Introdução: Por que os padrões de soldagem são essenciais para a segurança e confiabilidade da fabricação

No setor industrial da Ucrânia, as estruturas metálicas são a base dos elementos de suporte de edifícios, pontes, reservatórios, equipamentos de elevação e transporte e instalações tecnológicas. A reparação e modernização destas estruturas requerem padrões rigorosos de soldadura, pois erros podem levar a consequências catastróficas: colapso de estruturas, lesões pessoais, paragens de produção e perdas financeiras.

As normas EN 1090-1:2009+A1:2011 (execução de estruturas de aço e alumínio) e ISO 3834-2:2021 (requisitos de qualidade de soldadura) estabelecem requisitos obrigatórios para processos de soldadura, controlo de qualidade e documentação. Para as empresas ucranianas que trabalham no mercado europeu ou que se esforçam por cumprir as normas internacionais, o seu cumprimento não é apenas uma questão de segurança, mas também de competitividade.

Segundo o Serviço Estatal de Trabalho da Ucrânia, em 2023, 18% dos acidentes industriais estavam relacionados com defeitos em juntas soldadas em estruturas metálicas. Ao mesmo tempo, 65% destes casos poderiam ser evitados se os requisitos da EN 1090 e ISO 3834 fossem seguidos.

Escopo e responsáveis

Quem é obrigado a cumprir as normas?

Os requisitos da EN 1090 e ISO 3834 aplicam-se a:

• Fabricantes de estruturas metálicas (fábricas, lojas, oficinas);
• Empresas que realizam reparação e modernização de estruturas de suporte (por exemplo, reparação de pontes, guindastes, tanques);
• Subcontratados que realizam trabalhos de soldadura em instalações de alto risco (produção química, energia, indústria mineira);
• Serviços de supervisão técnica e departamentos MRO responsáveis ​​pelo controlo de qualidade da soldadura.

A norma EN 1090-1 exige a certificação do sistema de qualidade do fabricante (marcação CE) para estruturas fornecidas ao mercado da UE. Na Ucrânia, requisitos semelhantes são estabelecidos pela DSTU B EN 1090-1:2014 e DBN B.2.6-163:2010 (estruturas metálicas de edifícios e estruturas).

Quais estruturas e materiais são abrangidos pelas normas?

A classe de desempenho (EXC) determina o nível de requisitos para controle de qualidade de soldagem. Por exemplo, EXC4 (o grau mais alto) exige 100% de inspeção ultrassônica de soldas, enquanto EXC1 permite inspeção visual.

Principais requisitos das normas EN 1090 e ISO 3834

Os principais requisitos das normas podem ser agrupados nas seguintes áreas:

1. Qualificação de pessoal

• Os soldadores devem ser certificados de acordo com EN ISO 9606-1:2017 (para aço) ou EN ISO 9606-2:2004 (para alumínio).
• Os técnicos de soldadura devem ser certificados de acordo com a EN ISO 14731:2019.
• Recertificação periódica de soldadores - pelo menos uma vez a cada 2 anos.

2. Processos tecnológicos de soldagem (WPS)

• Cada processo de soldagem deve ser descrito em uma Especificação de Procedimento de Soldagem (WPS) de acordo com EN ISO 15609-1:2019.
• O WPS está sujeito a qualificação através de testes conforme EN ISO 15614-1:2017 (para aço) ou EN ISO 15614-2:2005 (para alumínio).
• Métodos de soldagem aceitáveis: MMA (111), MIG/MAG (131/135), TIG (141), SAW (121).

3. Controle de qualidade de juntas soldadas

4. Documentação e rastreabilidade

• Cada estrutura metálica deve possuir uma Declaração de Conformidade (DoC) no formato EN 1090-1.
• Documentos obrigatórios: Certificados de matérias-primas (aço, eletrodos, arame);
• Protocolos WPS e qualificação de soldadores;
• Relatórios sobre controle de qualidade de solda;
• Registros de soldagem indicando os materiais utilizados e parâmetros do processo.

