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Risoluzione dei problemi relativi a letture errate del sensore: effetti EMF/RFI, problemi di messa a terra, deterioramento del cavo e diagnostica del trasduttore

Technical analysis: Troubleshooting erratic sensor readings: EMI/RFI interference, grounding issues, cable degradation,

1. Descrizione del problema e ambito di applicazione

Questa guida adotta un approccio sistematico alla diagnosi e alla risoluzione dei problemi relativi a letture irregolari, irregolari o imprecise dei sensori industriali. Tali guasti possono portare a problemi operativi significativi, tra cui interruzioni della produzione, ridotta qualità del prodotto, aumento del consumo di energia e potenziali minacce alla sicurezza del personale e delle attrezzature. Il problema riguarda un'ampia gamma di tipi di sensori (pressione, temperatura, flusso, livello, prossimità, posizione, ecc.) e i corrispondenti trasduttori/trasmettitori, cavi di collegamento e ingressi dei sistemi di controllo (PLC/RSC).

Classificazione di gravità:

  • Critico: letture instabili che influiscono direttamente sulla sicurezza operativa possono causare danni alle apparecchiature o l'arresto completo della produzione. Necessita di eliminazione immediata.
  • Significativo: comporta una riduzione dell'efficienza del processo, una qualità del prodotto incoerente o un aumento dei costi. Richiede un intervento urgente.
  • Minori: deviazioni periodiche e non critiche che possono indicare la fase iniziale del malfunzionamento. Richiede il monitoraggio e la pianificazione della riparazione.

2. Misure di sicurezza

⚠ AVVERTENZA SULLA SICUREZZA ⚠

Prima di eseguire qualsiasi lavoro diagnostico o di riparazione su apparecchiature industriali, è fondamentale seguire tutte le procedure di sicurezza standard. La mancata osservanza di queste istruzioni potrebbe provocare lesioni gravi o mortali.

  • Lockout/Tagout (LOTO): applicare sempre le procedure di blocco/tagout energetico (LOTO) in conformità con DSTU EN 10330:2004 e le regole aziendali interne per isolare le apparecchiature da tutte le fonti di energia (elettrica, meccanica, idraulica, pneumatica, termica). CONTROLLARE NON TENSIONE utilizzando mezzi appropriati.
  • Dispositivi di protezione (DPI): indossare sempre dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati, inclusi occhiali di sicurezza, guanti elettrici (se si lavora con circuiti elettrici), indumenti protettivi e scarpe di sicurezza.
  • Energia immagazzinata: fai attenzione all'energia immagazzinata nei condensatori, nelle molle, nei sistemi idraulici e pneumatici e negli elementi riscaldati. Assicurarsi che questa energia sia completamente dissipata o contenuta in modo sicuro prima di iniziare il lavoro.
  • Condizioni pericolose: evitare di lavorare in ambienti potenzialmente esplosivi senza un'autorizzazione adeguata e senza apparecchiature che soddisfino gli standard di protezione dalle esplosioni (ad esempio ATEX, DSTU EN 60079).
  • Lavori elettrici: i lavori elettrici devono essere eseguiti solo da personale qualificato utilizzando strumenti specializzati e DPI e solo quando assolutamente necessario e consentito.

3. Strumenti diagnostici necessari

Strumento Specifica/Modello (Esempio) Intervallo di misurazione Scopo
Multimetro digitale (TRMS) Fluke 179, Keysight U1242B Voltaggio: fino a 1000 V AC/DC; Corrente: fino a 10 A CA/CC; Resistenza: fino a 50 MΩ Misurazione della tensione di alimentazione, delle tensioni del segnale, della corrente di circuito (4-20 mA), della resistenza del cavo e della messa a terra. TRMS per misure precise di segnali non sinusoidali.
Pinze per la misurazione della corrente (corrente continua) Fluke 376 FC, Hioki CM4376 Corrente: fino a 1000 A CA/CC; Voltaggio: fino a 1000 V CA/CC Misura senza contatto della corrente di circuito 4-20 mA, rilevamento di interferenze induttive.
Oscilloscopio (portatile) Tektronix TBS1052B, Pintek DS-2100C Larghezza di banda: 50-200 MHz; Canali: 2-4 Visualizzazione della forma del segnale di sensori e trasduttori, rilevamento di interferenze ad alta frequenza, rumore, picchi di tensione.
Tester di terra (megohmmetro) Fluke 1625-2, Sonel MPI-540 Resistenza: 0,01 Ohm - 2000 Ohm; Tensione di isolamento: fino a 1000 V Misurazione della resistenza del circuito di terra, integrità della messa a terra protettiva. Controllo della resistenza di isolamento dei cavi.
Tester/localizzatore di cavi Fluke CableIQ, Benning IT 115 Distanza, Mappatura, Integrità, RFI/EMI Controllare l'integrità dei cavi, rilevare rotture, cortocircuiti, punti danneggiati, valutare la qualità della schermatura.
Rilevatore EMF/RFI TriField TF2, Cornet ED88TPlus Frequenza: 50 Hz - 8 GHz; Intensità: mV/m, μT, μW/m² Identificazione delle sorgenti di interferenze elettromagnetiche e radiofrequenze.

