Diagnostica ed eliminazione degli errori nel posizionamento delle macchine utensili CNC: gioco SHP, feedback degli encoder, compensazione termica e servoregolazione

1. Descrizione del problema e ambito di applicazione

Questo manuale è destinato alla diagnostica del sistema e alla risoluzione dei problemi relativi agli errori di posizionamento che si verificano nelle macchine utensili CNC come fresatrici, torniture, rettificatrici e macchine per elettroerosione. Un posizionamento impreciso può portare a difetti di produzione, aumento del tempo ciclo e danni agli utensili e alla macchina. Tre categorie principali di errori di posizionamento sono definite dal grado di criticità:

• Critico (Critico): Errori di posizionamento che superano i limiti di tolleranza della parte di oltre il 50% portano al guasto completo del prodotto, danni alla macchina o allo strumento. Chiedono il fermo immediato delle attrezzature.
• Maggiore: Errori di posizionamento compresi tra il 25 e il 50% della tolleranza consentita della parte. Può portare a parti condizionatamente accettabili o alla necessità di rilavorazione. Richiedono una sosta programmata per la diagnostica.
• Insignificante (minore): errori di posizionamento che rientrano fino al 25% della tolleranza consentita della parte, ma sono già osservati dall'operatore o registrati dal sistema di monitoraggio. Indicano l'inizio del degrado del sistema. Richiedono monitoraggio e inclusione nella manutenzione programmata.

2. Precauzioni

ATTENZIONE: Prima di iniziare qualsiasi lavoro di diagnostica o riparazione su macchine CNC, è necessario seguire rigide regole di sicurezza. La mancata osservanza di queste istruzioni potrebbe causare lesioni gravi o mortali o danni all'apparecchiatura.

• Lockout e tagout (LOTO): Assicurati di eseguire la procedura di lockout/tagout in conformità con le istruzioni interne dell'azienda e i requisiti degli standard (ad esempio, DSTU EN 1037, ISO 14118). Garantire l'arresto completo di tutte le fonti di energia (elettrica, idraulica, pneumatica).
• Energia residua: assicurarsi che tutta l'energia residua (nei condensatori, nelle molle, negli accumulatori idraulici, nei sistemi pneumatici) sia scaricata o bloccata.
• Dispositivi di protezione individuale (DPI): Utilizza sempre DPI adeguati: occhiali di sicurezza, guanti da lavoro, scarpe di sicurezza, indumenti protettivi. Utilizzare guanti e strumenti dielettrici quando si lavora con componenti elettrici.
• Superfici/Componenti caldi: fai attenzione perché alcuni componenti (motori, unità, mandrini) possono essere caldi anche dopo aver spento l'alimentazione.
• Parti mobili: Non lavorare mai con le protezioni aperte mentre la macchina è in funzione. Evitare il contatto con parti in movimento (SHP, guide lineari).

3. Strumenti diagnostici necessari

4. Lista di controllo della valutazione iniziale

Prima di iniziare una diagnosi dettagliata è necessario raccogliere quante più informazioni possibili sulle condizioni del malfunzionamento.

5. Algoritmo diagnostico sistematico

Seguire questo algoritmo passo passo per identificare sistematicamente la causa dell'errore di posizionamento.

