Procedimento de limpeza de sistemas hidráulicos: remoção de sujeira, substituição de filtros e análise do óleo

1. Escopo e propósito

Este regulamento técnico define procedimento obrigatório para lavagem de sistemas hidráulicos industriais, remoção de contaminantes sólidos e líquidos, substituição de elementos filtrantes e coleta de amostras de lubrificantes para análises laboratoriais. O procedimento foi desenvolvido para especialistas técnicos de empresas das indústrias de construção de máquinas, metalúrgica e química da Ucrânia. O objetivo da norma é restabelecer a limpeza do ambiente de trabalho de acordo com a norma ISO 4406 a um nível não pior que 14/16/11, para evitar desgaste prematuro de bombas, distribuidores hidráulicos e cilindros executivos.

A lavagem e substituição do fluido de trabalho são realizadas nos seguintes casos:

• Troca de óleo programada após atingir 4.000-6.000 horas de operação (de acordo com os regulamentos OEM).
• Exceder os indicadores permitidos de poluição de acordo com os resultados das análises laboratoriais do lubrificante.
• Após a revisão do acionamento hidráulico (substituição da bomba, cilindros hidráulicos, tubulações principais).
• Queda brusca de pressão no sistema, superaquecimento do fluido de trabalho acima de 75 °C ou ativação de indicadores de entupimento do filtro.
• Destruição acidental de componentes do sistema (por exemplo, destruição de um rolamento de bomba ou rebarbas em êmbolos).

2. Medidas de segurança

AVISO! O trabalho com sistemas hidráulicos envolve alta pressão (de 50 a 350 bar), líquidos quentes (temperatura de trabalho de até 70 °C) e produtos químicos perigosos (óleos minerais e sintéticos).

1. Bloqueio de energia (LOTO): Conclua o procedimento de bloqueio/sinalização antes de iniciar o trabalho. Desligue o interruptor automático principal da estação de bombeamento, trave-o com um cadeado e coloque uma placa de alerta “NÃO LIGUE! Pessoas estão trabalhando”.

2. Reinicialização da pressão residual: Certifique-se de que os acumuladores de pressão estejam descarregados. Abra as válvulas de drenagem da linha de alta pressão. Lembre-se que um jato de óleo sob pressão superior a 20 bar pode perfurar a pele humana e causar infecção sanguínea (sepse).

3. Equipamentos de proteção individual (EPI): Utilizar óculos de segurança com proteção lateral (conforme EN 166), luvas de nitrila resistentes a óleo, roupas de proteção de mangas compridas e calçados de segurança com biqueira metálica (Classe S3).

4. Segurança contra incêndio: O trabalho deve ser realizado em uma sala bem ventilada. É proibido fumar e fazer chamas abertas. Um extintor de pó real ou dióxido de carbono (mín. 6 kg) deve estar localizado próximo à área de trabalho.