4. Elenco di valutazione iniziale

Prima di iniziare una diagnosi dettagliata, eseguire i seguenti passaggi per raccogliere informazioni e determinare le possibili cause.

Punto di valutazione Cosa controllare/registrare Scopo
Condizioni d'uso Carico dell'attrezzatura, temperatura ambientale, umidità, vibrazioni, polvere. Determinare se le letture instabili sono correlate a condizioni operative specifiche.
Modifiche/manutenzione recenti Eventuali riparazioni, modifiche alle apparecchiature, sostituzione di componenti, posa di nuovi cavi. Identificare potenziali cause legate a nuove installazioni o modifiche.
Storia di incidenti ed errori Visualizza i registri PLC/RSC, la cronologia degli allarmi e le registrazioni dei guasti. Stabilire modelli o correlazioni con altri eventi nel sistema.
Panoramica visiva Ispezione di sensori, cavi, connettori, scatole terminali, messa a terra per danni evidenti, corrosione, collegamenti allentati. Identificazione di evidenti difetti fisici.
Parametri di configurazione del sensore/trasduttore Controllo degli intervalli di misurazione, dei tipi di segnale di uscita, delle impostazioni di filtraggio, della calibrazione. Assicurati che il dispositivo sia configurato correttamente.
Fonti circostanti di ostacoli Operazioni di saldatura elettrica, avviamento di motori potenti, convertitori di frequenza (IF), apparecchiature ad alta tensione, trasmettitori radio. Identificazione di potenziali fonti esterne di campi elettromagnetici/RFI.

5. Flusso sistematico della diagnostica

Seguire questa sequenza per risolvere il problema:

  1. Sintomo: lettura instabile del sensore
    1. Ispezione visiva:
      • Controllare sensore, cavo, connettori, scatole terminali per danni visibili, corrosione, collegamenti allentati.
      • Se viene rilevato un danno, vai a 8. Risoluzione dei problemi: deterioramento del cavo.
      • Se non ci sono danni visivi, continuare.
    2. Controllo dell'alimentazione e della terra:
      • ⚠ SICUREZZA: eseguire LOTO se necessario per accedere in sicurezza ai terminali. ⚠
      • Utilizzare un multimetro per misurare la tensione di alimentazione del sensore/trasduttore.
      • Soglia: tensione nominale ±5%.
      • Se la tensione non rientra nell'intervallo normale, vai a 7. Analisi delle radici: problemi nutrizionali.
      • Misurare la resistenza della massa del corpo del sensore/trasduttore rispetto al bus di terra comune.
      • Soglia: inferiore a 1 ohm per la terra di protezione; per la messa a terra funzionale consultare la documentazione del produttore (solitamente < 0,1 Ohm). DSTU 3465:2000.
      • Se la resistenza di terra è elevata o assente, vai a 7. Analisi delle radici: problemi di messa a terra.
    3. Controllo cavi e schermatura:
      • ⚠ SICUREZZA: eseguire LOTO se necessario. ⚠
      • Controllare l'integrità e la resistenza dei conduttori del cavo (un filo – un test) con un multimetro.
      • Soglia: la resistenza del nucleo dovrebbe essere minima (solitamente < 1-2 ohm per 100 m, a seconda della sezione trasversale). La resistenza di isolamento tra i conduttori e tra il nucleo e lo schermo/terra deve essere > 20 MΩ (per sistemi a 24 V CC) o > 100 MΩ (per 230 V CA). DSTU EN 50174-2:2018.
      • Utilizzando un tester per cavi, verificare l'integrità della schermatura del cavo e il suo corretto collegamento. La schermatura deve essere messa a terra solo a un'estremità (solitamente il lato PLC/RSC) se non diversamente specificato dal produttore.
      • Se vengono rilevati guasti ai cavi, vai a 7. Analisi delle radici: degrado dei cavi.
    4. Diagnostica del segnale del sensore/trasduttore:
      • ⚠ SICUREZZA: fare attenzione quando si lavora con circuiti elettrici aperti. Utilizzare sonde con isolamento. ⚠
      • Scollegare il sensore dal sistema di controllo e collegare uno strumento di test (multimetro, oscilloscopio) direttamente all'uscita del trasduttore.
      • Simulare le condizioni operative (ad esempio, modificare la pressione per un sensore di pressione).
      • Se il segnale di uscita è instabile/errato all'uscita del convertitore: Vai a 7. Analisi delle radici: malfunzionamento del trasduttore.
      • Se il segnale di uscita è stabile/corretto all'uscita del convertitore, ma instabile nel sistema di controllo:
        • Utilizzando un oscilloscopio, controllare la linea del segnale all'ingresso del PLC/RSC per eventuali disturbi, picchi, interferenze ad alta frequenza.
        • Soglia di rumore: in genere non più del 2% della gamma del segnale (ad esempio 0,32 mA per un loop da 4-20 mA).
        • Utilizzare un rilevatore EMF/RFI per individuare le fonti di interferenza vicino al cavo o al sensore.
        • Se vengono rilevati ostacoli significativi, procedere a 7. Analisi delle radici: ostacoli EMF/RFI.
        • Se non sono presenti ostruzioni e il segnale è instabile all'ingresso PLC/RSC, controllare il modulo di ingresso PLC/RSC (vedere 7. Analisi delle radici: problemi del sistema di controllo).

