Procedura di pulizia di sistemi idraulici: rimozione di inquinanti, sostituzione di filtri e analisi del lubrificante

1. Campo di applicazione e destinazione d'uso

Questo regolamento tecnico definisce la procedura obbligatoria di pulizia delle sistemi idraulici industriali, rimozione di inquinanti solidi e liquidi, sostituzione degli elementi filtranti e prelievo di campioni di lubrificante per analisi laboratoriale. La procedura è stata sviluppata per i tecnici specializzati delle imprese del settore meccanico, metallurgico e chimico dell'Ucraina. L'obiettivo del regolamento è la ripristinazione della purezza dell'ambiente di lavoro in conformità allo standard ISO 4406 fino al livello non peggiore di 16/14/11, prevenendo l'usura prematura delle pompe, dei distributori idraulici e dei cilindri esecutivi.

La pulizia e la sostituzione del fluido di lavoro vengono eseguite nei seguenti casi:

• Sostituzione pianificata del lubrificante dopo raggiungimento del tempo di esercizio 4000–6000 ore (in base al programma OEM).
• Superamento dei limiti di contaminazione ammissibili risultanti dall'analisi laboratoriale del lubrificante.
• Dopo la manutenzione straordinaria del sistema idraulico (sostituzione pompa, cilindri idraulici, tubazioni principali).
• Brusco calo della pressione nel sistema, surriscaldamento del fluido di lavoro superiore a 75 °C o attivazione degli indicatori di ostruzione dei filtri.
• Rottura accidentale dei componenti del sistema (ad esempio, rottura del cuscinetto della pompa o incrostazioni sui pistoni).

2. Sicurezza

AVVERTIMENTO! Lavori su sistemi idraulici sono associati ad alte pressioni (da 50 a 350 bar), fluidi caldi (temperatura operativa fino a 70 °C) e sostanze chimiche pericolose (oli minerali e sintetici).

1. Blocco dell'energia (LOTO): Prima di iniziare i lavori eseguite la procedura completa di Lockout/Tagout. Disattivate l'interruttore automatico principale dell'alimentazione elettrica della stazione pompe, bloccatelo con un lucchetto appeso e apponete un cartello di avvertimento "NON ACCENDERE! Ci sono persone che lavorano".

2. Scarico della pressione residua: Assicuratevi che i serbatoi di pressione siano scaricati. Aprite i rubinetti di scarico della linea a alta pressione. Ricordate che un getto di olio a pressione superiore ai 20 bar è in grado di perforare la pelle umana e causare infezioni ematiche (sepsi).

3. Strumenti di protezione individuale (SPI): Utilizzate occhiali di protezione con protezione laterale (in conformità con EN 166), guanti nitrilici resistenti all'olio, abbigliamento protettivo con maniche lunghe e calzature speciali con tallone metallico (classe S3).

4. Sicurezza antincendio: I lavori devono essere eseguiti in un ambiente ben ventilato. È vietato fumare e usare fuoco aperto. Deve trovarsi vicino alla zona di lavoro un estintore a polvere o a CO2 (min. 6 kg).