1. Controllo iniziale (senza alimentazione):
   1. Ispezione visiva:
      • Controllare i cavi di motori, encoder, sensori per danni, piegature, affidabilità della connessione.
      • Ispezionare gli accoppiamenti tra il motore e il cambio per verificare che non vi siano giochi, danni o viti allentate.
      • Verificare la presenza di corpi estranei su SHP, guide lineari.
      • Ispezionare le coperture protettive per eventuali danni che potrebbero interferire con il movimento.
   2. Controllo meccanico manuale:
      • Scollegare la frizione del servomotore dall'SHV. Prova a girare manualmente l'SHVP. SE La valvola gira saldamente o con notevole resistenza QUINDI controllare i cuscinetti della valvola, la presenza di sporco, danni al dado della valvola (Vedere 7.1.3).
      • Scorrere manualmente il servomotore. SE gira forte o fa rumore THEN controlla i cuscinetti del motore.
      • Muovere manualmente l'asse della macchina (con il radiocomando scollegato o il motore spento). SE il movimento avviene a scatti o con grande sforzo ALLORA controlla le guide lineari, la loro lubrificazione, la presenza di danni meccanici.
2. Diagnostica del gioco delle viti a sfere (Ball Screw Backlash):
   1. Misurazione del gioco delle viti a sfere utilizzando un indicatore:
      • Installare un indicatore di tipo orologio sul basamento della macchina, appoggiare la gamba contro la parte mobile dell'asse (ad esempio, un tavolo).
      • Passare alla modalità MDI nel CPC.
      • Spostare l'asse nella posizione in cui si verifica l'errore.
      • Effettuare un piccolo movimento (es. 10mm) in una direzione (es. +X). Registrare la lettura dell'indicatore.
      • Effettuare un piccolo movimento (es. 10 mm) nella direzione opposta (-X). Registrare la lettura dell'indicatore.
      • SE la differenza nelle letture dell'indicatore supera 0,02 mm ALLORA la causa probabile è il gioco dello stelo della valvola.
      • SE il gioco è 0,005 mm - 0,02 mm THEN questo è un segno di usura iniziale che richiede monitoraggio o manutenzione programmata.
      • Particolarmente critico: gioco > 0,05 mm.
   2. Controllo dei cuscinetti della valvola:
      • Controllare lo spostamento assiale del supporto della valvola utilizzando l'indicatore.
      • SE lo spostamento assiale supera 0,005 mm ALLORA i cuscinetti dell'SHV devono essere sostituiti o regolati.
      • Utilizzare un analizzatore di vibrazioni. Misurare la vibrazione sui supporti dell'SHVP. SE si osservano il livello di vibrazione totale superiore a 4,5 mm/s (RMS) o le frequenze caratteristiche dei cuscinetti ALLORA i cuscinetti sono usurati.
   3. Controllo del fissaggio del dado:
      • Ispezionare il fissaggio del dado alla parte mobile per verificare che non si allenti.
      • Stringere gli elementi di fissaggio alla coppia consigliata (vedere la documentazione OEM).
3. Diagnostica feedback encoder (Encoder Feedback):
   1. Controllo integrità cavo encoder:
      • ATTENZIONE: spegnere l'alimentazione del CNC!
      • Utilizzando un multimetro, controllare la conduttività di ciascun conduttore del cavo dell'encoder. La resistenza dovrebbe essere <1 ohm.
      • Controllare l'isolamento del cavo per eventuali cortocircuiti verso il corpo o tra di esso. La resistenza dovrebbe essere >1 MΩ.
      • SE viene rilevato un circuito aperto o in corto ALLORA sostituire il cavo dell'encoder.
   2. Analisi dei segnali dell'encoder con un oscilloscopio:
      • Collegare l'oscilloscopio alle uscite A, B, Z dell'encoder (segnali differenziali, se presenti).
      • Muovere l'asse manualmente o a bassa velocità.
      • I segnali in quadratura IF (A e B) non hanno uno sfasamento di 90° ± 10° o hanno un'ampiezza irregolare (più del 10% del valore nominale) THEN encoder difettoso o righello sporco.
      • IF segnale Z (segno di riferimento) mancante o instabile THEN codificatore difettoso o righello sporco.
