Fehlerbehebung bei Überhitzung des Hydrauliksystems: Ursachenanalyse, Diagnose mithilfe von Wärmebildkameras, Durchfluss-/Druckregelung und Inspektion des Kühlkreislaufs

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Eine Überhitzung des Hydrauliksystems ist einer der kritischen Fehler, der die Lebensdauer von Komponenten erheblich verkürzt, die Anlageneffizienz verringert und zu ungeplanten Produktionsausfällen führen kann. Dieses Handbuch dient der systematischen Diagnose und Beseitigung der Ursachen erhöhter Hydraulikflüssigkeitstemperaturen. Zu den Symptomen einer Überhitzung gehören: ungewöhnlich hohe Flüssigkeitstemperatur (über 60–65 °C), langsamer oder unregelmäßiger Betrieb hydraulischer Aktuatoren, verlängerte Zykluszeiten, Verfärbung der Hydraulikflüssigkeit, Schäden an Dichtungen und Schläuchen sowie erhöhter Geräuschpegel.

Geltungsbereich: Das Handbuch behandelt stationäre und mobile hydraulische Systeme, die in der Industrie eingesetzt werden: hydraulische Pressen, Gießmaschinen, Extruder, mobile Bau- und Landmaschinen sowie hydraulische Aggregate. Das Problem der Überhitzung wird wie folgt klassifiziert:

• Kritisch: Flüssigkeitstemperatur übersteigt 80 °C. Sofortige Abschaltung der Anlage. Hohe Brandgefahr, Zerstörung von Dichtungen, völliger Verlust der Schmiereigenschaften der Flüssigkeit.
• Bedeutsam: Temperatur im Bereich von 65–80 °C. Eine dringende Diagnose und Beseitigung ist erforderlich. Führt zu schnellem Verschleiß der Komponenten, verminderter Leistung und häufigen Ausfällen.
• Ungefährlich: Die Temperatur überschreitet ständig den Betriebsbereich (typischerweise 40–55 °C) um 5–10 °C. Erfordert eine geplante Diagnose. Trägt zur allmählichen Alterung der Flüssigkeit und der Komponenten bei.

Anwendbare Normen: Diagnose und Fehlerbehebung müssen den Anforderungen von DSTU EN ISO 4413:2018 „Hydraulische Antriebssysteme. Allgemeine Regeln und Sicherheitsanforderungen“ und DSTU ISO 15384:2016 „Hydraulische Antriebssysteme. Flüssigkeiten auf Pflanzenölbasis“ (für relevante Systeme) entsprechen.

2. Vorsichtsmaßnahmen

⚠ SICHERHEITSWARNUNG ⚠

• LOCKOUT/TAGOUT (LOTO): Bevor Sie Diagnose- oder Reparaturarbeiten am Hydrauliksystem durchführen, stellen Sie sicher, dass Sie die Lockout/Tagout-Verfahren gemäß den internen Anweisungen des Unternehmens und den Anforderungen von DSTU ISO 14118 anwenden. Stellen Sie sicher, dass alle Energiequellen (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch) isoliert und blockiert sind
• RESTENERGIE: Hydrauliksysteme enthalten Flüssigkeit unter hohem Druck, die auch nach dem Abschalten der Pumpe zurückbleiben kann. Stellen Sie vor dem Zerlegen oder Trennen von Komponenten sicher, dass der Druck vollständig abgelassen ist. Verwenden Sie Manometer, um den Nulldruck zu bestätigen. Heiße Hydraulikflüssigkeit kann schwere Verbrennungen verursachen.
• PERSÖNLICHER SCHUTZ (PSA): Verwenden Sie immer geeignete PSA: Schutzbrille (DSTU EN 166), hitzebeständige Schutzhandschuhe (DSTU EN 407), ölbeständige Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe.
• HEISSE FLÜSSIGKEIT UNTER DRUCK: Hydraulikflüssigkeit kann bei Überhitzung hohe Temperaturen (bis zu 80 °C oder mehr) erreichen. Vermeiden Sie Hautkontakt mit heißer Flüssigkeit. Wenn Sie mit heißen Bauteilen arbeiten, verwenden Sie vor dem Berühren eine Wärmebildkamera oder ein Kontaktthermometer, um die Temperatur abzuschätzen. Unter Druck austretende Flüssigkeit kann in die Haut eindringen und schwere Verletzungen verursachen.
• ANWENDUNG VON AUTORISIERTEM PERSONAL: Diagnosen und Reparaturen sollten nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden, das in Hydrauliksystemen geschult und mit allen Sicherheitsverfahren vertraut ist.

