Evoluzione dell'HMI: dai controlli elettromeccanici all'intelligenza multitouch nell'automazione industriale

1. Introduzione: l'imperativo degli HMI avanzati nella produzione del 2026

Nel panorama dinamico della produzione industriale del 2026, l’interfaccia uomo-macchina (HMI) trascende il suo ruolo tradizionale di mero pannello di controllo; ora è un nesso fondamentale per l’efficienza operativa, la sicurezza e il processo decisionale basato sui dati. Poiché le industrie adottano sempre più i paradigmi dell’Industria 4.0, l’HMI rappresenta il gateway principale per gli operatori per interagire con macchinari complessi, processi complessi e vasti set di dati. L’evoluzione dai rudimentali pulsanti ai sofisticati pannelli multitouch rappresenta non solo un cambiamento tecnologico, ma un cambiamento fondamentale nel modo in cui i processi produttivi vengono monitorati, controllati e ottimizzati. Questo approfondimento esplora i principi ingegneristici, il percorso storico, le capacità attuali e le prospettive future degli HMI, fornendo agli ingegneri di impianto e ai responsabili della manutenzione le informazioni necessarie per sfruttare questa tecnologia fondamentale in modo efficace, garantendo la conformità con standard come ANSI/ISA-101.01-2015 e migliorando l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE).

2. Evoluzione storica: una cronologia dell'interazione uomo-macchina

Il percorso dell’HMI riflette i più ampi progressi nell’automazione industriale, passando dalla manipolazione fisica diretta a sistemi intelligenti altamente digitalizzati. Questa sequenza temporale illustra le tappe fondamentali:

3. Come funziona: principi operativi fondamentali dei moderni HMI

Al centro della tecnologia HMI contemporanea si trova la sofisticata interazione tra input tattile e feedback visivo. L'evoluzione dai semplici interruttori elettromeccanici ai pannelli multitouch avanzati è in gran parte guidata dai progressi nella tecnologia dei sensori tattili.

3.1 Tecnologia touch resistivo

I sistemi HMI più vecchi utilizzavano prevalentemente touchscreen resistivi. Questi pannelli sono costituiti da due strati flessibili, elettricamente conduttivi, separati da minuscoli punti distanziatori. Quando un operatore esercita pressione con un dito, una mano guantata o uno stilo, lo strato superiore si deforma e entra in contatto con lo strato inferiore. Questo contatto fisico completa un circuito elettrico e il controller misura le variazioni di resistenza tra gli strati (spesso utilizzando una configurazione a 4 fili, 5 fili o 8 fili) per triangolare la posizione del tocco. Il principio ingegneristico primario è la resistenza ohmica. Sebbene siano estremamente resistenti ai contaminanti ambientali e adatti al funzionamento con guanti pesanti, gli schermi resistivi soffrono di:

• Chiarezza ottica inferiore (tipicamente trasmissione della luce del 75-85% a causa di più strati).
• Usura meccanica nel tempo, con conseguente riduzione della durata e potenziale deriva della calibrazione.
• Limitato alle funzionalità single-touch o dual-touch di base.

3.2 Tecnologia touch capacitiva proiettata (PCAP).

La tecnologia prevalente nei moderni HMI industriali è la Projected Capacitive (PCAP), spesso presente nei pannelli multitouch con frontale in vetro. La tecnologia PCAP funziona secondo il principio del rilevamento dei cambiamenti in un campo elettrostatico. Una griglia di elettrodi conduttivi trasparenti (tipicamente ossido di indio-stagno - ITO) è modellata su un substrato di vetro. Il corpo umano è naturalmente conduttivo e quando un dito (o uno stilo/guanto conduttivo) si avvicina allo schermo, assorbe una piccola quantità di corrente, alterando il campo elettrostatico locale. Questa variazione di capacità viene misurata con precisione da un controller dedicato.

I sistemi PCAP utilizzano due metodi di rilevamento principali:

• **Autocapacità:** misura la variazione di capacità dei singoli elettrodi rispetto alla terra. Efficace per il rilevamento del tocco singolo e di prossimità, ma soggetto a "tocchi fantasma" con più input.
• **Capacità reciproca:** il metodo dominante per il multitouch industriale. Misura la capacità tra gli elettrodi di riga e colonna che si intersecano. Quando un dito tocca la superficie, riduce la capacità reciproca in quella specifica intersezione, consentendo il rilevamento simultaneo di più punti di contatto distinti (ad esempio, 10+ punti) con elevata precisione. Ciò consente gesti intuitivi come pizzicare per ingrandire e scorrere.

