1. Ambito e scopo
Questa guida delinea una procedura critica di manutenzione preventiva per i sistemi di lubrificazione centralizzata, concentrandosi sull'unità pompa, sulle linee di distribuzione e sui dispositivi di dosaggio. Questa procedura è applicabile ai macchinari industriali che utilizzano sistemi di lubrificazione a linea singola parallela, progressiva a linea singola e a linea doppia nelle operazioni di produzione, lavorazione e assemblaggio nel mercato statunitense/britannico. Lo scopo principale di questa manutenzione è garantire un'erogazione ottimale del lubrificante, prevenire l'usura prematura dei componenti, ridurre i tempi di fermo macchina non programmati e prolungare la vita operativa delle risorse di produzione critiche.
L'ispezione e la verifica regolari di questi componenti sono obbligatorie per mantenere l'integrità del sistema, prevenire guasti catastrofici dovuti a lubrificazione insufficiente e sostenere l'efficienza operativa, con un impatto diretto sull'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) e sul ritorno sull'investimento (ROI). Questo protocollo dovrebbe essere implementato durante i tempi di fermo programmati o come parte di un programma di manutenzione preventiva trimestrale, o immediatamente dopo il rilevamento di anomalie nel sistema di lubrificazione.
2. Precauzioni di sicurezza
ATTENZIONE: PRESENTI ENERGIA E MATERIALI PERICOLOSI. LA MANCATA RISPETTO DEI PROTOCOLLI DI SICUREZZA PUÒ CAUSARE LESIONI GRAVI O MORTE.
- BLOCCO/TAGOUT (LOTO): prima di iniziare qualsiasi lavoro sul sistema di lubrificazione, assicurarsi che la fonte di alimentazione principale del macchinario e dell'unità della pompa di lubrificazione sia diseccitata, bloccata e contrassegnata in conformità con gli standard OSHA 29 CFR 1910.147 e NFPA 70E. Verificare lo stato di energia zero utilizzando un rilevatore di tensione calibrato.
- DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE (DPI): I DPI obbligatori includono occhiali di sicurezza conformi alla norma ANSI Z87.1 con protezioni laterali, guanti resistenti agli agenti chimici (ad esempio nitrile, neoprene), stivali da lavoro resistenti all'olio (ASTM F2413) e indumenti a maniche lunghe per evitare il contatto della pelle con i lubrificanti. Potrebbero essere necessarie protezioni per l'udito (ad esempio cuffie, tappi per le orecchie) a seconda dei livelli di rumore ambientale.
- SISTEMI PRESSURIZZATI: i sistemi di lubrificazione centralizzata funzionano sotto una pressione significativa. Prima di scollegare qualsiasi linea o componente, assicurarsi che la pressione del sistema sia scaricata in modo sicuro. Utilizzare manometri adeguati e seguire le linee guida del produttore per la depressurizzazione. Non aprire MAI una linea pressurizzata.
- SUPERFICI CALDE: le pompe e le linee di lubrificazione possono essere calde durante o immediatamente dopo il funzionamento. Concedere un tempo di raffreddamento adeguato o utilizzare guanti resistenti al calore se il lavoro immediato è inevitabile.
- PERICOLO DI SCIVOLAMENTO: i lubrificanti sono scivolosi. Pulire immediatamente eventuali fuoriuscite utilizzando materiali assorbenti per evitare rischi di scivolamento, inciampo e caduta. Smaltire i materiali di scarto in conformità con le normative ambientali locali.
- ESPOSIZIONE CHIMICA: alcuni lubrificanti possono causare irritazione alla pelle o problemi respiratori. Lavorare in aree ben ventilate. Fare riferimento alla scheda dati di sicurezza (SDS) di tutti i lubrificanti utilizzati nel sistema per istruzioni specifiche sulla manipolazione e sul primo soccorso.