3. Notwendige Diagnosewerkzeuge

Für eine wirksame Diagnose einer Überhitzung des Hydrauliksystems sind die folgenden Tools erforderlich:

4. Checkliste für die Erstbewertung

Vor Beginn einer eingehenden Diagnose ist eine Sichtprüfung und das Sammeln von Informationen über den Betrieb des Systems erforderlich. Dies wird dazu beitragen, die möglichen Ursachen einzugrenzen.

5. Systematische Diagnoseroute (Blockdiagramm)

Führen Sie die Diagnose nach diesem Algorithmus durch, um die Grundursache der Überhitzung konsequent zu ermitteln.

1. Erste Beurteilung:
   1. Überprüfen Sie die Betriebstemperatur der Hydraulikflüssigkeit.
   2. Wenn > 65°C: Diagnose fortsetzen.
   3. Wenn 40-65°C, aber über dem Normalwert: Gehen Sie zu Punkt 2.
   4. Wenn normal (40–55 °C): Es liegt keine Überhitzung vor. Suchen Sie nach anderen Ursachen für die Fehlfunktion.
2. Kühlsystem prüfen:
   1. Sichtprüfung des Kühlers:
      • Verstopfung der Kühlerlamellen (Staub, Schmutz, Öl):
        • Ja: Gehen Sie zu → Kapitel 8, Punkt 1 (Reinigung des Kühlers).
        • Nein: Weiter.
   2. Lüfter-/Pumpenbetrieb:
      • Lüfter/Pumpe funktioniert nicht oder ineffizient (geringe Geschwindigkeit, schwacher Durchfluss):
        • Ja: Gehen Sie zu → Abschnitt 8, Punkt 2 (Lüfter/Pumpe prüfen/reparieren).
        • Nein (funktioniert einwandfrei): Weiter.
   3. Wärmebild des Kühlers:
      • Gleichmäßigkeit der Temperatur über der Oberfläche des Kühlers:
        • Unebenheiten (kalte Stellen): → Mögliche interne Verstopfung, Strömungsumgehung oder unzureichender Kühlmittelfluss. Gehen Sie zu → Abschnitt 7 (Unterkühlung), Abschnitt 8, Punkt 1.
        • Leicht, aber der Kühler ist heiß: → Die Belastung des Kühlsystems übersteigt seine Kapazität. Überprüfen Sie den Kühlmitteldruck/-durchfluss (für Wassersysteme). Gehen Sie zu Punkt 3.
3. Diagnose von Druck und Durchfluss:
   1. Messung des Drucks an Hauptpunkten:
      • Druck in der Pumpenauslassleitung:
        • Höher als normal (Leerlauf oder unter Last): → Blockierter Rückfluss, zu hohe Sicherheitsventileinstellungen, verstopfte Ventile. Gehen Sie zu → Abschnitt 7 (Übermäßiger Druckabfall), Abschnitt 8, Punkt 3.
        • Niedriger als normal: → Pumpenverschleiß, interne Undichtigkeiten. Gehen Sie zu Punkt 3b.
      • Druckunterschied an den Filtern:
        • Höher als normal (> 0,5-1,0 bar): → Filter verstopft. Gehen Sie zu → Kapitel 8, Punkt 4 (Austausch des Filters).
        • Normal: Weiter.
      • Druck in den Abflussleitungen von Pumpe/Motor:
        • Höher als normal (> 0,5 bar): → Internes Leck in Pumpe/Motor. Gehen Sie zu Punkt 3b.
        • Normal: Weiter.
   2. Durchflussmessung mit einem Durchflussmesser:
      • Direkte Durchflussmessung am Pumpenausgang:
        • Durchfluss deutlich geringer als Nennwert unter Last (15-20 % Reduzierung): → Pumpenverschleiß, interne Undichtigkeiten in der Pumpe. Gehen Sie zu → Abschnitt 7 (Pumpenverschleiß), Abschnitt 8, Punkt 5.
        • Der Fluss ist normal: Weiter.
      • Durchfluss durch Steuerventile oder Zylinder:
        • Geringer als erwartet: → Interne Undichtigkeiten in Ventilen/Zylindern, Durchflussbeschränkung. Gehen Sie zu → Kapitel 7 (Interne Lecks), Kapitel 8, Absatz 6.
        • Normal: Weiter.
4. Wärmebild-Identifizierung interner Lecks:
   1. Scannen von Komponenten unter Last (Pumpe, Ventile, Hydraulikmotoren, Zylinder):
      • Lokale Hotspots (Unterschied > 10°C zu benachbarten Bereichen): → Mögliche interne Leckage oder übermäßige Reibung in dieser Komponente. Gehen Sie zu → Kapitel 7 (Interne Lecks), Kapitel 8, Absatz 6.
      • Gleichmäßige Temperaturverteilung: Weiter.
5. Hydraulikflüssigkeitsanalyse:
   1. Sichtprüfung:
      • Trübung, Verfärbung (dunkel, milchig), brennender Geruch: → Flüssigkeitsabbau, Wasser-/Partikelverunreinigung. Gehen Sie zu → Kapitel 7 (Flüssigkeitsverunreinigung/-abbau), Kapitel 8, Absatz 7.
      • Normal: Weiter.
   2. Express-Analyse (Set):
      • Hoher Wassergehalt (> 0,1 %), hoher Feststoffgehalt (über Klasse ISO 4406), reduzierte Viskosität: → Verunreinigung/Zersetzung der Flüssigkeit. Gehen Sie zu → Kapitel 7 (Flüssigkeitsverunreinigung/-abbau), Kapitel 8, Absatz 7.
      • Parameter sind normal: → Berücksichtigen Sie andere, weniger wahrscheinliche Ursachen (falscher Flüssigkeitstyp, falsche Einstellung des Sicherheitsventils).