I vantaggi ingegneristici di PCAP per applicazioni industriali includono:

• Chiarezza ottica superiore (tipicamente trasmissione della luce 90-95%).
• Durata eccezionale, poiché gli elementi sensibili sono protetti da una superficie in vetro temprato (ad esempio Gorilla Glass, vetro rinforzato chimicamente) resistente a graffi, sostanze chimiche e urti.
• Capacità di operare attraverso rivestimenti protettivi fino a 6-10 mm di spessore, garantendo una maggiore resistenza agli atti vandalici e sigillatura ambientale.
• Funzionalità avanzate come il rifiuto dell'acqua e il funzionamento con guanti (con controller opportunamente sintonizzati).

3.3 Architettura di visualizzazione ed elaborazione

Oltre all'input tattile, la funzionalità principale dell'HMI si basa sull'unità di elaborazione interna e sul display. I moderni HMI industriali integrano potenti processori embedded (ad esempio, serie ARM Cortex-A per pannelli di fascia bassa, serie Intel Atom/Core i per Panel PC) abbinati a RAM sufficiente (da 2 GB a 8 GB DDR4) e storage a stato solido di livello industriale. Questi componenti guidano il rendering grafico e gli stack di comunicazione. Le tecnologie di visualizzazione utilizzano prevalentemente display a cristalli liquidi con transistor a film sottile (TFT-LCD) con retroilluminazione a LED, che offrono elevata luminosità, ampi angoli di visione e lunga durata.

3.4 Metriche delle prestazioni: frequenze di aggiornamento e tempi di risposta

La reattività di un'HMI è fondamentale per la sicurezza e l'efficienza operativa. Questo è quantificato da:

• **Tempo di risposta al tocco (hardware Latenza):** l'intervallo tra il contatto fisico e la trasmissione coordinata. Per PCAP, generalmente varia da 3 ms a 10 ms (standard industriale: <7 ms). I pannelli resistivi sono più lenti, spesso da 10 ms a 20 ms a causa della deflessione meccanica.
• **Frequenza di aggiornamento del display:** la frequenza con cui viene aggiornata l'immagine sullo schermo. Gli HMI industriali standard funzionano a 60 Hz (16,7 ms per frame), con unità ad alte prestazioni che raggiungono da 120 Hz a 144 Hz (8,3 ms - 6,9 ms per frame) per animazioni più fluide.
• **Frequenza di campionamento touch (frequenza di report):** la frequenza con cui il controller touch esegue la scansione dell'input. Le frequenze industriali standard vanno da 100 Hz a 200 Hz (campionamento ogni 5-10 ms).

La latenza totale del sistema, compreso il rilevamento del tocco, i protocolli di comunicazione (ad esempio, USB: 1-8 ms, I2C: 10-20 ms), l'elaborazione del sistema operativo (20-50 ms) e l'aggiornamento del display, non dovrebbero idealmente superare i 100 ms per una consapevolezza situazionale ottimale, come consigliato da ANSI/ISA-101.01.

4. Stato attuale dell'arte: prodotti e capacità leader

Il mercato HMI industriale nel 2026 è definito da soluzioni robuste, connesse e intelligenti. I principali produttori stanno integrando funzionalità avanzate per migliorare l'efficacia dell'operatore e l'integrazione del sistema. Qui, esaminiamo le offerte di tre attori dominanti:

4.1 Siemens AG: SIMATIC HMI Unified Comfort Panel

Siemens continua a innovare con il suo portafoglio SIMATIC HMI, guidato dagli **Unified Comfort Panel** (disponibili nelle dimensioni da 7" a 22"). Questi pannelli rappresentano un passo avanti significativo, andando oltre le tradizionali interfacce di tipo SCADA verso un'architettura basata sul web, HTML5 e SVG. Ciò consente visualizzazioni grafiche ricche accessibili tramite browser standard, eliminando la necessità di plug-in proprietari. Le caratteristiche principali includono:

• **Multitouch e controllo gestuale:** Multitouch capacitivo con funzionamento con guanti, che facilita l'interazione intuitiva con l'utente.
• **Integrazione Edge:** in grado di eseguire le app Siemens Industrial Edge direttamente sul pannello, consentendo l'analisi e l'elaborazione localizzata dei dati a livello di macchina. Ciò riduce la latenza e il carico di rete.
• **Sicurezza informatica:** Progettato con funzionalità di sicurezza informatica integrate conformi agli standard IEC 62443, salvaguardando le operazioni industriali dalle minacce informatiche in continua evoluzione.
• **Integrazione TIA Portal:** Integrazione perfetta con Siemens TIA Portal per l'efficienza della progettazione.