3. Strumenti e materiali richiesti
| Nome utensile/materiale | Specifica | Quantità |
|---|---|---|
| Chiave dinamometrica | Attacco da 1/4" a 1/2", intervallo 5-100 Nm (3,7-73,8 piedi-libbre), calibrato secondo ASME B107.14 | 1 |
| Set di prese | Sistema metrico (8-19 mm) e imperiale (5/16-3/4") | 1 set |
| Set di chiavi a forchetta/a scatola | Sistema metrico (8-22 mm) e imperiale (5/16-7/8") | 1 set |
| Chiave regolabile | Minimo 10" (250 mm). | 1 |
| Kit manometro | 0-400 bar (0-5800 psi), precisione 0,5%, calibrato ISO 9001, adatto per grasso/olio | 1 |
| Multimetro | Vero RMS, CAT III 600 V, equivalente a Fluke 179 | 1 |
| Kit campione di lubrificante | Bottiglie pulite, etichette, pompa di campionamento adeguata | 1 corredo |
| Stracci per la pulizia senza pelucchi | Grado industriale | Secondo necessità |
| Tamponi/granuli assorbenti | Per il contenimento delle fuoriuscite | Secondo necessità |
| Pistola per grasso (manuale/alimentata) | Per adescamento/rabbocco, compatibile con lubrificante del sistema | 1 |
| Fotocamera digitale/Smartphone | Per documentazione | 1 |
| Specchio d'ispezione con LED | Albero flessibile | 1 |
| Contenitore per lubrificante di scarto | Sigillato, chiaramente indicato | 1 |
| Nuovo lubrificante | Viscosità/grado consigliati dall'OEM (ad es. ISO VG 220, NLGI 2), quantità in base alla capacità del sistema | Secondo necessità |
| Filtri di ricambio | Specifica OEM (ad esempio, 10 micron assoluti) | Secondo necessità |
| Sigillante/nastro per filettature | Nastro in PTFE o sigillante anaerobico (resistenza media, compatibile con lubrificante) | Secondo necessità |
4. Lista di controllo per l'ispezione pre-manutenzione
| Articolo | Controlla | Criteri di accettazione/rifiuto | Note |
|---|---|---|---|
| Livello del serbatoio del lubrificante | Verificare il livello rispetto al vetro spia/sensore. | Entro il 75-90% della capacità massima. | Un livello basso indica consumo o perdita; il troppo pieno rischia di aerare. |
| Condizioni del lubrificante | Ispezionare visivamente eventuali scolorimenti, contaminazioni, emulsioni acquose. | Colore limpido e uniforme, privo di particelle, senza aspetto lattiginoso. | Lo scolorimento/emulsione indica degradazione o ingresso di acqua. |
| Ispezione esterna dell'unità pompa | Verificare la presenza di perdite, rumori/vibrazioni anomale, raccordi allentati. | Nessuna perdita visibile, funzionamento regolare, tutti gli elementi di fissaggio sicuri. | Le perdite indicano un guasto della tenuta; segnali di rumore/vibrazione che comportano usura o cavitazione. |
| Principali linee di distribuzione | Ispezionare eventuali danni fisici, attorcigliamenti, corrosione, sezioni non fissate. | Le linee sono intatte, prive di danni, adeguatamente supportate/fissate, senza segni di corrosione esterna. | Le linee danneggiate causano perdite o blocchi. |
| Linee di distribuzione secondarie | Ispezionare eventuali danni fisici, attorcigliamenti, perdite sui raccordi, sezioni non fissate. | Le linee sono intatte, prive di danni, instradate correttamente, senza perdite nei collegamenti. | Le perdite dai raccordi sono una fonte comune di perdita di lubrificante. |
| Dispositivi di dosaggio/Iniettori | Controllare visivamente eventuali perdite esterne, indicatori di ciclo mancanti, danni fisici. | Nessuna perdita visibile, i perni della bicicletta (se applicabili) sono presenti e mobili, alloggiamento intatto. | Le perdite esterne indicano un guasto della tenuta interna. |
| Collegamenti elettrici | Verificare l'integrità del cablaggio, dei condotti e delle connessioni del sensore. | I collegamenti sono serrati, l'isolamento intatto, nessun cablaggio esposto. | Collegamenti allentati possono causare un funzionamento intermittente o guasti elettrici. |
| Manometri/sensori | Verificare la presenza di danni fisici, letture chiare, confrontare la pressione effettiva con quella prevista. | I manometri sono intatti, leggibili e mostrano una pressione coerente con il funzionamento del sistema. | Gli indicatori danneggiati forniscono dati inaffidabili. |
| Filtri/filtri | Ispezionare eventuali intasamenti esterni e danni all'alloggiamento. | Nessun detrito esterno visibile, alloggiamento intatto. | L'ostruzione esterna può indicare una grave contaminazione. |
5. Procedura dettagliata
5.1. Isolamento e depressurizzazione del sistema
- Avviare la procedura LOTO per il macchinario principale e l'alimentazione della pompa di lubrificazione. Verificare energia zero.