      • SE i segnali presentano rumore o distorsione significativi QUINDI controlla la schermatura del cavo e la messa a terra del sistema.
      • Esempio di valori di soglia: per gli encoder TTL, l'ampiezza dei segnali deve essere compresa tra 4,5 e 5,5 V. Per le sinusoidi: 0,5-1,2 V picco-picco.
   3. Verificare la presenza di contaminazione o danni alla linea dell'encoder:
      • ATTENZIONE: spegnere l'alimentazione del CNC!
      • Ispezionare il righello ottico o il nastro magnetico dell'encoder per verificare che non siano presenti sporco, polvere, grasso e graffi.
      • Pulisci accuratamente il righello con un agente speciale per ottica (senza abrasivi) o alcool isopropilico.
      • SE il righello è danneggiato (graffi profondi, scheggiature) ALLORA sostituisci il righello o il codificatore.
   4. Controllo dell'offset dell'encoder/righello della scala:
      • Verificare l'affidabilità del fissaggio della testina di lettura dell'encoder e del righello stesso.
      • Controllare la distanza consigliata tra la testina di lettura e il righello (solitamente 0,1 - 0,2 mm). Regolare secondo necessità.
4. Diagnostica della compensazione termica (compensazione termica):
   1. Monitoraggio della temperatura:
      • Utilizzare una termocamera per monitorare la temperatura della testata, del basamento, dei cuscinetti e dei motori durante il funzionamento della macchina.
      • Confronta la temperatura con i valori nominali o con le temperature di nodi funzionanti simili.
      • SE la temperatura del Piccolo Idroelettrico nella parte centrale differisce da quella dei bordi di più di 5°C dopo 30 minuti di funzionamento THEN probabile deformazione termica.
   2. Controllo dei sensori di temperatura:
      • ATTENZIONE: spegnere il PDA!
      • Controllare la resistenza dei termistori o delle termocoppie, se installati sull'SVP o su altri componenti. Confrontare con i dati della tabella o le letture di un sensore funzionante.
      • Controllare l'integrità del cablaggio ai sensori di temperatura.
   3. Impostazione dei parametri del CPC:
      • Verificare se la funzione di compensazione termica è attivata nei parametri CPC.
      • Verificare i parametri di compensazione (coefficienti di dilatazione, punti di misura). Se necessario consultare la documentazione del produttore della macchina.
5. Diagnostica di regolazione del servo:
   1. Analisi degli errori del servo:
      • Utilizzare il software di diagnostica del servo (come DriveMonitor) per leggere il registro degli errori e i parametri del servo.
      • Prestare attenzione agli errori di posizionamento, errori di corrente, errori di velocità.
   2. Controllo dei parametri di guadagno:
      • Controlla i valori di guadagno proporzionale (P), integrale (I) e differenziale (D) (controller PID) per l'asse corrispondente.
      • I valori IF sono molto diversi dalle impostazioni di fabbrica o dalle impostazioni di altri assi sani THEN probabilmente il servo è guasto.
      • Autotuning del servo, se possibile, seguendo le istruzioni del produttore.
   3. Monitoraggio del segnale del servo con un oscilloscopio:
      • Collega l'oscilloscopio alla corrente di uscita del servoamplificatore e monitora la forma d'onda durante il movimento dell'asse.
      • SE la forma d'onda della corrente presenta oscillazioni, superamento significativo o corrente di quiescenza significativamente superiore a quella nominale. THEN Il servo necessita di messa a punto o c'è un problema meccanico (sfregamento, attrito elevato).
   4. Vibrazioni meccaniche:
      • Utilizzando un analizzatore di vibrazioni, misura le vibrazioni sul motore, sulla frizione e sul cambio.
      • SE a determinate frequenze del movimento dell'asse ci sono vibrazioni significative (> 3 mm/s RMS) che risuonano con le frequenze del servo ALLORA l'impostazione del servo potrebbe entrare in conflitto con la risonanza meccanica del sistema.

