1. Escopo e Propósito
Este guia de campo abrangente detalha o procedimento obrigatório para lavagem do sistema hidráulico, remoção de contaminação, substituição de filtro e análise de óleo pós-manutenção. A adesão a este protocolo é fundamental para mitigar o tempo de inatividade da máquina, prolongar a vida útil dos componentes e preservar a integridade a longo prazo dos sistemas hidráulicos industriais. Este guia é aplicável a uma ampla gama de máquinas industriais, incluindo prensas hidráulicas, máquinas de moldagem por injeção, equipamentos CNC e sistemas de manuseio de materiais pesados predominantes nos setores de manufatura dos EUA/Reino Unido.
Execute este procedimento nas seguintes circunstâncias:
- Novas instalações: essencial para remover detritos de fabricação, óleos residuais e contaminantes transportados pelo ar de novos sistemas hidráulicos antes da inicialização operacional.
- Substituição de componentes principais: após a instalação de componentes críticos, como bombas, cilindros ou válvulas, para evitar que novos componentes introduzam ou encontrem contaminantes existentes.
- Falha Catastrófica: Pós-falha de um componente hidráulico importante (por exemplo, bomba, motor, cilindro) que introduziu partículas significativas ou contaminação química no sistema.
- Manutenção preventiva programada: como parte de um cronograma de manutenção proativa, normalmente a cada 5.000 a 10.000 horas de operação ou conforme indicado pelas tendências de análise de óleo e recomendações do OEM.
A conformidade com normas como ANSI B93.7 (Fluid Power Systems – Hydraulic Fluid Power – Contamination Analysis), ISO 4406 (Fluid Power – Hydraulic Fluid Power – Method for Coding the Level of Contamination by Solid Particles) e ASTM D6224 (Standard Practice for In-Service Monitoring of Lubricating Oil) é obrigatória para garantir a confiabilidade do sistema e a eficiência operacional.
2. Precauções de segurança
PERIGO: PERIGOS DO SISTEMA HIDRÁULICO
Antes de iniciar qualquer trabalho no sistema hidráulico, siga ESTRITAMENTE os procedimentos de bloqueio/etiquetagem (LOTO). Verifique se todas as fontes de energia (elétrica, hidráulica, pneumática e mecânica) estão desenergizadas, bloqueadas e etiquetadas de acordo com os padrões OSHA 29 CFR 1910.147 e NFPA 70E. Não fazer isso pode resultar em ferimentos graves ou morte devido ao movimento inesperado da máquina, injeção de fluido de alta pressão ou choque elétrico.
AVISO: FLUIDO PRESSURIZADO
O fluido hidráulico sob pressão pode penetrar na pele, causando lesões graves, infecção ou amputação. Sempre alivie a pressão do sistema antes de desconectar linhas ou componentes. Use um manômetro para confirmar a pressão zero do sistema.
AVISO: ÓLEO QUENTE E SUPERFÍCIES
O fluido hidráulico e os componentes do sistema podem atingir temperaturas superiores a 60°C (140°F). Use luvas adequadas resistentes ao calor. Aguarde tempo de resfriamento suficiente antes de manusear os componentes ou use um termômetro infravermelho para verificar temperaturas seguras.
AVISO: PERIGOS QUÍMICOS
Fluidos hidráulicos podem causar irritação na pele e são prejudiciais se ingeridos. Consulte a Ficha de Dados de Segurança de Material (MSDS) para o fluido específico em uso. Garanta ventilação adequada ao trabalhar com fluidos e agentes de lavagem.
Equipamento de Proteção Individual (EPI) obrigatório:
- Óculos de segurança: certificados ANSI Z87.1, resistentes a impactos.
- Luvas resistentes a produtos químicos: nitrila ou equivalente, classificação ASTM F1001 para fluidos hidráulicos.
- Botas de segurança com biqueira de aço: certificadas pela ASTM F2413, com sola antiderrapante.
- Proteção auditiva: Tampões auditivos ou protetores auriculares, certificados ANSI S3.19, se os níveis de ruído excederem 85 dBA.