- Individuare la valvola limitatrice della pressione del sistema o un punto di depressurizzazione equivalente.
- Aprire lentamente la valvola di sicurezza per scaricare la pressione residua. Osservare il manometro finché non viene visualizzato 0 bar (0 psi).
Errore comune: una depressurizzazione rapida può danneggiare i componenti del sistema o rilasciare il lubrificante in modo incontrollabile. - Chiudere la valvola di sicurezza una volta depressurizzata.
5.2. Ispezione e gestione del serbatoio del lubrificante
- Aprire il tappo di rifornimento del serbatoio o il pannello di accesso.
- Utilizzando uno specchio di ispezione e una luce a LED, ispezionare visivamente l'interno del serbatoio per individuare eventuali fanghi, sedimenti, accumuli di acqua o detriti estranei.
- Se è presente contaminazione, svuotare completamente il serbatoio. Raccogliere il lubrificante di scarto in un contenitore sigillato e chiaramente contrassegnato per il corretto smaltimento.
- Pulire l'interno del serbatoio utilizzando stracci privi di lanugine. Evitare di introdurre solventi detergenti non compatibili con il lubrificante.
- Sostituire il tappo di sfiato del serbatoio se è ostruito o danneggiato. Si consiglia uno sfiatatoio con filtro da 5 micron per prevenire la contaminazione aerodispersa.
- Riempire il serbatoio con il lubrificante specificato dall'OEM (ad es. olio minerale ISO VG 220, grasso al litio complesso NLGI 2) fino al limite superiore del vetro spia (capacità del 90% circa).
Errore comune: la miscelazione di lubrificanti incompatibili può causare addensamenti, gelificazione o precipitazione di additivi, causando blocchi del sistema.
5.3. Ispezione dell'unità pompa di lubrificazione
- Controllo dell'integrità esterna: verifica che tutti i bulloni di montaggio siano fissati. Per le pompe fissate tramite supporti antivibranti, assicurarsi che i supporti siano intatti e non deteriorati.
- Sostituzione del filtro: individuare il filtro di ingresso (filtro di aspirazione) e il filtro della linea di pressione. Rimuovere e ispezionare attentamente. Se sporco, sostituirlo con un nuovo elemento filtrante corrispondente alle specifiche OEM (ad esempio, filtrazione assoluta da 10 micron per oli idraulici, 250 micron per grassi pesanti). Lubrificare sempre le nuove guarnizioni del filtro con lubrificante del sistema pulito prima dell'installazione. Serrare i bulloni dell'alloggiamento del filtro a 15-20 Nm (11-14,8 piedi-libbre).
Errore comune: riutilizzare filtri sporchi o utilizzare valori di micron errati può portare alla cavitazione della pompa o a blocchi a valle. - Controllo della valvola limitatrice della pressione: se accessibile, azionare delicatamente l'azionamento manuale (se presente) sulla valvola limitatrice della pressione per garantire il libero movimento. Ispezionare visivamente eventuali perdite o danni esterni.
- Ispezione del motore e del giunto (se applicabile): per le pompe a motore elettrico, ispezionare le alette di raffreddamento del motore per eventuali ostruzioni e la tenuta dei collegamenti elettrici del motore. Per le pompe dotate di giunti, verificare l'eventuale presenza di usura, disallineamento o gioco eccessivo. Assicurarsi che la protezione del giunto sia in posizione.
- Controllo delle perdite: prestare molta attenzione alle guarnizioni dell'albero della pompa, ai collegamenti del collettore e ai raccordi delle porte di pressione. Qualsiasi lubrificante trasudante o visibile è inaccettabile.
5.4. Verifica dell'integrità della linea di distribuzione
- Ispezione visiva: ispeziona sistematicamente tutte le linee di distribuzione principali e secondarie. Prestare particolare attenzione alle aree soggette a vibrazioni, flessione o danni esterni. Cercare pieghe, appiattimenti, abrasioni o prove di perdite (ad esempio residui di lubrificante, macchie). Documentare eventuali risultati con fotografie.