6. Matrice dei malfunzionamenti e delle cause

7. Analisi delle cause profonde di ciascun malfunzionamento

7.1. Gioco della vite a ricircolo di sfere (Gioco della vite a ricircolo di sfere)

7.1.1. Usura della chiocciola:

• PERCHÉ: Il motivo più comune. L'usura si verifica a causa dell'attrito delle sfere contro le piste della chiocciola e l'albero dell'SHV. Accelera con lubrificazione insufficiente, sovraccarico o presenza di particelle abrasive. L'usura della chiocciola porta ad un aumento della distanza tra le sfere e le piste, che si manifesta come gioco.
• COME CONFERMARE: Misurazione del gioco SHP utilizzando un interferometro laser (secondo ISO 230-2) o un indicatore di tipo orologio. Muovere manualmente l'asse della macchina con il motore disconnesso: si avvertirà una notevole libertà di movimento.
• DAMAGE IF NOT REMOVED: Imprecisione di posizionamento, conicità, non rotondità delle parti. Aumento delle vibrazioni, che accelera l'usura di altri componenti meccanici (cuscinetti, guide lineari). Danni all'utensile e alla macchina dovuti a carichi dinamici eccessivi.

7.1.2. Usura o danni ai cuscinetti dell'SHVP:

• PERCHÉ: I cuscinetti reggispinta sferici (solitamente reggispinta radiale) garantiscono rigidità e precisione del posizionamento assiale. La loro usura, precarico improprio o danni (ad esempio dovuti a urti) portano al gioco assiale dell'SHV e all'eccentricità radiale trasmessa all'asse.
• COME CONFERMARE: Misurazione dello spostamento assiale dei supporti dell'SHVP con un indicatore. Analisi delle vibrazioni dei cuscinetti. Ruotando manualmente la valvola si può avvertire attrito o un rumore caratteristico.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Posizionamento instabile, vibrazioni, aumento del rumore, surriscaldamento dei cuscinetti, che possono portare alla distruzione del supporto e dell'SHV.

7.1.3. Indebolimento della frizione servomotore-SHV:

• PERCHÉ: La frizione trasmette la coppia dal servomotore al servomotore. Il suo indebolimento, l'usura degli elementi smorzanti o delle scanalature porta alla perdita di sincronizzazione tra la rotazione del motore e il movimento dell'asse, creando giochi.
• COME CONFERMARE: Ispezionare visivamente il giunto per rilevare eventuali giochi quando si tenta di ruotarlo manualmente. Controllo del serraggio delle viti di fissaggio.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Errori di posizionamento che si verificano in modo casuale o con rapidi cambiamenti di direzione. Carico eccessivo sul servomotore e sul servomotore, che può portare alla loro usura prematura.

7.2. Problemi di feedback dell'encoder

7.2.1. Contaminazione o danno alla testa del righello/codificatore:

• PERCHÉ: Polvere, grasso, liquido refrigerante o trucioli metallici che si depositano sul righello ottico o sul nastro magnetico impediscono la lettura corretta. Anche graffi o danni meccanici al righello/testina distorceranno il segnale.
• COME CONFERMARE: Ispezione visiva del righello e della testa del codificatore. Analizzando i segnali con un oscilloscopio: i segnali potrebbero mancare, essere distorti o il segno Z potrebbe "scomparire".
• DAMAGE IF NOT FIXED: Errori di posizionamento caotici, impossibilità di uscire al punto di riferimento, malfunzionamenti del CNC, movimento degli assi con "scatti". Può causare collisioni e danni all'utensile e alla macchina.

7.2.2. Cavo del codificatore difettoso o cattivo contatto:

• PERCHÉ: I cavi posati nelle canaline sono soggetti a usura meccanica e attorcigliamenti. Una rottura del conduttore, un cortocircuito tra i conduttori o verso "terra" o l'ossidazione dei contatti portano alla perdita o alla distorsione dei segnali.
• COME CONFERMARE: Controllare l'integrità del cavo con un multimetro (resistenza, isolamento). Analisi dei segnali con un oscilloscopio: i segnali possono essere di bassa ampiezza, molto rumorosi o completamente assenti.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Perdita di controllo dell'asse, movimenti incontrollati, allarmi CNC (ad es. "errore encoder"). Elevato rischio di collisione e danni accidentali alle apparecchiature.