- Roupas de mangas compridas: Para proteção contra respingos e superfícies quentes.
3. Ferramentas e materiais necessários
Certifique-se de que todas as ferramentas estejam calibradas e em boas condições de funcionamento antes de iniciar o procedimento.
| Ferramenta / Material | Especificação | Quantidade |
|---|---|---|
| Unidade de lavagem portátil | Vazão mínima do sistema 2x; equipado com bomba independente, motor e filtragem fina (por exemplo, absoluta de 3 mícrons) | 1 |
| Mangueiras e conexões hidráulicas | Tamanho apropriado (por exemplo, DN25/ID de 1 polegada) para fluxo de lavagem, conexões rápidas (ISO 16028, anti-derramamento), pressão nominal para a pressão operacional máxima do sistema (por exemplo, 300 bar/4350 psi) | Conforme necessário |
| Filtros de lavagem temporária | Filtros bypass de alto fluxo e baixo mícron (por exemplo, absoluto de 3 mícron ou Beta(3)>1000); quantidade suficiente para múltiplas alterações | 6-12 unidades |
| Novos filtros de sistema | Especificado pelo OEM (por exemplo, 10 mícrons absolutos, Beta(10)>200 para linhas de pressão; 25 mícrons para linhas de retorno). Certificado UL/CSA/CE. | Conforme necessário |
| Frascos de amostras de fluidos | Limpo, selado, em conformidade com ISO 3722 (por exemplo, 120 ml/4 onças) | 10-15 |
| Kit de análise de óleo | Contador de partículas, viscosímetro, teste de teor de água (por exemplo, Karl Fischer), teste de número de acidez (AN). | 1 |
| Chave de torque | Calibrado, faixa: 10-300 Nm (7-220 ft-lb), com soquetes/chaves apropriados | 1 |
| Multímetro | Classificação CAT III 1000V, para verificações elétricas de bombas, aquecedores e circuitos de controle | 1 |
| Termômetro infravermelho | Faixa: -50°C a 500°C (-58°F a 932°F) | 1 |
| Bandejas de drenagem e contenção de derramamentos | Capacidade apropriada para o volume do reservatório do sistema (por exemplo, 200 litros/50 galões) | Conforme necessário |
| Materiais Absorventes | Almofadas específicas para óleo e absorventes granulares | Conforme necessário |
| Panos de limpeza | Panos de nível industrial que não soltam fiapos | Pacote grande |
| Novo fluido hidráulico | Especificado pelo OEM, limpo de acordo com ISO 4406:17/15/12 ou melhor (por exemplo, ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Antidesgaste) | Volume total do sistema + 10% |
| Aditivo de lavagem | Somente se especificado pelo OEM ou fornecedor de fluidos respeitável para vernizes/lama severos; garantir compatibilidade | Conforme necessário |
| Manômetro | Faixa calibrada e apropriada (por exemplo, 0-400 bar / 0-6000 psi) | 1 |
| Dispositivos LOTO | Cadeados, etiquetas, fechaduras de disjuntor | Conforme necessário |
4. Lista de verificação de inspeção pré-manutenção
Preencha esta lista de verificação para identificar quaisquer condições pré-existentes que possam afetar o procedimento de lavagem ou indicar problemas adicionais.