- Supporto e bloccaggio: verifica che tutte le linee siano adeguatamente supportate e fissate per evitare movimenti e sfregamenti. Sostituire o serrare eventuali fascette allentate. Si consiglia di attenersi alle linee guida ASME B31.1 (Power Piping) o B31.3 (Process Piping) per i supporti dei tubi.
- Controllo della coppia di montaggio: utilizzando una chiave dinamometrica calibrata, verificare la coppia di raccordi a compressione accessibili, raccordi svasati e connessioni NPT.
Valori di coppia tipici (consultare il manuale OEM per i dati esatti):- 1/4" NPT: 20-25 Nm (14,8-18,4 piedi-libbre)
- 3/8" NPT: 40-50 Nm (29,5-36,9 piedi-libbre)
- 1/2" NPT: 60-75 Nm (44,3-55,3 piedi-libbre)
- Per i raccordi a compressione, serrare finché non si avverte una leggera resistenza, quindi ruotare di un ulteriore 1/4 o 1/2 giro. Evitare un serraggio eccessivo.
Errore comune: un serraggio eccessivo dei raccordi può rovinare le filettature o rompere i componenti; un serraggio insufficiente provoca perdite. - Spurgo della linea (se richiesto): se le linee erano disconnesse o il sistema era aperto, potrebbe essere entrata aria. Spurgare le linee azionando manualmente la pompa fino a quando il lubrificante limpido e privo di aria non fuoriesce da un'estremità aperta o secondo la procedura OEM. Per i sistemi progressivi, seguire l'indicatore del ciclo per garantire che tutte le linee siano spurgate.
5.5. Verifica del dispositivo di misurazione
- Ispezione visiva: ogni dispositivo di dosaggio (ad esempio iniettore, valvola divisoria, distributore a pistone) deve essere ispezionato visivamente per individuare eventuali perdite esterne e danni fisici.
- Controllo dell'indicatore del ciclo (sistemi progressivi): per i distributori progressivi, azionare manualmente il sistema (se è disponibile una pompa manuale o un pulsante di test) o azionare temporaneamente la pompa principale. Osservare il perno indicatore del ciclo su ciascuna sezione. Il perno dovrebbe estendersi e ritrarsi dolcemente durante ogni ciclo. Il mancato ciclo indica un blocco o un guasto del componente interno.
Indicatore visivo: movimento fluido e coerente del perno indicatore. - Verifica dell'uscita: scollegare la linea di uscita da un campione rappresentativo di dispositivi di misurazione. Raccogliere più cicli di lubrificante in un contenitore graduato. Confrontare il volume raccolto con la potenza specificata del dispositivo di misurazione.
Criteri accettabili: produzione entro +/- 10% del volume specificato dall'OEM. Ad esempio, se un dispositivo di misurazione è classificato per 0,1 cc/corsa, la produzione effettiva dovrebbe essere compresa tra 0,09 cc e 0,11 cc. - Test di bypass/blocco (se applicabile): alcuni sistemi sono dotati di bypass o indicatori di blocco attivati dalla pressione. Verificare che funzionino correttamente secondo le linee guida OEM.
- Test di perdita della tenuta interna (per iniettori non progressivi): Se un iniettore mostra segni di perdita esterna, in genere indica un guasto della tenuta interna che richiede la sostituzione. Per le applicazioni critiche, è possibile eseguire un test di mantenimento della pressione utilizzando apparecchiature specializzate per rilevare il bypass interno.
- Riconnessione: ricollegare tutte le linee ai dispositivi di misurazione, assicurando il corretto orientamento e coppia.