6. Matrice dei malfunzionamenti e delle cause

Sintomo Probabili cause (classificate in base alla probabilità) Test diagnostico Risultato previsto se la causa è confermata
Letture caotiche e discontinue 1. Interferenze EMF/RFI
2. Messa a terra/schermatura scadente
3. Degrado del cavo (schermo rotto, corrosione)
4. Guasto interno del trasduttore/sensore		 Oscilloscopio sulla linea del segnale; rilevatore EMF/RFI; Tester di messa a terra; Controllo del segnale di uscita del sensore senza collegamento al PLC. Rumore ad alta frequenza sull'oscilloscopio; Identificazione della sorgente CEM/RFI; Elevata resistenza di messa a terra/schermatura; Segnale di uscita del sensore instabile.
Letture lente e fluttuanti 1. Deriva termica (interna o esterna)
2. Ossidazione dei contatti
3. Malfunzionamento dell'elemento sensore
4. Calibrazione errata		 Monitoraggio delle letture per lungo tempo; Controllo dei contatti; Confronto con sensore di riferimento; Ricalibrazione. Le letture variano a seconda della temperatura; Elevata resistenza di contatto; Deviazione costante dallo standard.
Deviazioni periodiche e temporanee 1. Campi elettromagnetici impulsivi derivanti dall'avviamento di motori/saldature
2. Vibrazioni
3. Potenza instabile
4. Contatto debole		 Monitoraggio delle letture durante l'avvio dell'apparecchiatura; Analisi delle vibrazioni; Misurazione della tensione di alimentazione con un oscilloscopio; Controllo del serraggio dei terminali. Deviazioni durante il funzionamento delle apparecchiature vicine; Picchi di tensione di alimentazione; Instabilità durante le vibrazioni.
Le letture sono bloccate sul minimo/massimo 1. Catena del segnale interrotta
2. Cortocircuito
3. Guasto completo del sensore/trasduttore
4. Guasto del modulo di ingresso PLC		 Misura della corrente di loop/tensione del segnale; Controllo dell'integrità del cavo; Diagnostica del convertitore; Test del modulo di ingresso PLC. 0 mA o 20 mA (o tensione massima/minima) all'uscita del sensore; Rottura o cortocircuito del cavo; The input module does not respond to the reference signal.

7. Analisi delle radici per ogni malfunzionamento

7.1. Interferenza EMF/RFI (interferenza elettromagnetica/radiofrequenza)

Perché accade: i campi elettromagnetici/RFI provengono da una varietà di fonti, come saldatrici elettriche, correnti di avviamento di motori potenti, convertitori di frequenza (VCR), trasmettitori radio, scariche di elettricità statica e linee elettriche. Queste interferenze inducono tensioni o correnti indesiderate nei cavi di segnale, distorcendo il segnale di uscita del sensore. La mancanza di un'adeguata schermatura e messa a terra del cavo o l'utilizzo del tipo sbagliato di cavo aumentano notevolmente la suscettibilità ai campi elettromagnetici/RFI. La conformità allo DSTU EN 61000 (compatibilità elettromagnetica) è fondamentale.