6. Matrix „Fehler-Ursache“

Mithilfe dieser Tabelle können Sie anhand der beobachteten Symptome und diagnostischen Testergebnisse wahrscheinliche Ursachen für Überhitzung ermitteln.

7. Analyse der Grundursachen jeder Fehlfunktion

Zu verstehen, warum ein Fehler auftritt, ist entscheidend, um ihn effektiv zu beheben und ein erneutes Auftreten zu verhindern.

7.1. Unzureichende Effizienz des Kühlsystems

Erklärung: Dies ist die häufigste Ursache für Überhitzung. Der Kühler (Wärmetauscher) dient dazu, überschüssige Wärme aus der Hydraulikflüssigkeit abzuleiten. Lässt der Wirkungsgrad nach, kann die Flüssigkeit die Wärme nicht schnell genug abgeben.

Wahrscheinliche Faktoren:

• Äußere Verschmutzung: Staub, Schmutz, Ölablagerungen und Fasern, die sich auf den Kühlerlamellen ansammeln, bilden eine Isolierschicht, die die Wärmeübertragung verhindert.
• Interne Verunreinigungen: Schlamm, flüssige Oxidationsprodukte und Verschleißpartikel können sich in den Kühlerrohren ansammeln, wodurch die Wärmeübertragungsfläche verringert und der Durchfluss eingeschränkt wird.
• Fehlfunktion des Lüfters/der Kühlpumpe: Ein defekter Elektromotor, beschädigte Lüfterflügel, niedrige Drehzahl oder ein Pumpenausfall (bei Wasserkühlern) führen zu unzureichendem Luftstrom oder Kühlwasser.
• Falsche Kühlergröße: Ein Kühler, der für die Anfangsbedingungen ausreichend dimensioniert war, kann bei steigender Systemlast, steigender Umgebungstemperatur oder Änderungen der Hydraulikflüssigkeit unzureichend werden.
• Einschränkungen des Kühlmittel-/Luftstroms: Verstopfte Luftkanäle, niedriger Druck oder verstopfter Wasserkreislauf.