6. Lista di controllo per la verifica post-manutenzione
| Prova | Risultato atteso | Reale | Superato/fallito |
|---|---|---|---|
| Rimessa in tensione del sistema | Potenza del macchinario e della pompa di lubrificazione ripristinata senza guasti. | ||
| Funzionamento iniziale della pompa | La pompa si avvia senza problemi, funziona silenziosamente e raggiunge la pressione del sistema. | ||
| Stabilizzazione della pressione del sistema | La pressione del sistema si stabilizza entro l'intervallo specificato dall'OEM (ad esempio, 200-250 bar / 2900-3625 psi). | ||
| Rilevamento perdite (visivo) | Nessuna perdita visibile sulle connessioni della pompa, del serbatoio, delle linee o del dispositivo di misurazione. | ||
| Funzione del dispositivo di misurazione | Tutti gli indicatori visibili del ciclo dei dosatori funzionano correttamente (sistemi progressivi). | ||
| Lubrificazione dei componenti della macchina | Conferma visiva dell'erogazione del lubrificante ai punti critici di lubrificazione (se accessibili e sicuri da osservare). | ||
| Indicatori di allarme/guasto | Nessun allarme del sistema di lubrificazione o codice di errore presente sul pannello di controllo. |
7. Guida alla risoluzione dei problemi
| Sintomo | Probabile causa | Azione correttiva |
|---|---|---|
| Pressione del sistema bassa/assente | Serbatoio vuoto/basso, filtro di aspirazione intasato, cavitazione della pompa, usura interna della pompa, valvola limitatrice di pressione bloccata aperta, grave perdita nella linea. | Controllare/riempire il serbatoio. Sostituire il filtro di aspirazione. Spurgare la pompa se cavita. Ispezionare/ricostruire la pompa. Ispezionare/sostituire la valvola di sicurezza. Individuare e riparare la perdita della linea. |
| Pressione del sistema eccessiva | Filtro della linea di pressione intasato, linea principale bloccata, valvola limitatrice di pressione bloccata chiusa, viscosità del lubrificante troppo alta. | Sostituire il filtro della linea di pressione. Individuare ed eliminare il blocco della linea principale. Ispezionare/sostituire la valvola di sicurezza. Verificare la corretta viscosità del lubrificante per la temperatura di esercizio. |
| Dispositivo di misurazione non ciclico (progressivo) | Linea di alimentazione al dispositivo bloccata, blocco interno nel dispositivo, guarnizioni interne usurate nel dispositivo, pressione del sistema insufficiente. | Ispezionare la linea di alimentazione per individuare attorcigliamenti/ostruzioni. Pulire o sostituire il dispositivo di dosaggio. Controllare la pressione del sistema. |
| Il lubrificante non raggiunge il punto del cuscinetto | Linea secondaria bloccata, dosatore difettoso, porte incrociate nel sistema progressivo, impostazione errata del volume del lubrificante. | Cancella la linea secondaria. Sostituire il dispositivo di misurazione. Controllare la valvola divisore progressiva per perdite interne/porte incrociate. Regolare l'uscita del dispositivo di misurazione. |
| Perdite visibili | Raccordi allentati, tubazioni incrinate, guarnizione dell'albero della pompa usurata, guarnizioni del dosatore danneggiate. | Stringere i raccordi per correggere la coppia. Sostituire le linee danneggiate. Sostituire la guarnizione dell'albero della pompa. Sostituire/ricostruire il dispositivo di misurazione difettoso. |
| La pompa produce un rumore eccessivo | Cavitazione della pompa (aria nel lubrificante), cuscinetti della pompa usurati, accoppiamento disallineato, basso livello di lubrificante, linea di aspirazione ostruita. | Spurgare l'aria dalla pompa. Ispezionare/sostituire i cuscinetti della pompa. Riallineare l'accoppiamento. Controllare/riempire il serbatoio. Linea di aspirazione/filtro puliti. |
| Guasto prematuro del cuscinetto | Erogazione di lubrificante insufficiente (ostruzione, dispositivo di dosaggio difettoso), lubrificante errato, contaminazione del lubrificante, impostazioni errate di volume/frequenza. | Verificare l'erogazione del lubrificante al punto. Effettuare l'analisi del lubrificante. Regolare il programma/volume di lubrificazione. Migliora la filtrazione. |