Impacto dos padrões nos processos de MRO

A conformidade com a EN 1090 e a ISO 3834 exige mudanças significativas nas abordagens à manutenção e reparação de estruturas metálicas:

1. Compra de materiais e componentes

• Eletrodos, fios de soldagem e fluxos devem ter certificados de conformidade com EN ISO 14341:2020 (para MIG/MAG) ou EN ISO 2560:2020 (para MMA).
• Exemplo: para a soldadura do aço S355J2+N, recomenda-se a utilização de eléctrodos E 38 4 B 42 H5 (conforme EN ISO 2560) com uma resistência ao impacto mínima de 47 J a -20°C.
• É proibido o uso de materiais não certificados, mesmo que sejam mais baratos. Por exemplo, eletrodos não marcados de acordo com EN ISO 2560 podem causar rachaduras durante a soldagem sob carga.

2. Manutenção de equipamentos de soldagem

• As máquinas de soldar devem ser submetidas a inspeções periódicas de acordo com EN 60974-4:2016 (pelo menos uma vez por ano).
• O desvio permitido da tensão do arco não é superior a ±5% do valor nominal.
• Calibração obrigatória de dispositivos de medição (amperímetros, voltímetros) - pelo menos uma vez a cada 6 meses.

3. Documentação de trabalhos de reparo

• Cada reparação de serralharia deve ser acompanhada de: Certificado do estado técnico da estrutura antes da reparação;
• Mapa tecnológico da reparação com referência ao WPS homologado;
• Protocolo para controle de qualidade de soldas após reparo;
• Ato de aceitação de obras com assinaturas dos responsáveis.

Requisitos para componentes e peças sobressalentes

Para garantir a conformidade com as normas EN 1090 e ISO 3834, devem ser utilizados componentes certificados:

Todos os materiais devem possuir certificados tipo 3.1 de acordo com a EN 10204:2004, que comprovem a sua composição química e propriedades mecânicas. Por exemplo, para o aço S355J2+N, o certificado deve conter dados sobre o teor de carbono (≤0,22%), manganês (≤1,6%), bem como os resultados dos testes de tração (resistência ao escoamento ≥355 MPa) e resistência ao impacto (KV ≥27 J a -20°C).

Para empresas que não têm a oportunidade de verificar de forma independente os certificados dos fornecedores, recomenda-se adquirir materiais de fornecedores verificados, como o UNITEC-D E-Catalog, que apresenta materiais e componentes de soldagem certificados com documentos relevantes.

Lista de verificação para verificar a conformidade com as normas EN 1090 e ISO 3834

Esta lista de verificação destina-se a ser usada pelos serviços de MRO e departamentos de controle técnico antes de iniciar os trabalhos de reparo:

1. A classe de desempenho (EXC) da estrutura é determinada de acordo com a documentação do projeto.
2. Certificados disponíveis para matérias-primas (aço, eletrodos, arame) conforme EN 10204 (tipo 3.1).
3. Os soldadores possuem certificados válidos de acordo com EN ISO 9606-1/2.
4. O técnico de soldagem é certificado de acordo com EN ISO 14731.
5. Um WPS foi desenvolvido e aprovado para este tipo de soldagem (de acordo com EN ISO 15609-1).
6. WPS está qualificado de acordo com EN ISO 15614-1/2.
7. O equipamento de soldagem foi testado de acordo com EN 60974-4 (não mais de 12 meses).
8. Os dispositivos de medição (amperímetros, voltímetros) são calibrados (não mais de 6 meses).
9. Foi elaborado um mapa de reparação tecnológica com referência ao WPS.
10. Foi realizado controle de entrada de materiais (inspeção visual, verificação de marcação).
11. O local de trabalho de soldagem está preparado (proteção contra vento, umidade, poeira).
12. É garantido o armazenamento adequado dos materiais de soldagem (eletrodos em forno a 120–150°C).
13. O metal é pré-aquecido (se exigido pelo WPS, por exemplo, para espessura >20 mm).
14. A soldagem é realizada de acordo com os parâmetros WPS (corrente, tensão, velocidade).
15. O controle visual (VT) de acordo com EN ISO 17637 foi realizado após a soldagem.
16. O controle adicional é realizado (UT/RT/MT/PT) dependendo do EXC.
17. Foi elaborado um protocolo de controle de qualidade para soldas.
18. Foi elaborado um certificado do estado técnico da estrutura após a reparação.
19. Todos os documentos (WPS, certificados, protocolos) são armazenados no arquivo por pelo menos 10 anos.
20. O design é marcado de acordo com os requisitos da EN 1090-1 (marcação CE para o mercado da UE).