So bestätigen Sie: Die Wärmebildaufnahme zeigt eine ungleichmäßige Temperaturverteilung auf der Oberfläche des Kühlers (kalte Bereiche aufgrund interner Verstopfung) oder eine allgemeine Überhitzung des Kühlers mit unzureichender Kapazität. Die Messung des Lüftermotor- oder Kühlpumpenstroms zeigt die Abweichung an. Wenn Sie den Druck vor und nach dem Kühler (für Wasser) überprüfen, werden interne Verstopfungen sichtbar.

Möglicher Schaden: Unbehandelt führt zu einer beschleunigten Verschlechterung der Hydraulikflüssigkeit, Schäden an allen Dichtungen, Verschleiß von Präzisionskomponenten (Pumpen, Ventile) und einer allgemeinen Verringerung der Systemeffizienz.

7.2. Interne Lecks im System

Erklärung: Interne Lecks treten auf, wenn Hydraulikflüssigkeit durch Lücken oder beschädigte Dichtungen innerhalb von Komponenten austritt, ohne nützliche Arbeit zu leisten. Dabei kommt es durch Reibung und Drosselung zur Umwandlung hydraulischer Energie in thermische Energie.

Wahrscheinliche Faktoren:

• Pumpenverschleiß: Eine Vergrößerung des Spiels zwischen beweglichen Teilen (Rotor-Stator, Kolben-Hülse) führt zu einem Verlust des volumetrischen Wirkungsgrads und zu Überhitzung.
• Ventilverschleiß: Abgenutzte Spulen, Sitze, Dichtungen in Verteilern, Druckreglern und Rückschlagventilen lassen Flüssigkeit unkontrolliert fließen.
• Verschleiß von Hydraulikzylindern/Hydraulikmotoren: Beschädigte Kolbendichtungen oder vergrößerte Lücken zwischen Kolben und Laufbuchse führen zu Flüssigkeitslecks im Zylinder.
• Hoher Druck/Überlastung: Längerer Betrieb bei hohen Drücken beschleunigt den Verschleiß.

So bestätigen Sie: Der Durchflussmesser zeigt unter Last eine deutliche Verringerung des effektiven Durchflusses der Pumpe an. Die Wärmebildkamera identifiziert heiße Stellen an Komponentengehäusen (Pumpen, Ventile, Zylinder), an denen Flüssigkeit gedrosselt wird. Eine Durchflussmessung in Abflussleitungen zeigt eine übermäßige Leckage.

Möglicher Schaden: Reduzierte Geräteleistung, langsamer Betrieb, Kraftverlust, weiterer Verschleiß von Komponenten aufgrund erhöhter Temperatur und Flüssigkeitsverschlechterung.

7.3. Übermäßiger Druckabfall

Erklärung: Ein übermäßiger Druckabfall tritt auf, wenn Flüssigkeit erhebliche Widerstände passiert, was zu einem Energieverlust in Form von Wärme führt. Dies geschieht, wenn der Durchfluss gedrosselt wird.

Wahrscheinliche Faktoren:

• Verstopfte Filter: Verstopfte Filterelemente erzeugen einen erheblichen Strömungswiderstand. Ein Druckabfall von mehr als 0,5 bar am Filter (bei herkömmlichen Systemen) ist ein Zeichen für eine Verstopfung.
• Rohrleitungen/Schläuche zu klein: Falsche Berechnung oder Aufrüstung des Systems mit Rohren mit kleinerem Durchmesser als nötig.
• Teilweise geschlossene Ventile: Verstopfte, fehlerhaft funktionierende oder falsch eingestellte Ventile können dazu führen, dass sie teilweise schließen und drosseln.
• Flüssigkeit mit hoher Viskosität: Verwendung einer Flüssigkeit mit einer höheren Viskosität als empfohlen oder Betrieb bei niedrigen Temperaturen ohne ordnungsgemäße Aufwärmung.

So bestätigen Sie: Manometer, die vor und nach einem potenziellen Engpasspunkt (Filter, Ventil) installiert werden, zeigen einen erheblichen Druckabfall. Die Wärmebildkamera erkennt Hotspots auf diesen Komponenten.

Mögliche Schäden: Verminderte Effizienz, Überhitzung der Flüssigkeit, Beschädigung von Komponenten durch übermäßigen Druck, erhöhte Kavitation.

