Praxisleitfaden: Umfassende Wartung für AGV/AMR-Flotten – Räder, Sensoren, Batterien und Ladesysteme

1. Geltungsbereich und Zweck

Dieser praktische Wartungsleitfaden beschreibt wichtige Verfahren für fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs) und autonome mobile Roboter (AMRs), die häufig in modernen Fertigungs- und Logistikumgebungen eingesetzt werden. Es befasst sich insbesondere mit vorbeugenden und korrigierenden Maßnahmen für den Austausch von Antriebs-/Lenkrädern, der präzisen Sensorkalibrierung, der umfassenden Batteriekonditionierung und der gründlichen Inspektion des Ladesystems. Die Einhaltung dieser Protokolle gewährleistet eine maximale Betriebszeit, verlängert die Lebensdauer von Roboteranlagen, verbessert die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften und sorgt für die Aufrechterhaltung der Spitzenleistung Ihrer AGV/AMR-Flotte.

Dieser Leitfaden ist für den Einsatz während geplanter vorbeugender Wartungszyklen, als Reaktion auf festgestellte Leistungseinbußen oder bei der Anhäufung bestimmter Betriebsstunden oder Bewegungszyklen konzipiert, die typischerweise durch OEM-Spezifikationen und Analysen der Zuverlässigkeitstechnik festgelegt werden. Es dient als direkte, umsetzbare Ressource für Wartungstechniker, Anlagenwartungsmanager und Zuverlässigkeitsingenieure.

2. Sicherheitsvorkehrungen

Die strikte Einhaltung von Sicherheitsprotokollen ist bei der Durchführung von Wartungsarbeiten an AGV/AMR-Systemen von größter Bedeutung. Bei Nichtbeachtung kann es zu schweren Verletzungen, Sachschäden oder zum Tod kommen.

GEFAHR: Lockout/Tagout (LOTO)-Verfahren obligatorisch. Vor Beginn jeglicher Wartungsarbeiten, insbesondere solcher, die eine physische Interaktion mit dem AGV/AMR oder seinen Stromversorgungssystemen beinhalten, MUSS das Fahrzeug gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 stromlos gemacht, gesperrt und gekennzeichnet werden. Überprüfen Sie den Nullenergiezustand mit einem zugelassenen Multimeter.

WARNUNG: Gefährliche Energie. AGV/AMR-Systeme enthalten Hochspannungsbatterien, gespeicherte mechanische Energie (z. B. Aufhängungsfedern) und hochentwickelte Bewegungssteuerungssysteme. Wenn die LOTO-Verfahren nicht strikt befolgt werden, kann es zu unkontrollierten Bewegungen, Stromschlägen oder Quetschungen kommen.

WARNUNG: Quetsch- und Quetschgefahr. Bewegliche Teile, Hebemechanismen und das Fahrzeuggewicht stellen erhebliche Quetsch- und Quetschgefahren dar. Benutzen Sie geeignete Hebezeuge und sichern Sie das Fahrzeug ausreichend, bevor Sie unter oder auf seinen Rädern arbeiten.

WARNUNG: Batteriesäure/Elektrolyt. Durch die Konditionierung und Inspektion der Batterie können Techniker ätzenden Batterieelektrolyten ausgesetzt werden. Tragen Sie stets geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA).

Erforderliche persönliche Schutzausrüstung (PSA):

• Augenschutz: ANSI Z87.1 zugelassene Schutzbrille oder Schutzbrille.
• Fußschutz: ASTM F2413-konformes Sicherheitsschuhwerk (Stahlkappe/Verbundkappe).
• Handschutz: Schnittfeste Handschuhe (ANSI/ISEA 105 Level A3 oder höher) für mechanische Arbeiten; Chemikalienbeständige Handschuhe (z. B. Nitril, Butyl) für batteriebezogene Arbeiten.
• Gehörschutz: Gemäß den Anforderungen des Lärmpegels der Einrichtung (OSHA 29 CFR 1910.95).
• Lichtbogenschutz: Für die elektrischen Prüfungen des Ladesystems ist für qualifiziertes Personal die Verwendung von PSA mit Lichtbogenschutz (mindestens CAT 2, bestimmt durch eine Lichtbogen-Risikobewertung gemäß NFPA 70E) obligatorisch.