3. Ferramentas e materiais necessários

4. Checklist antes de realizar o trabalho

5. Procedimento passo a passo para execução de obras

1. Preparar o sistema para drenagem
   • Ação: deixe a hidroestação funcionar por 10 minutos em marcha lenta para aquecer o fluido de trabalho a uma temperatura de 40-45 °C para reduzir a viscosidade e levantar sedimentos suspensos. Pare a bomba e execute o procedimento LOTO na etapa 2.
   • Valores específicos: Temperatura do óleo — 42 °C (±3 °C).
   • Indicador visual: O indicador do termômetro normal do tanque hidráulico.
   • Erro típico: drenar óleo frio (abaixo de 20 °C), o que deixa grande parte de sujeira e lodo nas paredes do tanque.
2. Drenar o fluido de trabalho antigo
   • Ação: Conecte a mangueira de drenagem à válvula esférica inferior do tanque hidráulico. Abra a torneira e despeje o óleo usado no recipiente preparado. Ao mesmo tempo, abra a tampa superior (escotilha) do tanque hidráulico para garantir o fluxo de ar e acelerar a drenagem.
   • Valores específicos: Uma drenagem completa deve durar pelo menos 30 minutos.
   • Indicador visual: Falta total de vazão no bocal de drenagem.
   • Erro típico: fechar a torneira antes que o tanque esteja completamente vazio ou deixar fragmentos da vedação antiga dentro do tanque.
3. Limpar a superfície interna do tanque hidráulico
   • Ação: Utilizando lenços técnicos sem fiapos e uma solução de limpeza especial (recomendada para ser compatível com lubrificantes minerais), lave bem as paredes internas do tanque, fundo e divisórias. Remova todos os sedimentos, depósitos de verniz e aparas de metal. Verifique o estado das armadilhas magnéticas (plugues).
   • Valores específicos: O torque do bujão de drenagem com ímã é de 45 Nm.
   • Indicador visual: A superfície metálica está limpa, sem depósitos de óleo e partículas abrasivas; ímãs limpos até ficarem nus.
   • Erro típico: usar um pano com fiapos, que obstruirá os microfiltros após encher o sistema.
4. Desmontagem dos filtros antigos e limpeza das carcaças
   • Ação: Desmonte os elementos antigos do filtro de pressão, drenagem e respiro. Limpe as cavidades internas das carcaças dos filtros de sujeira restante. Verifique se há rachaduras nos anéis de vedação das caixas.
   • Valores específicos: Torque de aperto da tampa do filtro — 35–40 Nm (de acordo com as instruções do fabricante da carcaça).
   • Indicador visual: Ausência de inclusões metálicas nas dobras dos elementos filtrantes antigos quando são cortados visualmente.
   • Erro típico: instalar novos filtros sem primeiro limpar os recipientes dos compartimentos dos filtros.
5. Conexão da estação de lavagem externa (carrinho de filtro)
   • Ação: Conecte a mangueira de sucção do carro de filtro à conexão de drenagem do tanque hidráulico e a mangueira de descarga à linha de pressão do sistema através de adaptadores tecnológicos. Crie um circuito fechado tanque-filtro-carrinho-tanque, ignorando servoválvulas e bombas sensíveis (use linhas de desvio/desvios).
   • Valores específicos: Finura de filtração do carrinho externo — 3 μm absoluto (Beta 3 >= 200).
   • Indicador visual: A pressão no manômetro do carrinho do filtro não excede 2,5 bar.
   • Erro típico: Lavar pela bomba principal da máquina sem pré-filtrar o óleo, o que leva ao desgaste abrasivo dos êmbolos.
6. Lavagem de circulação
   • Ação: Encha o tanque hidráulico com óleo de lavagem limpo (ou fluido de trabalho novo) até o nível mínimo de trabalho. Ligue a estação de lavagem. O tempo de circulação contínua deve ser de no mínimo 4 horas. A cada 30 minutos, troque os distribuidores manuais para lavar todos os ramais sem saída do sistema hidráulico.
   • Valores específicos: A vazão de óleo nas tubulações deve garantir um regime turbulento (número de Reynolds Re > 4000).
   • Indicador visual: Operação estável da bomba do carrinho sem ruído de cavitação.
   • Erro típico: regime de fluxo laminar (baixa velocidade) em que depósitos nas paredes e partículas pesadas permanecem dentro dos tubos.
7. Coletando uma amostra de lubrificante para análise
   • Ação: Durante a operação da estação de lavagem (ou imediatamente após sua parada), colete uma amostra média do lubrificante em um frasco especial limpo de 100 ml diretamente da zona ativa do fluxo usando uma válvula de amostragem.
   • Valores específicos: Volume da amostra — 100 ml. Encha a garrafa até 80% (deixe a almofada de ar).
   • Indicador visual: A amostra é transparente, sem partículas suspensas e bolhas de ar.
   • Erro típico: amostragem do fundo do tanque ou através de uma tampa aberta, fornecendo um alto nível de contaminação falso-positivo.
8. Enchimento final e comissionamento
   • Ação: Drene o lubrificante de lavagem (se tiver sido usado um lubrificante de processo especial), encha o tanque com fluido de trabalho novo até o nível nominal usando a unidade de filtro de enchimento. Instale novos filtros principais. Remova a trava LOTO, coloque a bomba principal em modo de descarga por 15 minutos para remover o ar residual.
   • Valores específicos: O nível de óleo no visor está no meio a uma temperatura de 40 °C. O torque de aperto do flange do distribuidor hidráulico é de 28 Nm (para parafusos M8 da classe 10.9).
   • Indicador visual: Movimento suave dos cilindros executivos sem solavancos e sons estranhos (ruído de sucção).
   • Erro típico: partida de uma bomba sem ventilação, o que causa rebarbas na superfície de rolamento e falha durante os primeiros minutos de operação.

6. Lista de verificação de verificação após a conclusão do trabalho

7. Guia de solução de problemas

8. Cronograma de manutenção recomendado

9. Referência para peças de reposição

Para solicitar componentes, filtros e consumíveis certificados de acordo com os padrões europeus, visite o catálogo eletrônico UNITEC-D: https://www.unitecd.com/e-catalog/.

10. Referências e marco regulatório

• ISO 4406: Fluido hidráulico. O método de codificação do nível de poluição por partículas sólidas.
• ISO 2943: Hidráulica líquida. Elementos filtrantes. Verificação da resistência estrutural à queda de pressão.
• DSTU EN ISO 4413: Hidráulica de potência. Regras gerais e requisitos de segurança para sistemas e seus componentes.
• ISO 6743-4: Lubrificantes, óleos industriais e produtos relacionados (Classe H). Sistemas de lubrificação hidráulica.
• Manuais técnicos OEM para unidades de energia hidráulica industriais (Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton Vickers).