3. Strumenti e materiali necessari

4. Checklist prima dell'esecuzione dei lavori

5. Procedura passo passo per l'esecuzione dei lavori

1. Preparazione del sistema per il drenaggio
   • Azione: Avviare la stazione idraulica per 10 minuti a vuoto, in modo da riscaldare il fluido di lavoro fino a una temperatura di 40–45 °C, per ridurre la viscosità e sollevare il deposito pesante. Fermare la pompa e eseguire la procedura LOTO in base al paragrafo 2.
   • Valori specifici: Temperatura dell'olio — 42 °C (±3 °C).
   • Indicatore visivo: Indicatore sul termometro standard del serbatoio idraulico.
   • Errore tipico: Miscelazione di olio freddo (sotto 20 °C), che causa il rimanere di una parte significativa di inquinanti e fanghi sulle pareti del serbatoio.
2. Svuotamento dell'olio usato
   • Procedura: Collegare il tubo di scarico al rubinetto a sfera inferiore del serbatoio idraulico. Aprire il rubinetto e svuotare l'olio usato in un contenitore predisposto. Aprire contemporaneamente la copertura superiore (portellone) del serbatoio idraulico per garantire l'ingresso d'aria e accelerare lo svuotamento.
   • Valori specifici: Il raffreddamento completo deve durare non meno di 30 minuti.
   • Indicatore visivo: Assenza completa di flusso dal tubo di scarico.
   • Errore tipico: Chiusura del rubinetto prima del completo svuotamento del serbatoio o lascio di frammenti dell'ancora vecchia all'interno del serbatoio.
3. Pulizia della superficie interna del serbatoio idraulico
   • Procedura: Utilizzando asciugamani tecnici senza pelo e una soluzione detergente specifica (consigliata compatibile con grassi minerali), pulisci accuratamente le pareti interne del serbatoio, il fondo e le paratie. Rimuovi tutta la sedimentazione, le incrostazioni lucide e la truciola metallica. Controlla lo stato dei raccoglitori magnetici (tappi).
   • Valori specifici: Momento di serraggio della boccola di scarico con magnete — 45 Nm.
   • Indicatore visivo: Superficie metallica pulita, senza residui di olio e particelle abrasive; magneti puliti fino a metallo nudo.
   • Errore tipico: Utilizzo di un cavo con pelo, che dopo il riempimento del sistema ostruisce i microfiltri.
4. Smontaggio dei vecchi filtri e pulizia dei corpi
   • Azione: Smontare i vecchi elementi filtranti a pressione, scarico e sfiato. Pulire le cavità interne dei corpi dei filtri dai residui di sporco. Controllare gli anelli di tenuta dei corpi per la presenza di crepe.
   • Valori specifici: Momento di serraggio della copertura del filtro — 35–40 Nm (secondo le istruzioni del produttore del corpo).
   • Indicatore visivo: Assenza di inclusioni metalliche nei pieghe dei vecchi elementi filtranti durante la loro tagliatura visiva.
   • Errore tipico: Installazione di nuovi filtri senza precedente pulizia delle vaschette dei filtri.
5. Connessione della stazione esterna di lavaggio (carrello filtro)
   • Azione: Collegare il tubo aspirante del carrello filtro al raccordo di scarico del serbatoio idraulico, e il tubo di mandata al circuito di alimentazione attraverso gli adattatori tecnologici. Formare un circuito chiuso "serbatoio — carrello filtro — serbatoio", evitando i servovalvole sensibili e le pompe (utilizzare le linee di bypass / bypass).
   • Valori specifici: Finezza di filtrazione del carrello esterno — 3 µm assoluta (Beta 3 >= 200).
   • Indicatore visivo: La pressione sul manometro del carrello filtro non supera 2,5 bar.
   • Errore tipico: Lavaggio attraverso il pompa principale della macchina senza filtraggio preliminare dell'olio, che causa usura abrasiva dei pistoni.
6. Pulizia a circolazione
   • Procedura: Riempire il serbatoio idraulico con un grasso di pulizia (o con il fluido di lavoro fresco) fino al livello di lavoro minimo. Accendere la stazione di pulizia. Il tempo di circolazione continua deve essere non inferiore a 4 ore. Ogni 30 minuti, invertire i distributori manuali per pulire tutte le ramificazioni del sistema idraulico.
   • Valori specifici: La velocità del flusso dell'olio nelle tubazioni deve garantire un regime turbolento (numero di Reynolds Re > 4000).
   • Indicatore visivo: Funzionamento stabile della pompa del carrello senza rumori di cavitazione.
   • Errore tipico: regime laminare del flusso (bassa velocità), nel quale i depositi sulle pareti e le particelle pesanti rimangono all'interno delle tubazioni.
7. Prelevamento di un campione di lubrificante per l'analisi
   • Azione: Durante il funzionamento della stazione di lavaggio (o immediatamente dopo la sua interruzione), prelevi un campione medio del lubrificante in un contenitore pulito da 100 ml direttamente dall'area attiva del flusso utilizzando una valvola di prelievo.
   • Valori specifici: Volume della prova — 100 ml. Riempiemento del contenitore al 80% (lasciare una bolla d'aria).
   • Indicatore visivo: Prova trasparente, senza particelle pesanti e bolle d'aria.
   • Errore tipico: Prelevamento della prova dal fondo del serbatoio o attraverso la copertura aperta, che dà un falso valore positivo elevato di inquinamento.
8. Riempimento finale e messa in esercizio
   • Azione: Versare l'olio di lavaggio (se è stato utilizzato un lubrificante tecnologico speciale), riempire il serbatoio con il fluido di lavoro fresco fino al livello nominale utilizzando il blocco filtro di rifornimento. Installare nuovi filtri principali. Rimuovere il blocco LOTO, accendere il pompa principale in modalità scarico per 15 minuti per eliminare i residui d'aria.
   • Valori specifici: Livello dell'olio sul vetro di controllo — al centro a temperatura 40 °C. Momento di serraggio delle flange dei distributori idraulici — 28 Nm (per le viti M8 classe 10.9).
   • Indicatore visivo: Movimento fluido degli cilindri esecutivi senza scosse e rumori estranei (rumore di aspirazione).
   • Errore tipico: Avviamento di una pompa non ventilata, che causa il blocco della superficie di rotolamento e il guasto entro le prime ore di funzionamento.

6. Checklist di verifica dopo la conclusione dei lavori

7. Manuale per la risoluzione dei guasti

8. Raccomandato calendario di manutenzione tecnica

9. Informazioni sui componenti di ricambio

Per l'acquisto di componenti certificati, filtri e materiali consumabili in conformità con gli standard europei, visitate l'e-catalogo UNITEC-D: https://www.unitecd.com/e-catalog/.

10. Riferimenti e base normativa

• ISO 4406: Fluido idraulico. Metodo di codifica del livello di contaminazione da particolato.
• ISO 2943: Idraulica a fluido. Elementi filtranti. Verifica della resistenza costruttiva alla variazione di pressione.
• DSTU EN ISO 4413: Idraulica industriale. Regole generali e requisiti di sicurezza per le sistemi e i loro componenti.
• ISO 6743-4: Grassi, oli industriali e prodotti correlati (classe H). Sistemi di oli lubrificanti idraulici.
• Manuali Tecnici OEM per Unità di Potenza Idraulica Industriale (Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton Vickers).