3. Erforderliche Werkzeuge und Materialien

Stellen Sie sicher, dass alle Werkzeuge kalibriert und in gutem Betriebszustand sind. Informationen zu spezifischen Werkzeuganforderungen finden Sie gegebenenfalls in den OEM-Handbüchern.

4. Checkliste für die Inspektion vor der Wartung

Führen Sie eine gründliche Sicht- und Funktionsprüfung durch, bevor Sie mit detaillierten Wartungsarbeiten beginnen.

5. Schritt-für-Schritt-Anleitung

5.1. Austausch des Antriebs/Lenkrads

Dieses Verfahren gilt für den Austausch verschlissener Antriebs- oder Lenkräder. Tauschen Sie die Räder immer paarweise auf derselben Achse oder Seite aus, um einen gleichmäßigen Verschleiß und einen ausgewogenen Betrieb zu gewährleisten.

1. 
   GEFAHR: Aussperrung/Tagout. Bevor Sie sich dem AGV/AMR nähern, stellen Sie sicher, dass es gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 stromlos, gesperrt und gekennzeichnet ist. Bestätigen Sie, dass auf allen Stromleitern keine Spannung vorhanden ist, indem Sie ein CAT III 1000 V-DMM verwenden.
   

2. Fahrzeug sichern: Stellen Sie das AGV/AMR auf einer ebenen, stabilen Oberfläche auf. Verwenden Sie bei Bedarf ein zugelassenes Hebegerät (z. B. einen hydraulischen Wagenheber mit Ständern oder einen Laufkran), um den Abschnitt des Fahrzeugs, der Zugang zu den Rädern erfordert, sicher anzuheben. Stellen Sie sicher, dass das Fahrzeug stabil steht und sich nicht bewegen oder kippen kann. Die Hubhöhe sollte ausreichend Freiraum für den Radausbau bieten, ohne die Aufhängung zu überdehnen oder Komponenten zu beschädigen.

3. Vorbereitung zum Ausbau: Reinigen Sie die Radmuttern/-schrauben mit einer Drahtbürste von Rückständen oder Korrosion. Tragen Sie Kriechöl auf, wenn die Befestigungselemente festsitzen. Beachten Sie die Ausrichtung des vorhandenen Rades und etwaiger spezieller Distanzstücke oder Unterlegscheiben.

4. Radbefestigungen entfernen: Lösen und entfernen Sie alle Radmuttern/-schrauben mit dem kalibrierten Drehmomentschlüssel oder einer geeigneten Brechstange. Für schwere Anwendungen können diese Befestigungselemente mit 85–120 Nm (63–88 ft-lb) angezogen werden. *Vermeiden Sie die Verwendung von Schlagschraubern, es sei denn, dies wurde ausdrücklich vom OEM genehmigt, da dies Radlager oder Antriebskomponenten beschädigen kann.*

5. Rad herausnehmen: Entfernen Sie das Rad vorsichtig. Ein Radabziehersatz kann erforderlich sein, wenn das Rad an der Achse oder Nabe festsitzt. Stützen Sie das Rad beim Entfernen ab, um ein Herunterfallen und mögliche Verletzungen oder Schäden an Sensorkabeln oder Antriebseinheiten zu verhindern. Untersuchen Sie Achse, Nabe und Lagersitze auf Verschleiß, Beschädigung oder Verschmutzung.

6. Neues Rad einbauen: Reinigen Sie die Achsen-/Nabenoberfläche gründlich mit einem fusselfreien Tuch. Untersuchen Sie das neue Rad auf Mängel. Positionieren Sie das neue Rad vorsichtig auf der Achse/Nabe und achten Sie auf die richtige Ausrichtung mit allen Keilnuten oder Befestigungsbolzen. Tragen Sie gegebenenfalls eine dünne Schicht dielektrisches Fett auf die Kontaktflächen auf, um galvanische Korrosion zu verhindern. Vermeiden Sie dabei die Lagerflächen. Stellen Sie sicher, dass alle Distanzstücke und Unterlegscheiben wieder korrekt installiert sind.