| Item | Verifique | Critérios de aceitação/rejeição | Notas |
|---|---|---|---|
| Nível de fluido hidráulico | Inspecione visualmente o visor do reservatório. | Dentro da faixa operacional especificada pelo OEM. | Nível baixo indica vazamentos; nível alto sugere transbordamento ou contaminação da água. |
| Vazamentos visíveis | Inspecione todas as mangueiras, conexões, bombas, motores e cilindros. | Nenhum líquido visível, gotejamento ou poças. | Priorize o reparo de vazamentos ativos antes da lavagem. |
| Condição do reservatório | Inspecione visualmente o exterior quanto a danos e limpeza. Se possível, inspecione o interior em busca de lama/detritos. | Limpo, sem danos externos, sem lama/detritos significativos internamente. | Lama pesada pode exigir limpeza manual antes da lavagem. |
| Indicadores de filtro do sistema | Verifique todos os indicadores de pressão, retorno e pressão diferencial do filtro off-line. | Indicadores dentro da faixa de operação verde/normal. | A indicação vermelha/desvio exige a substituição imediata do filtro. |
| Leituras de pressão do sistema | Observe os manômetros do sistema primário durante a operação normal (se o sistema estiver operacional). | Pressão estável dentro da faixa operacional OEM (por exemplo, 150-200 bar/2175-2900 psi). | Flutuações ou pressão anormal podem indicar desgaste da bomba ou problemas na válvula. |
| Leituras de temperatura do sistema | Use termômetro infravermelho no reservatório, refrigerador e componentes principais. | Dentro da faixa operacional especificada pelo OEM (por exemplo, 40-55°C/104-131°F). | Temperaturas elevadas sugerem ineficiência de resfriamento ou atrito dos componentes. |
| Ruído/vibração da bomba | Ouça ruídos anormais (cavitação, trituração) e sinta vibrações excessivas. | Operação suave e consistente com mínimo ruído/vibração. | Anormalidades podem indicar desgaste do rolamento da bomba ou entrada de ar. |
| Funcionalidade do Atuador | Ciclo de cilindros e motores em toda a sua amplitude de movimento (se o sistema estiver operacional). | Movimento suave e consistente, sem hesitação ou comportamento errático. | Movimentos bruscos ou paradas sugerem contaminação, ar ou desgaste de componentes. |
| Amostra de óleo existente | Colete uma amostra de óleo de referência antes do desligamento para análise comparativa. | Amostra coletada limpa e rotulada. | Essencial para rastrear a redução da contaminação após a lavagem. |
5. Procedimento passo a passo: lavagem do sistema hidráulico
Este procedimento foi concebido para ser seguido sequencialmente por um técnico competente.
5.1. Preparação do sistema e bloqueio de segurança
- Revise a documentação: Obtenha e revise minuciosamente o esquema do sistema hidráulico e o manual de serviço do OEM. Identifique o tamanho do reservatório, a localização dos filtros, as portas de amostragem e os possíveis pontos de conexão de descarga.
- Reúna o equipamento: Certifique-se de que todas as ferramentas, novos filtros, fluido hidráulico e equipamentos de segurança listados na Seção 3 estejam no local e em boas condições de funcionamento.
- INICIAR BLOQUEIO/TAGOUT (LOTO):
- Notifique todo o pessoal afetado sobre o desligamento iminente.
- Desenergize todas as fontes de energia primária e secundária da unidade de energia hidráulica (por exemplo, desconexão elétrica principal, partidas de motores auxiliares).
- Bloqueie e marque todos os dispositivos de isolamento de energia na posição 'DESLIGADO' ou 'FECHADO' usando dispositivos LOTO atribuídos individualmente.
- Alivie qualquer pressão hidráulica armazenada abrindo lentamente as válvulas de sangria designadas ou as válvulas de descarga do acumulador. Confirme a pressão zero usando um manômetro calibrado.
- Bloqueie ou proteja quaisquer componentes da máquina que possam se mover devido à energia residual (por exemplo, cargas suspensas, cilindros elevados).
- Verifique o estado de energia zero tentando ligar a máquina (após LOTO, antes de trabalhar nela) e confirmando que não há resposta.
- Posicione a contenção de derramamento: Coloque recipientes de drenagem e tapetes absorventes sob todos os pontos de drenagem e áreas de vazamento potencial.
5.2. Drenagem de fluido hidráulico contaminado
- Fluido Aquecido (Se Aplicável): Se o sistema estiver em operação, deixe o fluido esfriar um pouco até uma temperatura de manuseio segura, mas o ideal é drenar enquanto ainda estiver quente (aproximadamente 40-50°C / 104-122°F). A drenagem do fluido frio resultará na remoção incompleta de contaminantes devido à maior viscosidade.