Violações típicas e como evitá-las

Os auditores e órgãos de supervisão técnica detectam com mais frequência as seguintes violações:

1. Ausência ou invalidade de certificados de soldadores

• Problema: 30% das empresas utilizam soldadores sem certificados ou com certificados expirados.
• Solução: mantenha um registro de qualificação da equipe e planeje a recertificação 2 meses antes de os certificados expirarem.

2. Uso de materiais de soldagem não certificados

• Problema: 25% das empresas compram eletrodos ou fios sem certificados EN 10204, o que leva a defeitos de soldagem.
• Solução: verificar a disponibilidade de certificados dos fornecedores e guardar cópias dos documentos. Para estruturas críticas utilizar materiais com certificados tipo 3.1 ou 3.2.

3. Ausência ou não cumprimento de WPS

• Problema: 40% das empresas não possuem WPS aprovado ou usam versões desatualizadas.
• Solução: desenvolver WPS para cada tipo de soldagem e realizar sua qualificação conforme EN ISO 15614-1/2. Atualize o WPS quando os materiais ou a tecnologia mudarem.

4. Controle de qualidade insuficiente das soldas

• Problema: 35% das empresas limitam-se apenas à inspeção visual, sem realizar UT ou RT para projetos EXC3/EXC4.
• Solução: Cumprir o escopo de requisitos de controle das normas (por exemplo, 100% UT para EXC4). Envolva especialistas certificados em testes não destrutivos.

5. Documentação incompleta ou ausente

• O problema: 50% das empresas não mantêm registros de soldagem ou não mantêm protocolos de controle.
• Solução: implementar um sistema de gerenciamento eletrônico de documentos para trabalhos de soldagem. Nomear pessoas responsáveis ​​pela guarda e armazenamento da documentação.

Penalidades e responsabilidade pelo não cumprimento das normas

O não cumprimento dos requisitos da EN 1090 e ISO 3834 acarreta graves consequências jurídicas e financeiras:

1. Responsabilidade administrativa

• Penalidades por violação dos requisitos de segurança industrial (artigo 271 do Código da Ucrânia sobre Infracções Administrativas): Para funcionários - de 17.000 a 34.000 hryvnias;
• Para pessoas jurídicas - de 85.000 a 170.000 UAH.

2. Responsabilidade civil

• Indenização por danos em caso de acidente causado por defeitos de soldagem: O custo de restauração da estrutura (por exemplo, reparo da viga do guindaste - de UAH 500.000);
• Compensação pela produção simples (perdas médias diárias para uma planta metalúrgica - de UAH 2.000.000);
• Indenização por danos à saúde dos empregados (de acordo com o artigo 1166 do Código Civil da Ucrânia).

3. Responsabilidade criminal

• De acordo com o art. 271 do Código Penal da Ucrânia (violação dos requisitos da legislação de proteção do trabalho): Multa de até UAH 170.000;
• Restrição de liberdade por até 5 anos;
• Pena de prisão até 8 anos (em caso de morte).

4. Implicações para seguros e contratos

• Recusa das seguradoras em pagar por acidentes causados ​​por descumprimento de normas.
• Rescisão de contratos com parceiros europeus por falta de marcação CE.
• Perda de concursos públicos (requisito de conformidade EN 1090 para estaleiros de construção).

Conclusão: Como garantir a conformidade e minimizar riscos

A conformidade com as normas EN 1090 e ISO 3834 não é apenas um requisito formal, mas um elemento crítico da segurança e fiabilidade das estruturas metálicas industriais. Para as empresas ucranianas, esta é também uma forma de integração no mercado europeu e de aumento da competitividade.