7. Rad befestigen: Ziehen Sie zunächst alle Radmuttern/-schrauben handfest an. Ziehen Sie die Befestigungselemente mit dem kalibrierten Drehmomentschlüssel mit dem vom Erstausrüster angegebenen Drehmoment an. Ein üblicher Bereich für Industrieräder liegt bei 95–135 Nm (70–100 ft-lb) für M10–M12-Befestigungselemente. Befolgen Sie bei Rädern mit mehreren Befestigungselementen eine sternförmige oder kreuzweise Anzugsreihenfolge, um einen gleichmäßigen Sitz zu gewährleisten und ein Verziehen des Rads zu verhindern. Führen Sie nach dem ersten Anziehvorgang eine abschließende Drehmomentprüfung durch. *Ein zu geringes Drehmoment kann zu lockeren Rädern und einem katastrophalen Ausfall führen; Übermäßiges Anziehen kann Bolzen, Muttern oder Lager beschädigen.*

8. Installation überprüfen: Versuchen Sie vorsichtig, das installierte Rad hin und her zu bewegen, um zu prüfen, ob noch Spiel vorhanden ist. Drehen Sie das Rad manuell, um sicherzustellen, dass es sich reibungslos und ungehindert dreht und nicht blockiert. Das Rad sollte sich ohne übermäßige Geräusche oder Widerstand frei drehen lassen.

9. Fahrzeug absenken: Senken Sie das AGV/AMR vorsichtig von der Hebevorrichtung ab. Entfernen Sie alle Werkzeuge und Geräte aus dem Arbeitsbereich. Schalten Sie den Strom wieder ein und testen Sie das Fahrzeug in einer kontrollierten Umgebung, um die ordnungsgemäße Spurführung und Bewegung zu bestätigen.

5.2. Sensorkalibrierung

Eine genaue Sensorkalibrierung ist für Navigation, Hinderniserkennung und Sicherheit von entscheidender Bedeutung. In diesem Verfahren werden allgemeine Schritte beschrieben. Informationen zu spezifischen Software- und Kalibrierungszielanforderungen finden Sie in der OEM-Dokumentation.

1. 
   WARNUNG: Mögliche Fahrzeugbewegung. Während bestimmter Kalibrierungsroutinen kann das AGV/AMR kontrollierte Bewegungen einleiten. Stellen Sie sicher, dass die Umgebung frei von Personen und Hindernissen ist. Richten Sie einen Sicherheitsbereich ein. Bleiben Sie stets wachsam.
   

2. Kalibrierungsumgebung vorbereiten: Parken Sie das AGV/AMR in einem klaren, flachen und offenen Bereich, der frei von reflektierenden Oberflächen oder elektromagnetischen Störungen ist, die die Sensorwerte beeinträchtigen könnten. Stellen Sie sicher, dass die Umgebungsbeleuchtung konsistent ist und innerhalb des vom OEM angegebenen Bereichs liegt (z. B. 500–1500 Lux für Bildverarbeitungssysteme).

3. Zugriff auf den Diagnosemodus: Stellen Sie über das vom OEM bereitgestellte Diagnosetool oder die Softwareschnittstelle eine Verbindung zum Steuerungssystem des AGV/AMR her. Navigieren Sie zum Menü „Sensorkalibrierung“ oder „Diagnose“.

4. Sensoren reinigen: Reinigen Sie alle Sensorlinsen, Fenster und Öffnungen (LiDAR, Ultraschall, Vision, induktiv) vorsichtig mit Brennspiritus und einem fusselfreien Tuch. *Vermeiden Sie abrasive Materialien oder aggressive Chemikalien, die optische Oberflächen zerkratzen könnten.*

5. Kalibrierungsziele platzieren: Positionieren Sie OEM-spezifizierte Kalibrierungsziele (z. B. reflektierende Streifen für LiDAR, geometrische Muster für die Sicht, Objekte mit bekannter Entfernung für Ultraschall) in präzisen Abständen und Winkeln um das AGV/AMR herum, wie von der OEM-Software vorgegeben. LiDAR zielt beispielsweise auf 5 m (16,4 Fuß) direkt nach vorne und auf 2 m (6,6 Fuß) im 45-Grad-Winkel nach links/rechts. Stellen Sie sicher, dass die Ziele stabil und perfekt eben sind.