- Reservatório de drenagem: Abra a válvula de drenagem principal no ponto mais baixo do reservatório hidráulico. Deixe o fluido drenar completamente para recipientes de coleta adequados para descarte adequado de acordo com as regulamentações ambientais.
- Componentes do sistema de drenagem: Se for prático e seguro, drene o fluido das linhas hidráulicas, acumuladores e cilindros trocando os componentes ou abrindo pontos de drenagem locais.
- Inspeção e limpeza do reservatório: Depois de drenado, remova cuidadosamente a tampa de acesso ao reservatório (se aplicável). Inspecione o interior em busca de lama, sedimentos e detritos. Se houver acúmulo significativo, limpe manualmente o reservatório usando panos sem fiapos e solventes de limpeza aprovados, garantindo que todos os resíduos sejam removidos. _Evite introduzir fiapos ou materiais fibrosos no reservatório durante a limpeza._
5.3. Instalando o circuito de lavagem
- Instalar filtros temporários: Substitua os filtros do sistema existentes por filtros de lavagem temporários. Eles normalmente têm uma classificação de mícrons mais baixa (por exemplo, 3 mícrons absolutos ou Beta(3)>1000) e maior capacidade de fluxo para lidar com a rápida remoção de contaminantes. Aperte as carcaças dos filtros de acordo com as especificações do OEM (por exemplo, 50 Nm/37 ft-lb para filtros rosqueados padrão; consulte o OEM para saber os tipos de cartucho).
- Conectar unidade de lavagem: Conecte a linha de sucção da unidade de lavagem portátil à porta de drenagem do reservatório principal ou a uma porta de linha de retorno dedicada. Conecte a linha de descarga a uma porta de retorno de ponto alto no reservatório, garantindo a máxima agitação do fluido. Use mangueiras de tamanho apropriado (por exemplo, DN25/ID de 1 polegada) e conexões rápidas. Isole componentes críticos (por exemplo, válvulas proporcionais, servoválvulas, atuadores de precisão) contornando-os se suas folgas internas forem muito apertadas e eles puderem ser danificados por altas cargas contaminantes durante a fase inicial de lavagem.
- Desviar componentes sensíveis: se o manual do OEM especificar, crie um circuito de desvio em torno de componentes altamente sensíveis que não devem ser expostos a níveis iniciais potencialmente elevados de contaminantes durante a lavagem.
5.4. Executando o processo de lavagem
- Encha com fluido de lavagem: Encha o reservatório hidráulico com fluido hidráulico novo e limpo do tipo especificado (por exemplo, ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Antidesgaste, limpo de acordo com ISO 4406:17/15/12 ou melhor). Se for usado um aditivo de lavagem (somente com aprovação do OEM), garanta proporções de mistura corretas. Encha até o nível operacional mínimo.
- Iniciar unidade de lavagem: Ative a bomba da unidade de lavagem. Aumente gradualmente a taxa de fluxo para atingir uma velocidade de pelo menos 2 a 3 vezes a taxa de fluxo normal de operação do sistema. Este alto fluxo cria condições turbulentas para desalojar contaminantes incorporados. Monitore a pressão e a temperatura.
- Manter a temperatura do fluido: Mantenha a temperatura do fluido de lavagem entre 50-60°C (122-140°F). Use o aquecedor da unidade de lavagem ou o aquecedor interno da máquina, se disponível. _Operar em temperatura muito baixa aumentará a viscosidade do fluido, reduzindo a eficácia da lavagem. O calor excessivo (acima de 70°C / 158°F) pode degradar o óleo._
- Agitação do sistema (se aplicável): Se todo o sistema (incluindo atuadores) fizer parte do circuito de lavagem, faça o ciclo lento e intermitente dos cilindros e motores em toda a sua amplitude de movimento. Isso desaloja contaminantes das passagens internas. Monitore a pressão diferencial do filtro de lavagem.
- Amostragem e análise periódica de fluidos:
- Colete a primeira amostra de fluido usando um frasco compatível com ISO 3722 após 2 a 4 horas da lavagem inicial.