4.2 Rockwell Automation: PanelView Plus 7 e PanelView 5000

Le offerte HMI di Rockwell Automation, parte del marchio Allen-Bradley, enfatizzano la profonda integrazione con la piattaforma di controllo Logix, un concetto noto come "Premier Integration".

• **PanelView Plus 7 (Standard e Performance):** Con display fino a 19", questi HMI sono dotati di processori avanzati per la gestione di grafica vettoriale complessa. Offrono una solida connettività con doppie porte Ethernet che supportano DLR (Device Level Ring) per la ridondanza di rete, fondamentale per i tempi di attività nelle applicazioni più impegnative. La programmazione viene eseguita tramite FactoryTalk View Machine Edition (ME), che accede direttamente ai tag Logix senza database separati.
• **PanelView 5000 (serie 5310 e 5510):** Questi HMI sono progettati specificatamente per l'uso esclusivo con Studio 5000 Logix Designer. Eccellono nella stretta integrazione con il PLC, consentendo la gestione degli allarmi basata su controller (riducendo il traffico di rete) e animazioni fluide per la visualizzazione dinamica del processo.
• **Sicurezza informatica:** le soluzioni Rockwell spesso incorporano la sicurezza CIP e altre misure per proteggere dall'accesso non autorizzato e dalla manipolazione dei dati, in linea con ISA/IEC 62443.

4.3 Schneider Electric: Harmony GTU e Harmony ST6

Schneider Electric, con la sua gamma Harmony (ex Magelis), si concentra su modularità, efficienza energetica e connettività IoT.

• **Harmony GTU (Modular HMI):** Questa serie presenta un'architettura modulare, separando il modulo CPU (Box) dal display. Questo design consente aggiornamenti indipendenti e semplifica la manutenzione. Le opzioni includono il Wi-Fi integrato per l'accesso remoto sicuro tramite dispositivi mobili, in linea con le richieste contemporanee di operazioni flessibili.
• **Harmony ST6 (HMI di base):** Posizionata per applicazioni macchina standard, la serie ST6 offre un elegante pannello frontale in alluminio e un display ad alta risoluzione. È programmato utilizzando il software EcoStruxure Operator Terminal Expert, offrendo un'esperienza utente moderna a un prezzo competitivo.
• **Harmony P6 (HMI per PC industriale):** per le applicazioni che richiedono maggiore potenza di elaborazione e la capacità di eseguire software di terze parti (ad esempio SCADA, analisi, applicazioni di database) insieme alla visualizzazione HMI, gli HMI per PC industriali Harmony P6 basati su Windows sono ideali.
• **Conformità:** gli HMI Schneider Electric sono dotati di certificazioni UL, CE e talvolta ATEX, che garantiscono l'idoneità a vari ambienti globali e pericolosi.

Queste soluzioni leader sottolineano la tendenza verso HMI più potenti, sicure e integrate, essenziali per ottimizzare le moderne operazioni di produzione.

5. Criteri di selezione: matrice decisionale ingegneristica per ingegneri di impianti

La scelta dell'HMI ottimale richiede una valutazione sistematica delle specifiche tecniche, della resilienza ambientale, delle capacità di integrazione e del costo totale di proprietà. Questa matrice decisionale aiuta gli ingegneri dell'impianto a prendere decisioni informate in materia di approvvigionamento:

6. Benchmark delle prestazioni: dati empirici per applicazioni industriali

Quantificare le prestazioni e l'affidabilità dell'HMI è fondamentale per prevedere i tempi di attività operativa e ridurre al minimo il costo totale di proprietà (TCO). Le metriche chiave forniscono una base basata sui dati per il confronto:

6.1 Tempo medio tra i guasti (MTBF)

L'MTBF è un indicatore statistico cruciale dell'affidabilità dei componenti, calcolato in condizioni operative specifiche (ad esempio, 25°C). Rappresenta il tempo medio previsto di funzionamento del sistema prima di un guasto intrinseco.