6. Kalibrierungsroutine starten: Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Bildschirm in der Diagnosesoftware, um die Sensorkalibrierungssequenz zu starten. Das System führt Sie durch die Erfassung von Datenpunkten von jedem Ziel. Für LiDAR erfordert das System möglicherweise 360-Grad-Scans; zum Sehen mehrere Kamerawinkel eines Musters. *Eine vorzeitige Unterbrechung der Kalibrierungsroutine kann zu fehlerhaften Sensordaten führen.*

7. Messwerte überprüfen und anpassen: Nach der Datenerfassung zeigt die Software die aktuellen Sensorparameter an und weist auf Abweichungen hin. Passen Sie die Offset-, Verstärkungs- und Winkelparameter nach Bedarf an, um die Messwerte innerhalb der OEM-Toleranzen zu halten. Beispielsweise sollte die Genauigkeit der LiDAR-Entfernung innerhalb von +/- 5 mm (0,2 Zoll) bei 10 m (32,8 Fuß) liegen und die Objekterkennungssicherheit eines Bildverarbeitungssystems sollte > 95 % betragen. Speichern Sie alle Änderungen.

8. Funktionstest: Führen Sie einen Funktionstest mit bekannten Hindernissen in einer kontrollierten Umgebung durch. Stellen Sie sicher, dass alle Sicherheitszonen aktiv sind und entsprechende Bremsreaktionen auslösen. Beispielsweise sollte ein AGV einen Mast mit 50 mm (2 Zoll) Durchmesser in 2 m (6,6 Fuß) Entfernung erkennen und einen kontrollierten Stopp einleiten.

5.3. Batteriekonditionierung

Die Batteriekonditionierung optimiert den Batteriezustand, verlängert die Lebensdauer und sorgt für eine konstante Leistungsabgabe. Dieses Verfahren ist für alle Batteriechemien von entscheidender Bedeutung, unterscheidet sich jedoch in seinen Einzelheiten. Beachten Sie immer die Richtlinien des OEM-Batteriemanagementsystems (BMS).

1. 
   WARNUNG: Batteriesicherheit. Tragen Sie beim Arbeiten mit Batterien einen nach ANSI Z87.1 zugelassenen Augenschutz und geeignete chemikalienbeständige Handschuhe (z. B. Nitril, Butyl). Batterieelektrolyte sind ätzend und können schwere Verätzungen verursachen. Sorgen Sie für ausreichende Belüftung, um eventuelle Gase abzuleiten. Trennen Sie den Ladestromkreis, bevor Sie die Batterien abklemmen.
   

2. Überprüfung des anfänglichen Ladezustands (SoC): Messen Sie mit dem Batteriediagnosetester die aktuelle Spannung und den SoC. Bei den meisten Chemikalien ist ein Konditionierungszyklus am effektivsten, wenn sich die Batterie in einem Teilentladungszustand befindet, typischerweise zwischen 20 und 50 % SoC.

3. Kontrollierte Entladung: Wenn der SoC zu hoch ist, initiieren Sie eine kontrollierte Entladung mithilfe der Bordsysteme des AGV/AMR (z. B. durch Ausführen einer programmierten Route, bis ein Ziel-SoC erreicht ist) oder einer externen programmierbaren Lastbank. Entladen Sie sich bis zum empfohlenen Mindestniveau, typischerweise 20–30 % SoC für LiFePO4- und Blei-Säure-Batterien. *Vermeiden Sie Tiefentladungen unter 20 % SoC, da dies die Akkulaufzeit erheblich verkürzen kann, insbesondere bei Li-Ion-Typen.*

4. Vollständiger Ladezyklus: Verbinden Sie das AGV/AMR mit seiner speziellen Ladestation. Starten Sie einen vollständigen, ununterbrochenen Ladezyklus. Für eine optimale Konditionierung wird häufig eine langsamere Laderate (z. B. 0,1 °C bis 0,2 °C, wobei C die Kapazität der Batterie in Ah ist) empfohlen, damit sich die Zellen ausgleichen können. Überwachen Sie den Ladevorgang auf ungewöhnliche Wärmeentwicklung (die Temperatur sollte 45 °C / 113 °F nicht überschreiten).