Principais etapas para garantir a conformidade:

1. Realizar uma auditoria dos processos de soldagem atuais e da documentação para conformidade com os requisitos das normas.
2. Certificar soldadores e engenheiros de processo de acordo com EN ISO 9606 e EN ISO 14731.
3. Desenvolver e qualificar WPS para todos os tipos de operações de soldagem.
4. Garantir a compra de materiais e componentes de soldagem certificados. Um fornecedor confiável desses materiais é o Catálogo Eletrônico UNITEC-D, que apresenta eletrodos, fios, fluxos e gases de proteção com todos os certificados necessários.
5. Implementar um sistema de controle de qualidade de soldagem de acordo com os requisitos EXC.
6. Mantenha a documentação completa e precisa em todas as etapas do reparo.

Lembre-se: todo defeito de solda é um acidente potencial. Os investimentos em conformidade compensam na redução de riscos, no aumento da durabilidade das estruturas e na prevenção de multas.

Fontes e documentos regulatórios

1. EN 1090-1:2009+A1:2011 – Execução de estruturas em aço e alumínio. Parte 1: Requisitos para avaliação da conformidade de elementos estruturais.
2. DSTU B EN 1090-1:2014 – Execução de estruturas em aço e alumínio. Parte 1: Requisitos para avaliação da conformidade de elementos de projeto (IDT).
3. ISO 3834-2:2021 – Requisitos de qualidade para soldagem por fusão de materiais metálicos. Parte 2: Requisitos abrangentes de qualidade.
4. EN ISO 9606-1:2017 – Testes de qualificação de soldadores. Soldagem por fusão. Parte 1: Aço.
5. EN ISO 14731:2019 – Coordenação de soldadura. Tarefas e deveres.
6. EN ISO 15609-1:2019 – Condições técnicas e qualificação de tecnologias de soldadura de materiais metálicos. Condições técnicas para tecnologia de soldagem. Parte 1: Soldagem a arco.
7. EN ISO 15614-1:2017 – Condições técnicas e qualificação de tecnologias de soldadura de materiais metálicos. Teste de tecnologia de soldagem. Parte 1: Soldagem a arco e gás de aço e soldagem a arco de níquel e ligas de níquel.
8. DBN V.2.6-163:2010 – Estruturas metálicas. Padrões de projeto, fabricação e instalação.
9. Lei da Ucrânia "Sobre Proteção do Trabalho" de 14.10.1992 nº 2.694-XII.
10. Código da Ucrânia sobre Infracções Administrativas (artigo 271.º).
11. Código Penal da Ucrânia (artigo 271.º).

1. Introdução

A integridade estrutural das estruturas metálicas é a base da segurança de qualquer empreendimento industrial. Quaisquer violações na execução de trabalhos de soldagem de reparo podem levar a consequências catastróficas: desde a paralisação de linhas de produção até acidentes com vítimas humanas. As normas EN 1090 e ISO 3834 estabelecem requisitos rígidos para projeto, fabricação e reparo de estruturas metálicas, garantindo sua durabilidade e confiabilidade.

2. Âmbito de aplicação

Estas normas aplicam-se a todas as estruturas de aço portantes utilizadas na construção e equipamentos industriais. Isto se aplica a estruturas de edifícios, estruturas de suporte para tubulações, sistemas de transporte, equipamentos de armazenamento e outros componentes que estão sob cargas constantes ou variáveis. Qualquer reparação de tais elementos por soldadura exige o cumprimento estrito dos procedimentos estabelecidos.

3. Requisitos básicos

Para uma gestão eficaz da qualidade durante os trabalhos de reparação, é necessário orientar-se pela classificação das classes de execução (EXC). Abaixo está uma tabela resumo dos requisitos:

Para a maioria dos trabalhos de reparo em instalações de produção, é usada a classe EXC2 ou EXC3. Os termos dos reparos devem ser claramente regulamentados no plano de manutenção.