7.2.3. Guasto del codificatore stesso:

• PERCHÉ: I componenti elettronici interni dell'encoder (elementi ottici, fotorecettori, microcircuiti) possono guastarsi a causa di invecchiamento, surriscaldamento, cadute di tensione, vibrazioni o shock meccanici.
• COME CONFERMARE: Escluse altre cause (cavo, righello), il malfunzionamento dell'encoder è confermato dall'assenza o da segnali di uscita errati durante l'accensione e lo spostamento.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Perdita completa del feedback dell'asse con conseguente arresto della macchina.

7.3. Problemi di compensazione termica

7.3.1. Deformazione termica del SHVP o del telaio del letto:

• PERCHÉ: Il riscaldamento del Piccolo Idroelettrico durante il funzionamento (a causa dell'attrito) porta alla sua espansione termica. Se la macchina non dispone di un efficace sistema di raffreddamento del Piccolo Idroelettrico o di una compensazione termica attivata, l'espansione porta ad una modifica della posizione effettiva rispetto al set point. Inoltre il letto può surriscaldarsi provocando deformazioni.
• COME CONFERMARE: Misurazione della temperatura del Piccolo Idroelettrico con una termocamera o termometri a contatto. Rilevamento della discrepanza tra la posizione specificata e quella effettiva, che aumenta con il tempo di funzionamento della macchina. Misurazione della precisione lineare con un interferometro laser dopo il "riscaldamento" della macchina.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Errori nelle dimensioni delle parti che cambiano durante un turno di lavoro. Riduzione della precisione e della qualità dell'elaborazione.

7.3.2. Malfunzionamento dei sensori di temperatura o del sistema di raffreddamento:

• PERCHÉ: Se la macchina è dotata di sensori di temperatura per la compensazione, il loro malfunzionamento (rottura, cortocircuito, guasto) porta a dati errati per il CNC. Un malfunzionamento della pompa o la contaminazione dei filtri del sistema di raffreddamento del piccolo idroelettrico porta al suo surriscaldamento.
• COME CONFERMARE: Controllo delle letture dei sensori di temperatura nel sistema diagnostico CHPC. Controllo dell'integrità del cablaggio del sensore. Controllo delle prestazioni del sistema di raffreddamento (flusso del fluido, pressione).
• DAMAGE IF NOT REMOVED: Come per la distorsione termica. Inoltre, il surriscaldamento può accelerare l'usura dello stelo e dei cuscinetti della valvola.

7.4. Problemi di configurazione del servo

7.4.1. Impostazione errata dei parametri del controller PID:

• PERCHÉ: I parametri di guadagno del servo (P, I, D) determinano la risposta del sistema ai segnali di controllo e ai disturbi. Valori errati (come guadagno P troppo alto o guadagno I troppo basso) possono provocare oscillazioni, superamenti, risposta lenta o mantenimento della posizione impreciso.
• COME CONFERMARE: Analisi degli oscillogrammi di movimento e corrente del motore utilizzando il software di diagnostica servo. Osservare la risposta dell'asse al comando di movimento (c'è oscillazione, riaggiustamento).
• DAMAGE IF NOT REMOVED: Movimento irregolare dell'asse, vibrazioni, surriscaldamento del motore, riduzione della precisione di lavorazione, rapida usura dei componenti meccanici a causa dell'aumento dei carichi dinamici.

7.4.2. Risonanza meccanica:

• PERCHÉ: Ogni sistema meccanico ha le proprie frequenze di risonanza. Se le frequenze del servo (soprattutto con accordatura errata) coincidono con queste frequenze di risonanza, si verificano vibrazioni significative che compromettono la precisione del posizionamento.
• COME CONFERMARE: Analisi delle vibrazioni in frequenza utilizzando un analizzatore di vibrazioni. Rilevazione dei picchi di vibrazione a frequenze che coincidono con le frequenze di funzionamento del servoazionamento.
• DAMAGE IF NOT FIXED: Vibrazioni eccessive che portano alla rapida usura di cuscinetti, tenute meccaniche, allentamento degli elementi di fissaggio e notevole degrado delle superfici lavorate.

