apparecchiature a valle e potenziale contaminazione del processo.

8. Procedure di risoluzione passo dopo passo

8.1. Risoluzione degli effetti di installazione

Azioni correttive:

1. Riposizionare il misuratore: se il problema è costituito da tratti di tubo diritti insufficienti (ad esempio, meno di 10 diametri di tubo a monte dal disturbo più vicino, 5 a valle), spostare fisicamente il misuratore in una sezione di tubazione che soddisfi i requisiti OEM.
2. Installare i condizionatori di flusso: se il trasferimento non è fattibile, installare un condizionatore di flusso (ad esempio, miscelatore statico, alette di raddrizzamento del flusso) a monte del misuratore per ottenere un profilo di velocità più uniforme. Assicurarsi che il condizionatore sia idoneo al processo e compatibile con il tipo di contatore.
3. Riorientare il misuratore: correggere l'orientamento del misuratore secondo il manuale OEM (ad esempio, assicurarsi che gli elettrodi del misuratore magnetico siano orizzontali nei tubi verticali per evitare interferenze con bolle di gas).
4. Isolare le vibrazioni: per i misuratori sensibili alle vibrazioni, installare supporti antivibranti o connettori flessibili. Identificare e mitigare la fonte di vibrazioni eccessive delle tubazioni (ad esempio, bilanciamento delle pompe, fissaggio dei supporti dei tubi).
5. Verificare la messa a terra e la schermatura: garantire un'adeguata messa a terra a punto singolo dello strumento e un'adeguata schermatura dei cavi di segnale per evitare interferenze dovute a rumore elettrico. (Riferimento IEEE 1100, ANSI/NETA ATS).

Passaggi di verifica: dopo aver implementato le modifiche, riavviare il processo e monitorare le letture del flusso. Utilizzare un misuratore a ultrasuoni con pinza per confermare una maggiore precisione. Verificare nuovamente la stabilità del segnale con un multimetro digitale se si sospettava un rumore elettrico.

8.2. Affrontare le modifiche delle condizioni del processo

Azioni correttive:

1. Aggiorna configurazione del misuratore: se le proprietà del fluido sono cambiate in modo permanente, utilizzare un comunicatore HART per aggiornare il fattore K del misuratore o i parametri di compensazione (se disponibili) per riflettere la nuova densità/viscosità del fluido.
2. Ricalibrare il misuratore: se si verifica un cambiamento permanente del processo, una struttura accreditata consiglia una ricalibrazione completa del misuratore nelle nuove condizioni di processo (o una simulazione delle stesse).
3. Mitigare la cavitazione/trascinamento:
• Aumentare la pressione di aspirazione alle pompe.
• Ridurre la velocità del fluido utilizzando diametri di tubo più grandi.
• Installare valvole di contropressione a valle per garantire che il fluido rimanga al di sopra della sua pressione di vapore.
• Installare eliminatori d'aria o disaeratori a monte del contatore per rimuovere il gas intrappolato.
4. Selezionare una tecnologia di misurazione alternativa: se le condizioni di processo superano spesso le capacità del contatore attuale (ad esempio, ampio turndown, flusso multifase), valutare la possibilità di sostituire il contatore con una tecnologia più adatta (ad esempio, Coriolis per flusso di massa indipendentemente dalla densità, flussometro multifase per gas intrappolato).

Passaggi di verifica: monitora la stabilità del flusso e confronta le letture con input/output di processo noti. Condurre il campionamento del fluido per confermare che le proprietà corrispondano alla configurazione. Confermare l'assenza di cavitazione/rumore.

8.3. Correzione della deriva della calibrazione

Azioni correttive:

1. Calibrazione/Verifica sul campo: eseguire un controllo di calibrazione in situ utilizzando un misuratore a ultrasuoni clamp-on come riferimento. Se viene identificato un offset coerente e il misuratore dispone di funzionalità di regolazione, apportare piccole regolazioni del trim tramite il comunicatore HART (ad esempio, trim zero, trim span).