- Continue lavando e colete amostras subsequentes a cada 4-8 horas. Rotule cada amostra claramente com data, hora e ponto de amostragem.
- Analise amostras quanto à contagem de partículas (usando ISO 4406 para codificação, por exemplo, meta 16/14/11 ou melhor), conteúdo de água (por exemplo, <100 ppm) e clareza visual.
- Trocar os filtros de lavagem: Substitua os filtros de lavagem temporários sempre que o indicador de pressão diferencial mostrar que eles estão restritos ou após um período prolongado (por exemplo, a cada 8-12 horas durante a lavagem intensiva). _Não permita que os filtros entrem em bypass, pois isso recirculará os contaminantes._ Continue a lavagem até que o código de limpeza ISO alvo seja consistentemente alcançado em pelo menos duas amostras consecutivas.
5.5. Remontagem do sistema e instalação final do filtro
- Desligar a unidade de lavagem: Assim que a limpeza desejada for alcançada, desligue a unidade de lavagem. Execute LOTO na unidade de lavagem.
- Remova o circuito de lavagem: desconecte todas as mangueiras e conexões temporárias.
- Instalar novos filtros de sistema: instale novos filtros de sistema especificados pelo OEM. Garanta a orientação correta e o torque dos alojamentos do filtro de acordo com as especificações do fabricante (por exemplo, 50 Nm/37 ft-lb para filtros rosqueados padrão ou conforme OEM para tipos de cartucho). O torque incorreto pode causar vazamentos ou desvio do filtro.
- Inspecione as conexões: inspecione visualmente todas as conexões, acessórios e vedações da mangueira quanto à integridade. Aperte todas as conexões soltas.
5.6. Reabastecimento, Desaeração e Verificações Finais
- Encher o reservatório: Encha o reservatório hidráulico com fluido hidráulico novo e limpo (de um recipiente selado, pré-filtrado, se possível) até o nível operacional superior especificado pelo OEM no visor.
- Inicialização do sistema (parcial): Restaure a energia apenas para a unidade de energia hidráulica, ignorando os controles operacionais da máquina, se possível. Ligue a bomba hidráulica em condições de baixa pressão e sem carga.
- Desaeração: Circule lenta e cuidadosamente os cilindros hidráulicos e os motores em toda a sua amplitude de movimento várias vezes para sangrar qualquer ar preso no sistema. Monitore o reservatório quanto à formação de espuma. Verifique frequentemente o nível do fluido e complete conforme necessário. _Ciclos rápidos ou cargas elevadas durante a desaeração podem danificar os componentes devido à cavitação._
- Verificação da pressão e funcionalidade do sistema: Aumente gradualmente o sistema até a pressão operacional. Verifique leituras de pressão estáveis (por exemplo, 180-200 bar/2610-2900 psi). Verifique se o movimento do atuador é suave e responsivo.
- Inspeção final de vazamento: Realize uma inspeção visual completa quanto a vazamentos em todas as conexões enquanto o sistema estiver sob pressão operacional.
- Amostra de óleo pós-lavagem: Após 1-2 horas de operação normal estável, colete uma amostra final de óleo para análise abrangente (contagem de partículas, teor de água, viscosidade, índice de acidez). Esta amostra serve como nova linha de base para o monitoramento contínuo das condições.
6. Lista de verificação de verificação pós-manutenção
Confirme a conclusão bem-sucedida e a eficácia do procedimento de lavagem do sistema hidráulico.