8. Procedure dettagliate per la risoluzione dei problemi

8.1. Eliminazione del gioco del Piccolo Idroelettrico

1. Sostituzione del dado dell'interruttore:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Scollegare il dado dalla parte mobile dell'asse.
   3. Rimuovere il dado dall'albero della presa di forza (potrebbe essere necessario un dispositivo speciale per evitare la rottura delle sfere).
   4. Installare un nuovo dado dello stelo della valvola seguendo le istruzioni del produttore. Assicurati che l'orientamento sia corretto.
   5. Fissare il dado alla parte mobile con la coppia di serraggio consigliata (ad esempio 80-120 Nm per M10).
   6. VERIFICA: Ripetere la misurazione del gioco con un indicatore o un interferometro laser. Gioco ammissibile <0,01 mm.
2. Sostituzione o regolazione dei cuscinetti del supporto SHV:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Smontare i supporti dell'SHVP.
   3. Sostituire i cuscinetti con altri nuovi (solitamente un set di cuscinetti reggispinta radiali con precarico). Utilizzare uno strumento speciale per l'installazione.
   4. Installare i supporti in posizione, rispettando la coppia di serraggio consigliata dei bulloni di fissaggio.
   5. VERIFICA: Misurare lo spostamento assiale dei supporti SHVP con un indicatore. Dovrebbe essere <0,003 mm. Effettuare un'analisi delle vibrazioni.
3. Serraggio o sostituzione accoppiamento servomotore-SHV:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Controllare il serraggio delle viti della frizione. Serrare alla coppia consigliata dal produttore (ad esempio 15-25 Nm per giunti pendolari).
   3. Se il giunto è usurato o danneggiato, sostituirlo con uno nuovo.
   4. CHECK: Controllo visivo dell'assenza di gioco. Prova di funzionamento dell'asse a basse velocità.

8.2. Risoluzione dei problemi relativi al feedback dell'encoder

1. Pulizia del righello e della testina del codificatore:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Pulire accuratamente il righello e gli elementi ottici della testa dell'encoder con un panno morbido e privo di lanugine inumidito con alcol isopropilico o un agente speciale per l'ottica. Non utilizzare materiali abrasivi!
   3. VERIFICA: Dopo la pulizia, analizzare i segnali con un oscilloscopio. I segnali devono essere puliti, privi di rumore, con fase e ampiezza corrette.
2. Sostituzione cavo encoder:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Scollegare il vecchio cavo. Posare un nuovo cavo, seguendo il percorso originale e i raggi di curvatura. Evitare tensioni e danni meccanici.
   3. Collegare il nuovo cavo, assicurandosi che ciascun conduttore sia collegato correttamente (pin-to-pin).
   4. VERIFICA: Controlla l'integrità del nuovo cavo con un multimetro. Analizzare i segnali dell'encoder con un oscilloscopio.
3. Sostituzione codificatore:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Smontare l'encoder difettoso.
   3. Installare il nuovo encoder, garantendo il corretto allineamento e lo spazio consigliato tra la testa e il righello (solitamente 0,1 – 0,2 mm).
   4. Fissare l'encoder con la coppia consigliata.
   5. VERIFICA: Dopo l'installazione, analizzare i segnali con un oscilloscopio. Eseguire la procedura per impostare il punto di riferimento (Zero Point) del CPC.