7.4. Pumpen-/Motorverschleiß

Erklärung: Der Verschleiß der Pumpe führt zu einer Verringerung ihres volumetrischen Wirkungsgrads, d. h. ein Teil der Flüssigkeit, die sie dem System zuführen sollte, fließt stattdessen durch die vergrößerten Lücken in die Pumpe zurück und wird dabei in Wärme umgewandelt.

Wahrscheinliche Faktoren:

• Lange Lebensdauer: Natürlicher Verschleiß der beweglichen Teile im Laufe der Zeit.
• Verunreinigung der Flüssigkeit: Abrasive Partikel in der Flüssigkeit beschleunigen den Verschleiß der Präzisionsteile der Pumpe.
• Kavitation: Unzureichender Druck an der Saugseite der Pumpe führt zur Bildung von Blasen, die beim Kollabieren zu Oberflächenerosion führen.
• Falsche Montage/Zentrierung: Übermäßige Belastung der Lager und Dichtungen.

So bestätigen Sie: Eine Durchflussmessung mit einem Durchflussmesser zeigt eine deutliche Verringerung des Volumenstroms der Pumpe unter Last. Die Wärmebildkamera erkennt eine erhöhte Temperatur am Pumpengehäuse. Der Lärm- und Vibrationspegel nimmt zu. Die Ölanalyse kann einen erhöhten Gehalt an Metallabriebpartikeln ergeben.

Mögliche Schäden: Vollständiger Verlust der Pumpenleistung, Zerstörung interner Komponenten, Beschädigung des gesamten Hydrauliksystems durch Metallpartikel.

7.5. Zersetzung/Verunreinigung der Flüssigkeit

Erklärung: Hydraulikflüssigkeit übernimmt nicht nur die Funktion der Energieübertragung, sondern auch der Schmierung und Kühlung. Sein Abbau oder seine Verschmutzung verschlechtern alle diese Eigenschaften und tragen zur Überhitzung bei.

Wahrscheinliche Faktoren:

• Oxidation: Tritt bei längerer Einwirkung von hohen Temperaturen und Luft auf und bildet Schlamm, Säuren und andere Zersetzungsprodukte, die die Reibung erhöhen und das System verschmutzen.
• Wasserverunreinigung: Wasser verringert die Schmiereigenschaften der Flüssigkeit, verursacht Korrosion und kann zu Kavitation führen.
• Partikelverunreinigung: Staub, Schmutz und metallische Verschleißpartikel wirken abrasiv, beschleunigen den Komponentenverschleiß und erzeugen zusätzliche Reibung.
• Falsche Art von Flüssigkeit: Die Verwendung von Flüssigkeit mit der falschen Viskosität oder chemischen Zusammensetzung kann zu erhöhter Reibung oder Dichtungsinkompatibilität führen.

So bestätigen Sie: Sichtprüfung (Verfärbung, Trübung, Brandgeruch). Eine Labor- oder Schnellanalyse des Öls zeigt einen erhöhten Gehalt an Wasser, Feststoffpartikeln, eine Änderung der Viskosität und eine hohe Säurezahl.

Mögliche Schäden: Beschleunigter Verschleiß aller beweglichen Teile, Korrosion, Verstopfung von Filtern und Ventilen, kompletter Systemausfall.

8. Sequentielle Fehlerbehebungsverfahren

Stellen Sie vor der Durchführung jeglicher Verfahren sicher, dass alle Sicherheitsvorkehrungen getroffen wurden (Abschnitt 2).