Come verificare: utilizzando un oscilloscopio per visualizzare il rumore sulla linea del segnale. Di solito si tratta di componenti ad alta frequenza sovrapposti al segnale principale. Il rilevatore EMF/RFI aiuterà a localizzare la fonte di interferenza. Osservare la correlazione tra letture irregolari e il funzionamento di potenziali fonti di interferenza.

Danno potenziale: oltre al funzionamento improprio del sistema, forti campi elettromagnetici/RFI possono causare danni temporanei o permanenti ai componenti elettronici sensibili dei sensori e ai moduli di ingresso PLC/RSC, riducendone la durata.

7.2. Problemi di messa a terra

Perché ciò accade: una messa a terra non corretta o danneggiata è una delle cause più comuni di problemi con i segnali elettrici. Ciò include rotture nei conduttori di messa a terra, corrosione nei punti di connessione di messa a terra, creazione di "anelli di terra" (quando l'apparecchiatura è messa a terra in più punti a potenziali diversi) o un circuito di messa a terra nel suo insieme non sufficientemente efficace. È necessaria una messa a terra adeguata per rimuovere le interferenze e fornire un punto di riferimento stabile per i segnali. DSTU 3465:2000 (Messa a terra) è lo standard principale.

Come verificare: misura la resistenza di terra con un tester di terra. La resistenza tra il corpo del dispositivo e il bus di terra non deve superare 1 Ohm. La misurazione della tensione tra diversi punti di terra può rivelare la presenza di anelli di terra (risultato atteso: 0 V). Ispezione dei punti di collegamento a terra per corrosione o danni meccanici.

Danno potenziale: una messa a terra inadeguata non solo provoca instabilità del segnale, ma crea anche il rischio di scosse elettriche e può causare guasti o danni ai componenti elettronici a causa di tensioni o correnti eccessive.

7.3. Degrado del cavo

Perché ciò accade: i cavi che collegano i sensori ai sistemi di controllo sono soggetti a effetti meccanici (flessione, vibrazione, abrasione), effetti chimici (oli, solventi), cambiamenti termici ed esposizione ai raggi UV. Ciò può causare: rotture del nucleo (parziali o complete), danni all'isolamento (con conseguente cortocircuiti o perdite), danni alla schermatura o ingresso di umidità nel cavo. L'uso di cavi non conformi a DSTU EN 50174 (sistemi di cavi) può accelerarne il degrado.

Come confermare: Ispezione visiva per danni alla calotta esterna. Misurazione della resistenza dei fili (test di continuità) utilizzando un multimetro. Misurare la resistenza di isolamento tra i conduttori e tra il nucleo e lo schermo/terra utilizzando un megaohmmetro. Un tester per cavi può individuare la posizione e il tipo di danno.

Danno potenziale: oltre a letture instabili, un cavo danneggiato può causare una perdita completa di comunicazione con il sensore, cortocircuiti che possono danneggiare i moduli di ingresso PLC/RSC o scintille in ambienti esplosivi.

7.4. Diagnostica del convertitore/sensore

Perché ciò accade: sensori e trasduttori sono dispositivi elettronici sensibili. Con il passare del tempo, possono guastarsi a causa di: usura degli elementi del sensore, guasto dell'elettronica interna (ad es. sovratensione, surriscaldamento, vibrazioni), contaminazione, corrosione o guasto dei componenti di calibrazione. Il fallimento può essere graduale (deriva) o improvviso (fallimento totale).

Come verificare: isolare il convertitore dal sistema di controllo e collegarlo a una fonte di alimentazione esterna e a un dispositivo di controllo (multimetro, oscilloscopio). Applicare un parametro di ingresso noto (ad esempio fornire una pressione di riferimento, una temperatura) e confrontare il segnale di uscita con la scheda tecnica o con le letture di un sensore calibrato di riferimento. Controllo delle funzioni diagnostiche interne del convertitore (se disponibile).

Danno potenziale: un trasduttore difettoso può fornire dati completamente errati, con conseguente controllo errato del processo, danni al prodotto o all'apparecchiatura e perdite finanziarie significative.