8.3. Eliminazione dei problemi di compensazione termica

1. Verifica e attivazione della compensazione termica nel CPC:
   1. Inserisci i parametri CPC. Controllare lo stato della funzione di compensazione termica (ON/OFF). Se disabilitato, attivalo.
   2. Controllare i parametri di compensazione (ad esempio, i coefficienti di espansione della temperatura per uno specifico SHVP). Se necessario, regolare secondo la documentazione del produttore della macchina utensile o con un interferometro laser dopo aver misurato la deformazione.
   3. VERIFICA: Dopo aver apportato le modifiche, riscalda la macchina e misura la precisione del posizionamento utilizzando un interferometro laser.
2. Diagnosi e riparazione del sistema di raffreddamento SHP:
   1. SICUREZZA: eseguire la procedura LOTO.
   2. Controllare il livello del liquido refrigerante, le condizioni della pompa, dei filtri e dello scambiatore di calore.
   3. Pulire i filtri, sostituire il fluido, riparare o sostituire la pompa/scambiatore di calore secondo necessità.
   4. VERIFICA: Monitoraggio della temperatura dello scambiatore di calore con una termocamera o sensori integrati. La temperatura non deve superare i valori nominali (ad esempio +5°C rispetto alla temperatura ambiente) dopo un'ora di funzionamento.

8.4. Impostazioni dei servi

1. Esecuzione della regolazione automatica del servo:
   1. Avviare il software di diagnostica del servo (ad esempio, Servus, DriveMonitor).
   2. Selezionare la funzione di sintonizzazione automatica. Seguire le istruzioni del produttore del software e del servo. La macchina eseguirà movimenti di prova durante la regolazione automatica.
   3. VERIFICA: Dopo la sintonizzazione automatica, controllare i parametri di guadagno. Testare l'avviamento dell'asse, osservando il movimento e l'assenza di oscillazioni.
2. Regolazione manuale dei parametri del controller PID:
   1. Se la regolazione automatica non ha prodotto risultati o non è disponibile, eseguire la regolazione manuale.
   2. Regolare in sequenza i parametri di guadagno P, I, D, iniziando da P. Aumentare P fino al momento delle oscillazioni, quindi diminuire leggermente. Successivamente, regolare I e D per ottimizzare la risposta ed eliminare l'errore statico.
   3. VERIFICA: Utilizza la funzione oscilloscopio nel software di diagnostica del servo per monitorare l'errore di posizionamento e la corrente del motore. Il movimento deve essere fluido, senza aggiustamenti e oscillazioni.
3. Identificazione ed eliminazione delle fonti di risonanza meccanica:
   1. Utilizzando un analizzatore di vibrazioni, identificare i componenti che vibrano a frequenze di risonanza.
   2. Controllare la rigidità del fissaggio dei motori, dei supporti dell'SHVP e delle guide lineari. Stringere tutti gli elementi di fissaggio allentati.
   3. Se la vibrazione è dovuta ad uno squilibrio, equilibrare le parti rotanti (ad esempio il volano motore).
   4. VERIFICARE: Nuova analisi delle vibrazioni. Il livello di vibrazione deve rientrare nei limiti normali (tipicamente < 2,8 mm/s RMS per le macchine nuove, < 4,5 mm/s RMS per quelle usurate).

9. Misure preventive

10. Pezzi di ricambio e componenti

Per ordinare pezzi di ricambio e componenti di qualità dai principali produttori, visita il nostro catalogo elettronico unitec.

11. Collegamenti

• DSTU EN 1037: Sicurezza delle macchine. Prevenzione dell'avvio inaspettato.
• ISO 14118: Sicurezza delle macchine. Prevenzione dell'avvio inaspettato.
• ISO 230-2: Metodi di prova per macchine utensili. Parte 2: Determinazione della precisione di posizionamento e della ripetibilità delle macchine CNC.
• ISO 10816: Vibrazioni meccaniche. Valutazione delle vibrazioni della macchina mediante misure su parti non rotanti.
• Manuali d'uso e manutenzione di produttori di macchine utensili (es. DMG MORI, MAZAK, OKUMA).
• Documentazione per servosistemi (ad es. FANUC, Siemens, Bosch Rexroth).