   AVVERTENZA: eseguire le regolazioni solo se addestrati e autorizzati e solo dopo essersi assicurati che lo strumento sia integro.

2. Calibrazione in negozio: per una deriva significativa o quando la calibrazione in situ non è sufficientemente accurata, rimuovere lo strumento e inviarlo a un laboratorio di calibrazione accreditato. Lo calibreranno rispetto agli standard primari e forniranno un nuovo certificato di calibrazione.
3. Verifica scalatura/fattore K: riconfermare il fattore K e i parametri di scalatura nel trasmettitore di flusso e nel DCS/PLC. Garantire coerenza e correttezza rispetto al certificato di calibrazione più recente.
4. Sostituisci il misuratore: se il misuratore esce ripetutamente dalla calibrazione rapidamente o non può essere calibrato entro tolleranze accettabili, indica un potenziale difetto interno. La sostituzione è spesso più conveniente rispetto alla ricalibrazione continua.

Passaggi di verifica: dopo qualsiasi modifica di calibrazione o configurazione, eseguire un controllo post-manutenzione eseguendo il fluido di processo e confrontando le letture con un riferimento affidabile o un bilancio di massa. Documentare tutti i risultati della calibrazione.

8.4. Affrontare rivestimenti/incrostazioni o danni interni

Azioni correttive:

1. Pulisci il misuratore:

   AVVERTENZA: garantire il completo isolamento LOTO e del processo. Seguire le procedure di sicurezza per la manipolazione dei prodotti chimici per i detergenti.

• Smontare il misuratore (se possibile) e pulire fisicamente le superfici interne e gli elementi del sensore utilizzando detergenti e strumenti adeguati.
• Per i misuratori magnetici potrebbero essere disponibili elettrodi di pulizia specifici o consigliare soluzioni di pulizia chimica.
• Per i contatori a turbina, pulire attentamente il rotore e i gruppi cuscinetto.
2. Sostituire i componenti danneggiati: se durante l'ispezione vengono identificati danni interni (ad esempio, piastra dell'orifizio erosa, pala della turbina rotta, elettrodo corroso), sostituire la parte danneggiata con un ricambio OEM.
3. Implementare un programma di pulizia: per i processi soggetti a incrostazioni, stabilire un programma di pulizia preventiva regolare per il flussometro.
4. Considerare un misuratore autopulente: per applicazioni con gravi incrostazioni, valutare le tecnologie dei misuratori di portata autopulenti (ad esempio, misuratori magnetici con detergenti per elettrodi, misuratori a ultrasuoni meno sensibili alle incrostazioni).
5. Installare filtri/filtri: il filtraggio a monte può impedire ai solidi di raggiungere e danneggiare il flussometro. Garantire il corretto dimensionamento e la regolare pulizia dei filtri.

Passaggi di verifica: dopo aver pulito o sostituito i componenti, rimontare il misuratore (con nuove guarnizioni/guarnizioni), rimetterlo in servizio e monitorare l'accuratezza e la stabilità delle letture del flusso. Se applicabile, eseguire un controllo di verifica in situ.

9. Misure preventive

10. Parti di ricambio e componenti

Per una gamma completa di parti di ricambio e componenti certificati per misuratori di portata, visitare il Catalogo elettronico UNITEC.

11. Riferimenti

• ANSI/ISA-75.01.01-2012: Strumentazione industriale e controllo di processo – Misurazione e controllo delle variabili di processo
• ASME MFC-3M-2004: Misurazione del flusso di fluido nei tubi utilizzando orifizio, ugello e Venturi
• Serie ISO 5167: Misurazione del flusso di fluidi mediante dispositivi differenziali di pressione inseriti in condotti a sezione circolare che funzionano a pieno regime
• IEEE 1100-2005: Pratica raccomandata dall'IEEE per l'alimentazione e la messa a terra di apparecchiature elettroniche (The Emerald Book)
• Manuali di installazione e manutenzione del misuratore di portata OEM
• NFPA 70: Codice elettrico nazionale (NEC)