8.1. Kühler reinigen und prüfen

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Außenflächen reinigen: Verwenden Sie Druckluft (aus sicherer Entfernung, mit persönlicher Schutzausrüstung) oder waschen Sie die Oberflächen mit Wasser unter niedrigem Druck und einem speziellen Reiniger für Heizkörper, um Staub, Schmutz und Ölablagerungen zu entfernen. Stellen Sie sicher, dass der Kühler trocken ist, bevor Sie ihn erneut starten.
3. Durchflusskontrolle (für Wasserkühler): Überprüfen Sie den Wasserdruck und den Wasserfluss durch den Kühler. Bei typischen Industriekühlern sollte der Wasserdruckabfall 0,5 bar nicht überschreiten.
4. Auf interne Verstopfungen prüfen: Wenn die äußere Reinigung nicht hilft und die Wärmebildkamera kalte Bereiche anzeigt, müssen die internen Kanäle des Kühlers möglicherweise chemisch gespült oder ersetzt werden.
5. Überprüfung: Starten Sie das System und überwachen Sie die Flüssigkeitstemperatur. Es sollte sich im Arbeitsbereich von 40-55°C stabilisieren. Die Wärmebildkamera sollte eine gleichmäßige Temperaturverteilung über dem Kühler anzeigen.

8.2. Inspektion und Reparatur des Kühlgebläses/der Pumpe

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Sichtprüfung: Überprüfen Sie die Lüfterblätter auf Beschädigungen und die Unversehrtheit des Antriebsriemens (falls zutreffend).
3. Elektrische Prüfung: Überprüfen Sie mit einem Multimeter die Versorgungsspannung und die Stromaufnahme des Lüfter-/Pumpenmotors. Mit Passdaten vergleichen. Eine Stromabweichung kann auf eine Motorstörung oder einen mechanischen Defekt hinweisen.
4. Mechanische Prüfung: Prüfen Sie, ob sich die Welle leicht drehen lässt (nach dem Ausschalten und Entriegeln). Spiel in den Lagern kann auf Verschleiß hinweisen.
5. Austausch defekter Komponenten: Ersetzen Sie beschädigte Messer, defekten Motor oder defekte Pumpe.
6. Überprüfung: Nach dem Austausch/der Reparatur das System laufen lassen, den Lüfter-/Pumpenbetrieb prüfen und die Flüssigkeitstemperatur überwachen.

8.3. Diagnose und Einstellung von Sicherheits-/Regelventilen

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Einstellungen prüfen: Prüfen Sie mit einem Manometer den Öffnungsdruck des Überdruckventils. Es muss den Herstellerangaben entsprechen (±5 %).
3. Auf interne Leckage prüfen: Messen Sie bei Pilotventilen oder Ventilen mit Abflussleitungen den Durchfluss in der Abflussleitung. Ein übermäßiger Durchfluss weist auf ein internes Leck hin.
4. Reinigung/Reparatur: Wenn das Ventil verstopft oder festsitzt, zerlegen, reinigen und überprüfen Sie es. Tauschen Sie die Dichtung aus. Wenn das Ventil verschlissen ist, muss es ersetzt werden.
5. Überprüfung: Führen Sie das System nach der Einrichtung/Reparatur aus. Überprüfen Sie den Druck und die Temperatur der Flüssigkeit unter Last.

8.4. Austausch von Filterelementen

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Druck entlasten: Systemdruck entlasten.
3. Austausch: Öffnen Sie das Filtergehäuse und entfernen Sie das alte Element. Das neue Filterelement in Strömungsrichtung einbauen. Stellen Sie sicher, dass alle Dichtungen korrekt installiert sind.
4. Überprüfung: Starten Sie das System. Der Druckabfall über dem Filter sollte im normalen Bereich liegen (normalerweise <0,5 bar für saubere Filter). Kontrollieren Sie die Temperatur der Flüssigkeit.

8.5. Reparatur oder Austausch der Hydraulikpumpe

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Druck entlasten: Systemdruck entlasten. Lassen Sie die Flüssigkeit aus der Pumpe und den Leitungen ab.
3. Demontage: Rohrleitungen und elektrische Anschlüsse trennen und Pumpe von der Montageplatte abnehmen.
4. Zustandsbeurteilung: Detaillierte Prüfung der Pumpe auf Verschleiß, Beschädigung, Kavitation.
5. Reparatur/Austausch: Je nach Grad der Beschädigung reparieren (Dichtungen, Lager, Innenteile austauschen) oder die Pumpe komplett durch eine neue mit identischen Spezifikationen (Durchfluss, Druck, Verdrängung) ersetzen.
6. Installation: Installieren Sie die Pumpe unter Einhaltung der empfohlenen Anzugsdrehmomente und Zentrierverfahren.
7. Befüllen und Entlüften: Füllen Sie das System mit sauberer Hydraulikflüssigkeit und entlüften Sie es, um Luft zu entfernen.
8. Überprüfung: Starten Sie das System im Leerlauf und erhöhen Sie den Druck schrittweise. Druck und Durchfluss mit einem Durchflussmesser prüfen. Überwachen Sie die Temperatur der Pumpe mit einer Wärmebildkamera.