7.5. Problemi con il sistema di controllo (PLC/RSK)

Perché succede: sebbene meno comuni dei problemi con i sensori o i cavi, anche i moduli di ingresso PLC/RCD possono guastarsi. Le cause includono: guasto interno dell'elettronica del modulo, danni dovuti a sovratensione o collegamento errato, contatti sporchi o corrosi o errori software nella configurazione degli ingressi.

Come confermare: dopo aver confermato che il segnale proveniente dal sensore è corretto, applicare un segnale di riferimento noto (come un calibratore del circuito di corrente) direttamente all'ingresso del modulo PLC/RSC. Se le letture nel sistema di controllo sono ancora irregolari o errate, ciò indica un problema con il modulo. Controllare anche i LED di diagnostica sul modulo e il registro degli errori del PLC.

Danno potenziale: un modulo di ingresso difettoso può portare alla perdita completa del controllo del processo, che ha le stesse conseguenze di un guasto al sensore stesso.

8. Procedure dettagliate per la risoluzione dei problemi

8.1. Rimozione degli ostacoli EMF/RFI

  1. Identificazione della fonte: utilizzando un rilevatore EMF/RFI, individuare la fonte dell'interferenza.
  2. Separazione dei cavi: reinstradare i cavi di segnale lontano dai cavi di alimentazione (minimo 300 mm, preferibilmente in vassoi separati).
  3. Cavi schermati: sostituisci i cavi di segnale non schermati con cavi schermati (STP o FTP). Assicurarsi che la schermatura sia messa a terra solo su un'estremità (solitamente il lato PLC/RSC) per evitare anelli di terra.
  4. Filtraggio: installare filtri choke o filtri RC sul sensore o sull'ingresso PLC.
  5. Anelli di ferrite: installare anelli di ferrite sui cavi di segnale vicino al sensore e al PLC.
  6. Verifica: avviare l'apparecchiatura, verificare la stabilità delle letture sull'oscilloscopio. Il rumore dovrebbe essere inferiore al 2% della portata del segnale.

8.2. Correzione dei problemi di messa a terra

  1. Controllo dell'integrità: ispezionare visivamente tutti i punti di messa a terra, verificare la presenza di corrosione e bulloni allentati.
  2. Pulizia dei contatti: pulire tutti i punti di collegamento a terra con un raschietto o una spazzola metallica, garantire un contatto elettrico affidabile.
  3. Misurazione della resistenza: utilizzando un tester di terra, misurare la resistenza tra il corpo del dispositivo e il bus di terra. Soglia: < 1 ohm. Se necessario, rafforzare il circuito di terra.
  4. Eliminazione dei loop di terra: se vengono rilevati loop di terra, assicurarsi che le schermature dei cavi siano messe a terra solo in un punto o utilizzare convertitori di segnale isolanti.
  5. Controlla: dopo la regolazione, verificare la stabilità delle letture del sensore.

8.3. Sostituzione o riparazione di cavi deteriorati

  1. ⚠ SICUREZZA: esegui LOTO e controlla l'assenza di tensione. ⚠
  2. Localizzazione del danno: utilizza un tester per cavi per individuare la posizione del danno.
  3. Sostituzione sezione/cavo: a seconda del grado di danno, sostituire la sezione danneggiata del cavo o l'intero cavo. Utilizzare un cavo con sezione trasversale, tipo di isolamento e schermatura adeguati che soddisfi le condizioni operative e gli standard DSTU EN 50174.
  4. Controllo: Dopo la sostituzione, verificare l'integrità, la resistenza e la resistenza di isolamento del nuovo cavo. Garantire un corretto collegamento della schermatura.
  5. Ripristinare l'alimentazione: dopo aver completato tutti i lavori sui cavi, ripristinare l'alimentazione e verificare la stabilità delle letture.

8.4. Sostituzione o riparazione del trasduttore/sensore

  1. ⚠ SICUREZZA: esegui LOTO e controlla l'assenza di tensione. ⚠
  2. Rimozione: rimuovere con attenzione il sensore/trasduttore difettoso.
  3. Installazione: installa un sensore/trasduttore nuovo o ricondizionato (di fabbrica). Assicurarsi che soddisfi le specifiche del dispositivo originale (tipo, portata, segnale in uscita, materiale, grado di protezione IP).
  4. Collegamento: collegare i cavi di alimentazione e di segnale secondo lo schema.
  5. Calibrazione: calibrare il nuovo sensore secondo le istruzioni e gli standard del produttore come DSTU ISO/IEC 17025 (se richiesto per misurazioni accreditate).
  6. Verifica: avvia il sistema e assicurati che le letture siano stabili e accurate.