| Guasto elettrico (motore della pompa) | Sovraccarico, cortocircuito, collegamento allentato, guasto all'avvolgimento del motore. | Controllare l'assorbimento di corrente del motore con un multimetro. Ispezionare il cablaggio per danni/connessioni allentate. Testare gli avvolgimenti del motore. Consultare un elettricista. |
8. Programma di manutenzione consigliato
| Compito | Frequenza | Durata stimata | Livello di abilità |
|---|---|---|---|
| Controllo del livello/condizione del serbatoio | Giornaliero/settimanale | 5-10 minuti | Operatore/Tecnico |
| Controllo perdite del sistema esterno | Settimanale/mensile | 15-30 minuti | Operatore/Tecnico |
| Ispezione visiva dell'unità pompa e della linea | Mensile | 30-60 minuti | Tecnico |
| Sostituzione del filtro | Trimestralmente / Ogni 500-1000 ore (o come indicato dal differenziale di pressione) | 30-45 minuti | Tecnico |
| Verifica della pressione del sistema | Trimestralmente / Ogni 1000 ore | 15-20 minuti | Tecnico |
| Verifica del ciclo/uscita del dispositivo di misurazione | Semestrale / Ogni 2000 ore | 1-2 ore | Tecnico Maggiore |
| Analisi dei lubrificanti (olio) | Annualmente/Ogni 4000 ore | N/A (raccolta del campione 15 minuti) | Tecnico |
| Spurgo del sistema e lavaggio completo | Ogni 2-3 anni/8.000-12.000 ore (o secondo necessità in base all'analisi) | 4-8 ore | Tecnico Maggiore |
| Revisione/ricostruzione della pompa | Ogni 5 anni/20.000 ore (o come indicato dalle prestazioni) | 8-16 ore | Tecnico specializzato |
9. Riferimento alle parti di ricambio
| Descrizione della parte | Specifica tipica | Categoria UNITEC |
|---|---|---|
| Elemento della pompa di lubrificazione (pistone/ingranaggio) | Portata: 0,1-0,5 L/min (0,026-0,13 GPM), pressione massima: 300 bar (4350 psi) | Pompe e sistemi |
| Elemento filtrante della linea di pressione | Filtrazione: 10 micron assoluti, Media: Microglass, conformità ISO 16889 | Filtrazione |
| Filtro/filtro di aspirazione | Filtrazione: 60-120 mesh (250-125 micron), Materiale: Acciaio inossidabile | Filtrazione |
| Cartuccia della valvola limitatrice di pressione | Intervallo regolabile: 50-350 bar (725-5075 psi), connessione: G1/4" o 1/4" NPT | Valvole e controlli |
| Sezione valvola divisore progressiva | Volume in uscita: 0,1-0,5 cc/corsa, Materiale: acciaio zincato | Dispositivi di misurazione |
| Iniettore a linea singola (regolabile) | Volume in uscita: 0,05-0,3 cc, pressione massima: 250 bar (3625 psi), connessione: M8x1 | Dispositivi di misurazione |
| Tubi di lubrificazione ad alta pressione | Materiale: Acciaio senza saldatura (ST37.4), diametro esterno: 6 mm (1/4"), Parete: 1 mm (0,04"), Pressione massima: 400 bar (5800 psi) | Tubi e tubi flessibili |
| Raccordi a compressione (da tubo a NPT) | Materiale: ottone/acciaio inossidabile, dimensioni: da 6 mm a 1/4" NPT | Raccordi e adattatori |
| Tappo di sfiato del serbatoio | Filtrazione: 5 micron, Connessione: 1/2" NPT, Portata: 100 L/min | Accessori per serbatoi |
| Sensore di basso livello | Tipo: interruttore a galleggiante, uscita: contatto NO/NC, connessione: M12 | Sensori e interruttori |
| Pressostato | Setpoint regolabile: 100-300 bar (1450-4350 psi), isteresi: 10%, grado di protezione IP65 | Sensori e interruttori |
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10. Riferimenti
- ANSI/ASME B107.14 - Utensili dinamometrici
- OSHA 29 CFR 1910.147 - Il controllo dell'energia pericolosa (lockout/tagout)
- NFPA 70E - Standard per la sicurezza elettrica sul posto di lavoro
- ANSI Z87.1 - Dispositivi personali di protezione degli occhi e del viso in ambito professionale ed educativo
- ASTM F2413 - Specifiche standard per i requisiti prestazionali per calzature protettive (di sicurezza) con puntale
- ASME B31.1 - Tubazioni di alimentazione
- ASME B31.3 - Tubazioni di processo
- ISO 4406:1999 - Potenza idraulica idraulica - Fluidi - Metodo per codificare il livello di contaminazione da particelle solide
- Manuali di sistema OEM: consultare la documentazione specifica del produttore per le specifiche precise dei componenti, i valori di coppia e le procedure specifiche del sistema.