5. Zellspannungsausgleich (falls zutreffend): Stellen Sie bei mehrzelligen Akkupacks (häufig in Li-Ionen-Systemen) sicher, dass das BMS die Zellspannungen während des Ladezyklus aktiv ausgleicht. Überprüfen Sie nach dem Laden, ob die Spannungen der einzelnen Zellen innerhalb der vom OEM angegebenen Toleranz liegen, typischerweise ±50 mV. Eine erhebliche Abweichung weist auf eine defekte Zelle oder ein BMS-Problem hin. *Eine Vernachlässigung des Zellgleichgewichts kann zu einem vorzeitigen Ausfall des Akkus und einer verringerten Kapazität führen.*

6. Diagnose nach der Konditionierung: Nachdem der Ladezyklus abgeschlossen ist und der Akku mindestens eine Stunde lang ruht, führen Sie einen umfassenden Diagnosetest durch. Zeichnen Sie die Leerlaufspannung, den Innenwiderstand (Impedanz) und die Kaltstartstromstärke (CCA) für Blei-Säure-Akkus oder gleichwertige Gesundheitsparameter für Li-Ionen-Akkus auf. Vergleichen Sie diese Werte mit Basismessungen und OEM-Spezifikationen. Eine Impedanzdrift von mehr als 20% vom Ausgangswert weist typischerweise auf eine erhebliche Verschlechterung hin.

7. Daten aufzeichnen: Dokumentieren Sie alle Konditionierungsparameter, den anfänglichen/endgültigen SoC, die Spannungen, die Temperaturen und die Diagnosewerte im Wartungsprotokoll. Diese Daten sind für die Trendanalyse und die Vorhersage der zukünftigen Batterieleistung von entscheidender Bedeutung.

5.4. Überprüfung des Ladesystems

Ein zuverlässiges Ladesystem ist für die Betriebszeit von FTS/AMR von grundlegender Bedeutung. Regelmäßige Inspektion verhindert Ladeausfälle und verlängert die Batterielebensdauer.

1. 
   GEFAHR: Hochspannung. Die AGV/AMR-Ladestation arbeitet mit hohen AC-Eingangsspannungen (z. B. 208 V, 480 V) und hohen DC-Ausgangsspannungen. Nur qualifizierte Elektriker oder Techniker, die in elektrischer Sicherheit geschult sind (NFPA 70E-konform), dürfen diese Prüfungen durchführen. Verwenden Sie isolierte Werkzeuge der Kategorie III/IV und eine gegen Lichtbögen geeignete PSA.
   

2. LOTO-Ladestation: Schalten Sie die Hauptstromversorgung der AGV/AMR-Ladestation ab. Befolgen Sie die einrichtungsspezifischen LOTO-Verfahren. Überprüfen Sie mithilfe eines Digitalmultimeters, ob an den Eingangsklemmen Nullspannung anliegt.

3. Ladekontakte und -kabel prüfen: Überprüfen Sie alle Ladekontakte (AGV/AMR-Seite und Stationsseite) visuell auf übermäßigen Verschleiß, Lochfraß, Korrosion oder Fremdkörper. Überprüfen Sie die Ladekabel auf Schnitte, Abschürfungen, ordnungsgemäße Isolierung und sichere Verbindungen. Stellen Sie sicher, dass die federbelasteten Stifte auf der Stationsseite über eine ausreichende Rückstellkraft verfügen.

4. Kontakte reinigen: Verwenden Sie feinkörniges Schleifpapier (z. B. Körnung 400–600) oder ein spezielles Kontaktreinigungswerkzeug, um Lochfraß oder Kohlenstoffablagerungen auf den Ladekontakten zu entfernen. Gründlich mit Brennspiritus und einem fusselfreien Tuch reinigen. Tragen Sie eine dünne Schicht dielektrisches Fett auf, um zukünftige Korrosion zu verhindern und eine gute Leitfähigkeit sicherzustellen. Der erwartete Kontaktwiderstand sollte im trockenen Zustand unter 0,1 Ohm liegen.