| Teste / Inspeção | Resultado Esperado | Resultado real | Aprovado/Reprovado |
|---|---|---|---|
| Nível de fluido hidráulico | Marca 'cheia' especificada pelo OEM no visor. | ||
| Vazamento do sistema | Nenhum vazamento visível de fluido em qualquer componente ou conexão sob pressão operacional. | ||
| Indicadores de filtro | Todos os indicadores de pressão diferencial do filtro do sistema estão na faixa de operação 'verde'/normal. | ||
| Pressão operacional do sistema | Leituras de pressão estáveis dentro das especificações do OEM (por exemplo, +/- 5 bar/72 psi de ponto de ajuste). | ||
| Temperatura operacional do sistema | Temperatura do fluido estabilizada dentro da faixa especificada pelo OEM (por exemplo, 45-55°C/113-131°F). | ||
| Ruído/vibração da bomba | Operação suave e silenciosa da bomba; sem vibração excessiva. | ||
| Funcionalidade do Atuador | Movimento suave, preciso e responsivo de todos os cilindros e motores. | ||
| Relatório de análise de óleo (pós-lavagem) | A contagem de partículas atende ou excede o código de limpeza ISO alvo (por exemplo, ISO 4406:16/14/11 ou melhor). Conteúdo de água <100 ppm. Viscosidade e AN dentro dos limites aceitáveis. |
7. Guia de solução de problemas
Resolva problemas comuns encontrados durante ou após um procedimento de lavagem do sistema hidráulico.
| Sintoma | Causa provável | Ação Corretiva |
|---|---|---|
| Alta contagem de partículas após lavagem | Duração inadequada da lavagem; Filtros de lavagem ignorando ou saturados; Fluido novo de baixa qualidade; Reintrodução de contaminantes provenientes de componentes/mangueiras sujas; Limpeza incompleta do reservatório. | Prolongue o tempo de lavagem; Verifique a integridade do filtro de lavagem e substitua conforme necessário; Reamostrar novo fluido dos tambores; Inspecione e limpe todos os componentes externos antes da conexão; Inspecione novamente e limpe manualmente o reservatório. |
| Fluido Hidráulico Espumante | Entrada de ar (vazamento de sucção); Tipo de fluido errado/fluido incompatível; Contaminação da água; Aditivo antiespumante esgotado. | Verifique as linhas de sucção da bomba, vedações e conexões quanto a vazamentos; Verifique a especificação correta do fluido; Realizar análise de teor de água (Karl Fischer) e desidratar se necessário; Considere a troca de fluido se o aditivo estiver esgotado. |
| Temperatura Elevada do Fluido | Fluxo restrito em linhas de resfriamento ou retorno; Ventilador/bomba de resfriamento ineficiente; Alta viscosidade do fluido (fluido errado ou muito frio); Desgaste interno da bomba/motor. | Inspecione e limpe o trocador de calor/resfriador; Verifique o funcionamento do ventilador/bomba de resfriamento; Confirme o grau ISO VG do fluido e a temperatura operacional; Verifique a eficiência da bomba/motor. |
| Movimento errático do atuador | Ar preso em linhas/cilindros; Contaminação residual significativa; Válvula de controle com defeito; Baixa pressão do sistema. | Repita o procedimento de desaeração (Seção 5.6.3); Relavar subcircuitos específicos; Teste/substitua a válvula de controle; Verifique a saída da bomba e as configurações de alívio de pressão do sistema. |
| Entupimento frequente do filtro (pós-lavagem) | Fonte de contaminação persistente (por exemplo, componentes desgastados, vedações); A lavagem não removeu todos os contaminantes incorporados; Filtros especificados incorretamente (muito finos ou muito grossos). | Realize análises abrangentes de óleo para identificar a fonte contaminante; Considere fazer uma nova lavagem com ciclismo agressivo; Verifique a classificação de mícrons do filtro e a proporção Beta em relação às recomendações do OEM. |
8. Cronograma de manutenção recomendado
Este cronograma fornece diretrizes gerais. Ajuste as frequências com base nas recomendações do OEM, no ambiente operacional e nos resultados da análise de óleo (ISO 4406, ASTM D6224).