8.5. Diagnostica e sostituzione del modulo di ingresso PLC/RSC

  1. ⚠ SICUREZZA: eseguire LOTO e verificare che non vi sia tensione sull'armadio PLC/RSC. ⚠
  2. Test di ingresso: applicare il segnale di riferimento dal calibratore direttamente all'ingresso del modulo sospetto.
  3. Monitoraggio: osservare le letture nel programma PLC/RSC. Se le letture sono instabili o errate, il modulo è difettoso.
  4. Sostituzione del modulo: smontare il modulo difettoso e installare un nuovo modulo identico. Importante: assicurati che la versione firmware del nuovo modulo sia compatibile con il controller.
  5. Configurazione: caricare la configurazione I/O pertinente nel PLC/RSC.
  6. Verifica: collega il sensore, avvia il sistema e controlla la stabilità delle letture.

9. Precauzioni

Causa principale Strategia di prevenzione Metodo di monitoraggio Intervallo consigliato
Ostacoli EMF/RFI Corretta separazione dei cavi (segnale/potenza), utilizzo di cavi schermati, installazione di filtri. Controllo periodico dei segnali con un oscilloscopio durante il funzionamento di apparecchiature potenti; Panoramica dei percorsi via cavo. Ogni anno / Dopo la modifica dell'attrezzatura
Problemi di messa a terra Controllo regolare dell'integrità e della resistenza del circuito di terra, protezione dei contatti dalla corrosione. Misurazione della resistenza di terra con tester; Ispezione visiva dei punti di connessione. Ogni anno (per sistemi critici) / Ogni 3-5 anni (per sistemi generali) in conformità con DSTU 3465:2000.
Degrado del cavo Utilizzo di cavi che soddisfino le condizioni operative (temperatura, esposizione chimica, carichi meccanici), installazione corretta, protezione dei cavi. Ispezione visiva dei percorsi dei cavi; Misura della resistenza di isolamento e dell'integrità dei cavi con un megaohmmetro. Trimestrale (visivo) / Ogni 2-3 anni (prove elettriche).
Malfunzionamento del trasduttore/sensore Calibrazione regolare, utilizzo di sensori con classe di protezione IP adeguata, protezione da sovratensione. Confronto delle letture con dispositivi di riferimento; Controlli diagnostici; Monitoraggio software della "salute" del sensore. Ogni anno (calibrazione) / Dipende dalla criticità del sensore e dalle raccomandazioni del produttore.

10. Parti di ricambio e componenti

È fondamentale avere a disposizione i pezzi di ricambio adeguati per una rapida risoluzione dei problemi. UNITEC-D offre un'ampia gamma di componenti per l'automazione.

Descrizione della parte Specifica (esempio) Quando sostituire Categoria UNITEC
Sensore di pressione 4-20 mA, 0-10 bar, G1/4", IP67 In caso di malfunzionamento dell'elemento sensore, impossibilità di calibrazione, danni fisici. Sensori industriali
Sensore di temperatura (RT100) 3 fili, Classe A, -50..+200 °C In caso di guasto, deriva significativa delle letture. Sensori industriali
Cavo di segnale schermato 2x0,75 mm², F-TP, PUR, 100 m In caso di degrado dell'isolamento, rotture dei nuclei o della schermatura, danni fisici. Cavi Industriali
Anelli di ferrite Semistaccabile, per cavo Æ 6-12 mm Ridurre i campi elettromagnetici/RFI come misura preventiva. Componenti EMC
Modulo di ingresso segnale analogico PLC 8 canali, 4-20 mA, 12 bit In caso di malfunzionamento interno che non può essere eliminato tramite software o riavvio. Automazione e Controllo

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11. Collegamenti

  • DSTU 3465:2000 (GOST 12.1.030-81). Sicurezza elettrica. Messa a terra protettiva, azzeramento.
  • DSTU EN 61000 (serie). Compatibilità elettromagnetica (EMC).
  • DSTU EN 50174 (serie). Sistemi di cavi.
  • DSTU ISO/IEC 17025:2006. Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura.
  • Manuali di funzionamento e manutenzione dei produttori di sensori/trasduttori.
  • Adeguate Guide di Manutenzione UNITEC-D (disponibili nella sezione Guide di Manutenzione del nostro sito web).

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