• **Grado industriale standard:** I valori MTBF tipici vanno da 30.000 a 50.000 ore (da 3,5 a 5,7 anni circa di funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7).
• **HMI industriali premium/di fascia alta:** Produttori rinomati forniscono unità con valori MTBF superiori a 70.000 ore, che spesso raggiungono oltre 100.000 ore. Componenti specializzati, come la retroilluminazione a stato solido in alcuni modelli Siemens o Weintek, possono raggiungere cifre ancora più elevate (ad esempio, 400.000 ore per l'unità di retroilluminazione stessa) con una gestione termica ottimale.

È fondamentale comprendere che l’MTBF è una statistica demografica e non garantisce la durata di vita di una singola unità. Fattori come la mortalità infantile (fallimenti nella prima infanzia) e fattori di stress ambientale possono influenzare in modo significativo le prestazioni delle singole unità. Le metodologie di calcolo spesso aderiscono a standard come MIL-HDBK-217F, Telcordia SR-332 o Siemens SN 29500.

6.2 Durata del display (emivita della retroilluminazione)

La vita operativa di un'HMI è spesso limitata dalla retroilluminazione del display. La valutazione **LT50 (Lumen Total 50%)** specifica le ore di funzionamento fino a quando la luminosità del display scende al 50% del suo valore iniziale.

• **LCD TFT industriali con retroilluminazione a LED:** sono il cavallo di battaglia degli HMI industriali grazie alla loro longevità e stabilità. I valori tipici LT50 vanno da 50.000 a 100.000 ore. Presentano un'elevata stabilità in ampi intervalli di temperature (da -20°C a +70°C) e sono impermeabili al "burn-in" da parte di elementi grafici statici.
• **Display OLED industriali:** pur offrendo rapporti di contrasto superiori (>1.000.000:1) e tempi di risposta più rapidi (<1 ms), gli OLED industriali generalmente hanno un LT50 più breve, in genere da 30.000 a 60.000 ore. Le alte temperature e la visualizzazione continua di grafica statica (comune nelle applicazioni HMI) possono accelerare il degrado e portare a un "burn-in" permanente se non mitigato da strategie software (ad esempio spostamento dei pixel, salvaschermo).

Le condizioni operative influenzano in modo significativo la durata della retroilluminazione. Il funzionamento continuo alla massima luminosità può ridurre LT50 del 20-40%. Il controllo intelligente della luminosità (oscuramento automatico) è fondamentale per massimizzare la durata del display.

6.3 Protezione ambientale (IP rispetto a NEMA)

La capacità di un HMI di resistere al proprio ambiente operativo è valutata dalle classificazioni IP (Ingress Protection) e NEMA (National Electrical Manufacturers Association):

• **Classificazione IP (IEC 60529):**
  • **IP65:** Completamente protetto contro l'ingresso di polvere e getti d'acqua a bassa pressione da qualsiasi direzione. Adatto per la maggior parte degli ambienti industriali generali.
  • **IP66:** Completamente protetto contro l'ingresso di polvere e getti d'acqua ad alta pressione. Necessario per aree soggette a lavaggi più rigorosi.
• **Classificazioni NEMA (NEMA 250):**
  • **NEMA 4:** Fornisce protezione contro sporco, polvere, spruzzi d'acqua, acqua diretta da tubi e formazione di ghiaccio esterna. Adatto per uso interno o esterno.
  • **NEMA 4X:** offre la stessa protezione di NEMA 4, con l'ulteriore vantaggio della **resistenza alla corrosione**, essenziale per la lavorazione di alimenti e bevande, ambienti farmaceutici o marini in cui sono presenti agenti detergenti caustici o condizioni saline.

Per le applicazioni in cui gli HMI sono soggetti a frequenti lavaggi ad alta pressione o ad agenti corrosivi, la scelta di un HMI con classificazione NEMA 4X è una decisione ingegneristica critica, che incide direttamente sulla longevità delle apparecchiature e sulla conformità agli standard igienici (ad esempio, NSF/ANSI 169).