5. Überprüfen Sie die Eingangsleistung (bei wiederhergestellter Stromversorgung): Schalten Sie die Ladestation erneut ein (nachdem Sie LOTO entfernt haben). Messen Sie mit dem DMM die eingehende AC-Netzspannung (z. B. 480 VAC ±10 % über alle Phasen) und die Frequenz (z. B. 60 Hz ±0,5 Hz für USA/Kanada, 50 Hz ±0,5 Hz für Großbritannien/EU). Überprüfen Sie die stabile Ausgangsspannung des Transformators oder Gleichrichters der Station, bevor Sie eine Verbindung zum AGV/AMR herstellen. *Eine falsche Eingangsspannung kann das Ladegerät und die angeschlossene AGV/AMR-Elektronik beschädigen.*

6. Überprüfen Sie die Ausgangsleistung und die Erdungsintegrität: Schließen Sie ein vollständig entladenes AGV/AMR an die Ladestation an. Überwachen Sie die DC-Ausgangsspannung und den DC-Ausgangsstrom des Ladegeräts. Bei einem typischen 48-V-AGV/AMR-System sollte die Ausgangsspannung bei voller Ladung auf etwa 54,6 VDC ±0,5 V (für LiFePO4) oder 57,6 VDC ±0,5 V (für Blei-Säure) ansteigen. Der Ladestrom sollte abnehmen, wenn sich der Akku dem vollen Ladezustand nähert. Überprüfen Sie außerdem die Erdungskontinuität vom Rahmen der Ladestation zur Erde (Widerstand < <<0,5 Ohm gemäß IEEE Std 142).

7. Ladeverriegelungen und Sicherheitsfunktionen testen: Testen Sie gegebenenfalls die Verriegelungen der Ladestation (z. B. Näherungssensoren, die die Bewegung des AGV während des Ladevorgangs verhindern) und Sicherheitsfunktionen (z. B. Überstromschutz, thermische Abschaltung). Simulieren Sie einen Überstromzustand, wenn dies gefahrlos möglich ist, oder überprüfen Sie die Protokolle auf historische Fehlercodes. Diese Systeme sind von entscheidender Bedeutung, um unbeabsichtigte AGV-Bewegungen oder thermische Ereignisse während des Ladevorgangs zu verhindern.

6. Checkliste für die Überprüfung nach der Wartung

Führen Sie nach Abschluss der Wartungsarbeiten diese Prüfungen durch, um die ordnungsgemäße Funktionalität und Sicherheit zu bestätigen.

7. Leitfaden zur Fehlerbehebung

In diesem Abschnitt werden häufige Symptome, wahrscheinliche Ursachen und Korrekturmaßnahmen für AGV/AMR-Betriebsprobleme im Zusammenhang mit Rädern, Sensoren, Batterien und Ladesystemen beschrieben.

8. Empfohlener Wartungsplan

Dieser Zeitplan enthält allgemeine Richtlinien. Passen Sie die Frequenzen basierend auf OEM-Empfehlungen, Betriebsintensität, Umgebungsbedingungen und Zuverlässigkeitsanalysen (z. B. MTBF-Daten) an.

9. Ersatzteilreferenz

Die Aufrechterhaltung eines ausreichenden Bestands an kritischen Ersatzteilen ist für die Minimierung der Ausfallzeiten von AGV/AMR von entscheidender Bedeutung. Konsultieren Sie den E-Katalog von UNITEC für zertifizierte Komponenten, die den ANSI-, ASME- und CE-Standards entsprechen.

Eine umfassende Auswahl an echten und gleichwertigen AGV/AMR-Komponenten, die auf Langlebigkeit und Leistung ausgelegt sind, finden Sie im UNITEC E-Katalog unter UNITEC-D E-Katalog.

10. Referenzen

• ANSI/ITSDF B56.5-2019: Sicherheitsstandard für geführte Industriefahrzeuge.
• OSHA 29 CFR 1910.147: Die Kontrolle gefährlicher Energie (Lockout/Tagout).
• NFPA 70E-2024: Standard für elektrische Sicherheit am Arbeitsplatz.
• ASME B107.300-2010: Drehmomentinstrumente (Messung und Steuerung von).
• IEC 60900: Arbeiten unter Spannung – Handwerkzeuge zur Verwendung mit bis zu 1.000 V Wechselstrom und 1.500 V Gleichstrom.
• IEEE Std 142-2007: Empfohlene IEEE-Praxis für die Erdung industrieller und kommerzieller Stromversorgungssysteme (Green Book).
• ISO 13849-1:2023: Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungssystemen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze.
• Spezifische Wartungshandbücher des Originalgeräteherstellers (OEM) (z. B. KUKA, MiR, AutoGuide, Fetch Robotics, Geek+).