4. Impacto nos processos de MRO

A implementação dos requisitos EN 1090 e ISO 3834 requer uma revisão dos processos de manutenção, reparo e operação (MRO). Primeiramente é necessário implementar um sistema de controle de qualidade dos processos de soldagem (ISO 3834). A documentação se torna um elemento crítico: toda solda deve ter um registro de qualificação do soldador (WPQ), ficha de processo de soldagem (WPS) e resultados de testes não destrutivos (NDT).

5. Requisitos para componentes

As peças sobressalentes e consumíveis utilizados nas reparações devem possuir certificados de qualidade adequados. O aço deve atender a EN 10025 e os materiais de soldagem (eletrodos, fios) devem atender aos requisitos de composição química e propriedades mecânicas. A utilização de fixadores não certificados ou perfis de aço sem a devida marcação CE é inaceitável.

6. Lista de verificação de conformidade para um engenheiro de segurança

1. Verificar a presença de um certificado ISO 3834 válido no contratante ou na própria oficina.
2. Disponibilidade de WPS (cartões de tecnologia de soldagem) homologados para cada tipo de conexão.
3. Verificação de certificados de qualificação de soldadores de acordo com ISO 9606.
4. Verificação da presença de certificados de conformidade do metal base (EN 10204).
5. Verificação da disponibilidade de certificados para materiais de soldagem (eletrodos/fios).
6. Definição da classe de execução (EXC) para um nó específico da estrutura.
7. Elaboração de plano de controle e testes (PTI).
8. Controle visual das bordas preparadas da conexão.
9. Controle de folgas e tachas antes da soldagem principal.
10. Medição de parâmetros de soldagem (corrente, tensão, velocidade).
11. Marcação de soldas para identificação do soldador.
12. Realização do controle visual das costuras acabadas (VT) conforme ISO 17637.
13. Realização de métodos adicionais de END (ultrassom, controle de pó magnético) de acordo com EXC.
14. Elaboração de relatório sobre os resultados do controle.
15. Aprovação dos reparos por um engenheiro de qualidade ou pessoa responsável.
16. Arquivamento de documentação no passaporte técnico do equipamento.
17. Realização de uma inspeção final antes de colocar a estrutura em operação.
18. Verificação da presença de marcações de construção (placa de dados de reparo).
19. Treinamento de pessoal em métodos seguros de trabalho durante reparos.
20. Realização de auditoria interna de conformidade para o ano.

7. Inconsistências comuns

Durante as auditorias, as seguintes violações são mais frequentemente encontradas: uso de soldadores sem certificação válida, falta de protocolos de controle não destrutivos para costuras responsáveis, uso de materiais sem certificados do fabricante, violação dos requisitos de armazenamento e secagem de eletrodos.

8. Responsabilidade e penalidades

O não cumprimento dos requisitos das normas acarreta graves consequências. Em caso de acidente, a ausência de documentação de conformidade (EN 1090) resulta na recusa da seguradora em pagar a indemnização. Além disso, multas administrativas podem ser impostas à empresa por órgãos estatais que supervisionam a proteção trabalhista. Nos casos que resultam em lesões, os engenheiros e gestores responsáveis ​​​​são responsabilizados criminalmente.

9. Conclusão

O cumprimento das normas EN 1090 e ISO 3834 não é uma formalidade, mas sim uma condição obrigatória para a operação segura de equipamentos industriais. A utilização de componentes de qualidade e uma abordagem qualificada aos trabalhos de soldadura minimizam os riscos de paragens de emergência. Encomende apenas peças de reposição e componentes certificados para suas estruturas metálicas no Catálogo eletrônico UNITEC-D para garantir total conformidade de seu trabalho de reparo com os padrões de engenharia modernos.

10. Links

• EN 1090-1:2009+A1:2011 "Desempenho de estruturas de aço e alumínio"
• EN 1090-2:2018 "Requisitos técnicos para estruturas de aço"
• ISO 3834-2:2021 "Requisitos para a qualidade da soldagem por fusão de materiais metálicos"
• DSTU EN 1090-2:2014 "Desempenho de estruturas metálicas e estruturas de ligas de alumínio"