7. Sfide di integrazione: superare gli ostacoli all'implementazione negli impianti dismessi

L'implementazione di HMI avanzati negli impianti di produzione esistenti dismessi presenta una serie unica di sfide che richiedono un'attenta pianificazione e lungimiranza ingegneristica:

• **Compatibilità con sistemi legacy:** I PLC e i sistemi di controllo più vecchi possono utilizzare protocolli di comunicazione proprietari (ad esempio, DH+, Data Highway Plus, DeviceNet o varianti seriali Modbus legacy) che non sono supportati nativamente dai moderni HMI incentrati su Ethernet. Ciò richiede convertitori di protocollo o gateway, che introducono potenziali punti di errore e una maggiore latenza. Le soluzioni ingegneristiche spesso comportano l'aggiornamento dei PLC più vecchi o l'implementazione di livelli middleware per colmare il divario di comunicazione.
• **Limiti dell'infrastruttura di rete:** i siti dismessi spesso possiedono cablaggi di rete obsoleti (ad esempio, Cat3, Cat5) o topologie prive della larghezza di banda e dell'affidabilità necessarie per lo scambio di dati in tempo reale, in particolare con HMI abilitati per IIoT. I problemi di latenza (superiori a 100 ms secondo le raccomandazioni ISA-101.01) possono ridurre i tempi di risposta dell'operatore e la consapevolezza della situazione. Spesso è necessaria una valutazione approfondita della rete e un potenziale aggiornamento a Ethernet industriale (ad esempio, Cat6A, fibra ottica) con switch gestiti che supportano QoS (Quality of Service).
• **Integrazione e contestualizzazione dei dati:** i moderni HMI si basano su dati ricchi e contestualizzati. L'integrazione dei dati storici provenienti da storici legacy o sistemi SCADA disparati in una vista HMI unificata può essere complessa. I silos di dati impediscono agli operatori di accedere a una visione olistica delle operazioni, ostacolando la manutenzione predittiva e l’analisi delle cause principali. L'implementazione dei server OPC UA come livello di astrazione dei dati standardizzato è una strategia comune per normalizzare i dati provenienti da varie fonti.
• **Vulnerabilità della sicurezza informatica:** l'integrazione di nuovi HMI connessi in reti più vecchie e meno sicure introduce notevoli rischi per la sicurezza informatica. I sistemi legacy spesso non dispongono di moderne funzionalità di autenticazione, crittografia e gestione delle patch. Sono essenziali il rispetto delle linee guida IEC 62443 per la segmentazione della rete, l'implementazione di solide regole firewall e l'implementazione di sistemi di rilevamento delle intrusioni.
• **Fattori umani e accettazione da parte dell'utente:** gli operatori abituati alle tradizionali interfacce a pulsanti potrebbero opporre resistenza all'adozione di HMI multitouch a causa della scarsa familiarità o di preoccupazioni relative all'usabilità. Una gestione efficace del cambiamento prevede programmi di formazione completi incentrati sui vantaggi della nuova interfaccia (ad esempio, diagnostica avanzata, vantaggi ergonomici) e pratica pratica. I progetti HMI dovrebbero seguire rigorosamente i principi ANSI/ISA-101.01 per ridurre al minimo il carico cognitivo e migliorare la consapevolezza situazionale, evitando una grafica eccessivamente ingegnerizzata.
• **Qualità dell'alimentazione ed EMI:** Gli ambienti industriali sono soggetti a rumore elettrico (EMI) e fluttuazioni di potenza, che possono disturbare i dispositivi elettronici sensibili. Gli HMI devono essere specificati con schermatura, messa a terra e condizionamento dell'alimentazione adeguati per garantire un funzionamento stabile e prevenire rilevamenti di falsi tocchi o anomalie del display. La conformità agli standard EMC pertinenti (ad esempio, IEC 61000-6-2 per ambienti industriali) è obbligatoria.

Affrontare queste sfide in modo proattivo attraverso valutazioni ingegneristiche dettagliate e investimenti strategici è fondamentale per il successo dell'implementazione dell'HMI e per realizzare il pieno potenziale dell'automazione avanzata.