8.6. Reparatur oder Austausch von Hydraulikzylindern / Motoren / Ventilen (Beseitigung interner Undichtigkeiten)

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Druck entlasten: Systemdruck entlasten.
3. Demontage: Demontieren Sie die verdächtige Komponente (Zylinder, Motor, Ventil) aus dem System.
4. Demontage und Inspektion: Zerlegen Sie die Komponente vorsichtig und überprüfen Sie die Dichtungen, Kolben, Spulen und Oberflächen auf Verschleiß, Kratzer und Korrosion.
5. Austausch von Dichtungen und verschlissenen Teilen: Ersetzen Sie alle Dichtungen (Manschetten, Ringe) und alle verschlissenen Innenkomponenten.
6. Montage und Installation: Montieren Sie die Komponente gemäß den Anweisungen des Herstellers. Installieren Sie es im System.
7. Überprüfung: Starten Sie das System und überwachen Sie die Temperatur der Komponente mit einer Wärmebildkamera. Überprüfen Sie die Funktionalität (Bewegungsgeschwindigkeit des Zylinders, Umdrehungen des Motors, Funktion des Ventils) und prüfen Sie, ob eine Überhitzung vorliegt.

8.7. Wechseln Sie die Hydraulikflüssigkeit und reinigen Sie das System

1. BLOCKIEREN/MARKIEREN.
2. Druck entlasten: Systemdruck entlasten.
3. Flüssigkeitsablass: Lassen Sie die gesamte alte Hydraulikflüssigkeit aus Tank, Leitungen, Pumpen und Zylindern ab.
4. Systemspülung (falls erforderlich): Wenn die Flüssigkeit stark verunreinigt oder beschädigt ist, sollten Sie das System mit einer speziellen Spülflüssigkeit spülen.
5. Filterwechsel: Neue Filterelemente einbauen (Kapitel 8.4).
6. Füllen mit sauberer Flüssigkeit: Füllen Sie das System mit empfohlener Hydraulikflüssigkeit gemäß OEM-Spezifikationen (z. B. ISO VG 46, ISO 4406 18/16/13 Reinheitsklasse).
7. Entlüften: Führen Sie den Entlüftungsvorgang durch, um Luft aus dem System zu entfernen.
8. Überprüfung: Starten Sie das System, überwachen Sie die Flüssigkeitstemperatur und den Gerätebetrieb. Es kann erforderlich sein, das Öl nach mehreren Betriebsstunden erneut zu analysieren.

9. Vorbeugende Maßnahmen

Regelmäßige Wartung ist der Schlüssel zur Vermeidung von Überhitzung und zur Verlängerung der Lebensdauer Ihres Hydrauliksystems.

10. Ersatzteile und Komponenten

Wichtige Ersatzteile müssen für eine schnelle Fehlerbehebung und geplante Wartung verfügbar sein. Die UNITEC-D GmbH bietet ein breites Sortiment an Komponenten für Hydrauliksysteme, die den CE- und UkrSEPRO-Standards entsprechen.

Um Komponenten zu bestellen und auszuwählen, besuchen Sie unseren UNITEC-D E-Katalog.

11. Referenzen

• DSTU EN ISO 4413:2018. Hydraulische Antriebssysteme. Allgemeine Sicherheitsregeln und Anforderungen für Systeme und deren Komponenten.
• DSTU ISO 15384:2016. Hydraulische Antriebssysteme. Flüssigkeiten auf Basis pflanzlicher Öle. Anforderungen
• Betriebs- und Wartungsrichtlinien des Originalgeräteherstellers (OEM).
• Hydraulikflüssigkeitsspezifikationen von Lieferanten (z. B. ExxonMobil, Shell, Fuchs).
• Interne UNITEC-D-Handbücher zur Wartung hydraulischer Systeme.