| Tarefa | Frequência | Duração estimada | Nível de habilidade |
|---|---|---|---|
| Limpeza completa do sistema | A cada 5.000-10.000 horas de operação, ou a cada 1-2 anos, ou conforme determinado pelos resultados da análise de óleo e pelo OEM. | 8 a 24 horas (dependendo do tamanho do sistema e do nível de contaminação) | Técnico Hidráulico Intermediário a Avançado |
| Substituição do filtro do sistema | A cada 500-1.000 horas de operação ou quando os sinais do indicador de pressão diferencial do filtro forem ignorados. | 1-2 horas por conjunto de filtros | Técnico de Manutenção Básico a Intermediário |
| Amostragem e análise de óleo | Trimestralmente ou a cada 250 horas de operação ou conforme programa de monitoramento de condição. | 0,5 horas (amostragem), tempo de laboratório externo para análise | Técnico de Manutenção Básica |
| Inspeção de reservatório e respiro | Mensalmente ou a cada 100 horas de operação. | 0,5-1 hora | Técnico de Manutenção Básica |
| Verificação do nível de fluido | Diariamente / Turno | 5 minutos | Operador/Técnico de Manutenção Básica |
9. Referência de peças sobressalentes
Manter um estoque de peças sobressalentes hidráulicas essenciais é crucial para minimizar o tempo de inatividade e garantir a manutenção oportuna. Consulte o catálogo eletrônico UNITEC-D para obter uma linha abrangente de componentes de alta qualidade, compatíveis com OEM e com desempenho aprimorado, certificados de acordo com os padrões UL, CSA e CE, quando aplicável.
| Descrição da peça | Especificação típica | Categoria UNITEC |
|---|---|---|
| Elemento Filtro Hidráulico (Linha de Pressão) | Absoluto de 10 mícrons, Beta(10)>200, mídia sintética pregueada. Compatível com ANSI B93.31. | Filtragem Hidráulica |
| Elemento Filtro Hidráulico (Linha de Retorno) | Absoluto de 25 mícrons, Beta(25)>75, mídia sintética pregueada. Compatível com ANSI B93.31. | Filtragem Hidráulica |
| Fluido Hidráulico | ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Antidesgaste, limpeza mínima ISO 4406:17/15/12 quando entregue. Compatível com ASTM D943. | Lubrificantes Industriais |
| Filtro de respiro do reservatório | Filtro de partículas de 3 mícrons, dessecante de sílica gel que absorve umidade. | Respiradores de ar e acessórios |
| Frascos de amostras de fluidos (descartáveis) | Compatível com ISO 3722, 120ml (4 onças), selado e pré-limpo. | Equipamento de análise e amostragem de óleo |
| Acoplamentos de conexão rápida | DN10 (3/8") ou DN12 (1/2"), face plana (ISO 16028), roscas NPT ou BSP, construção em aço carbono. | Acessórios e adaptadores hidráulicos |
| Elemento filtrante da unidade de lavagem | Absoluto de 3 mícrons, Beta(3)>1000, alta capacidade de retenção de sujeira. | Filtragem Hidráulica |
Para uma seleção completa de peças de reposição de alto desempenho e compatíveis com OEM, visite nosso catálogo eletrônico em Catalo eletrônico UNITEC-D.
10. Referências
- ANSI B93.7: Sistemas de Potência de Fluidos – Potência de Fluidos Hidráulicos – Análise de Contaminação.
- ISO 4406: Fluid Power – Hydraulic Fluid Power – Método para Codificar o Nível de Contaminação por Partículas Sólidas.
- ASTM D6224: Prática Padrão para Monitoramento em Serviço de Óleo Lubrificante para Geradores Acionados por Turbina.
- NFPA 70E: Norma para Segurança Elétrica no Local de Trabalho (para procedimentos LOTO).
- OSHA 29 CFR 1910.147: O controle de energia perigosa (bloqueio/sinalização).
- NFPA T2.24.1 R1-2000: Potência do fluido hidráulico - Filtros - Método multipassagem para avaliar o desempenho da filtração.
- IEEE Std 1032™-2007: Guia IEEE para a Aplicação de Óleos Isolantes em Aparelhos Elétricos (relevante para aspectos de qualidade de óleo em sistemas críticos).
- Manuais de serviço e esquemas hidráulicos do fabricante de equipamento original (OEM) para máquinas específicas (por exemplo, Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton).