8. Prospettive future: il panorama HMI (2026-2030)

La traiettoria della tecnologia HMI verso il 2030 è caratterizzata da una crescente intelligenza, immersione e integrazione perfetta all’interno del più ampio ecosistema IIoT. Le tendenze principali includono:

• **Interfacce basate sui dati e agenti:** le future HMI andranno oltre la visualizzazione dei dati per fornire informazioni proattive e intelligenti. Gli algoritmi di intelligenza artificiale incorporati analizzeranno i dati operativi storici e in tempo reale per prevedere i guasti (ad esempio, un cuscinetto del motore che raggiunge la sua temperatura operativa massima di sicurezza, prevedendo il guasto entro 200 ore a 65°C), consiglieranno regolazioni ottimali del processo e guideranno gli operatori attraverso complesse procedure diagnostiche. Le funzionalità di “Agentic AI” consentiranno agli HMI di agire come assistenti intelligenti, interpretando le intenzioni dell’operatore ed eseguendo comandi multi-step in modo autonomo, migliorando la produttività e riducendo l’errore umano.
• **Integrazione avanzata della realtà aumentata (AR):** Mentre le attuali applicazioni AR stanno emergendo, i prossimi cinque anni vedranno un'adozione diffusa di overlay AR direttamente integrati con i dati HMI. Gli operatori che indossano occhiali intelligenti industriali leggeri (ad esempio Microsoft HoloLens, Varjo XR-3) visualizzeranno parametri di processo in tempo reale, istruzioni di manutenzione e modelli 3D direttamente sovrapposti ai macchinari fisici. Ciò riduce al minimo il cambio di contesto e migliora significativamente l'efficienza della manutenzione sul campo.
• **Accesso onnipresente e sensibile al contesto:** gli HMI diventeranno veramente onnipresenti, accessibili da qualsiasi dispositivo autorizzato (pannello, tablet, smartphone, workstation) tramite piattaforme sicure basate sul web (HTML5). Adatteranno dinamicamente l'interfaccia e le informazioni presentate in base al ruolo dell'operatore, alla posizione e all'attrezzatura specifica con cui interagiscono. La sicurezza informatica sarà fondamentale, con autenticazione a più fattori e controlli di accesso granulari in linea con le linee guida NIST 800-82.
• **Sincronizzazione del digital twin:** lo stretto accoppiamento degli HMI con i modelli digital twin di risorse e processi consentirà agli operatori di simulare aggiustamenti, prevedere risultati e visualizzare potenziali impatti prima di implementare cambiamenti nel mondo fisico. Questa capacità, guidata da motori di simulazione avanzati e dati di sensori ad alta fedeltà, ottimizzerà il controllo del processo e ridurrà i rischi.
• **Controllo vocale e gestuale avanzato:** Oltre al tocco di base, gli HMI incorporeranno sempre più sofisticati riconoscimenti dei gesti (ad esempio, movimenti delle mani per la navigazione o l'esecuzione di comandi) e un controllo vocale altamente accurato di livello industriale, consentendo agli operatori di interagire con i sistemi a mani libere in ambienti sterili o pericolosi.
• **Iper-personalizzazione e interfacce adattive:** gli HMI apprenderanno le preferenze dell'operatore e adatteranno il layout, la priorità degli allarmi e la presentazione dei dati ai singoli utenti, ottimizzando il flusso di lavoro e riducendo i requisiti di formazione. Ciò contribuirà a un'esperienza dell'operatore più ergonomica ed efficiente.

Questi progressi promettono un futuro in cui gli HMI non saranno solo interfacce, ma partner intelligenti e adattivi nelle operazioni industriali, garantendo livelli senza precedenti di efficienza, sicurezza e reattività. Per i produttori del mercato statunitense/britannico, restare al passo con questi sviluppi e investire in soluzioni HMI che offrano scalabilità e capacità di integrazione a prova di futuro è un imperativo strategico.

9. Riferimenti

1. ANSI/ISA-101.01-2015, Interfacce uomo-macchina per sistemi di automazione dei processi. Società Internazionale di Automazione.
2. Serie IEC 62443, Sicurezza per i sistemi di automazione e controllo industriale. Commissione Elettrotecnica Internazionale.
3. Rockwell Automation, "Dati tecnici dei terminali grafici PanelView Plus 7". Pubblicazione 2711P-TD001G-EN-P, 2024.
4. Siemens AG, "Informazioni sul prodotto SIMATIC HMI Unified Comfort Panels." 2024.
5. Schneider Electric, "Serie Harmony GTU - Caratteristiche tecniche degli HMI modulari". 2024.

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