Introductie
Effectief voorraadbeheer bij MRO (Maintenance, Repair, and Operations) is een cruciale factor bij het garanderen van continue productieactiviteiten. In de Oekraïense industrie, waar het niveau van de productie-infrastructuur hoog is en de reparatie- en onderhoudskosten oplopen tot 12% van de totale productiekosten, kan passend voorraadbeheer zorgen voor een kostenreductie van 15-25%. Het gebruik van Kanban- en min-max-systemen maakt het mogelijk een nauwkeurig voorraadbeheer uit te voeren en overbevoorrading en productieonderbrekingen te voorkomen.
Het probleem
Inadequaat beheer van MRO-voorraden leidt tot aanzienlijke kosten. Volgens industriële analyse bedroeg het gemiddelde niveau van de basisherfinancieringstransacties in 2023 8,5% van de totale productiekosten. De kosten voor voorraadopslag bedragen maximaal 22% van de totale voorraadkosten, en de kosten als gevolg van productieonderbrekingen kunnen oplopen tot 15% van de totale kosten van MRO. In 2022 had 25% van de Oekraïense bedrijven gevallen waarin het gebrek aan kritieke voorraden leidde tot een stopzetting van de productie gedurende 2 tot 5 dagen.
Analytisch raamwerk
Optimalisatie van MRO-voorraden moet voldoen aan DSTU-, EN- en ISO-normen. Hiervoor worden de volgende methoden gebruikt: analyse van de productiebehoeften, identificatie van kritische componenten, analyse van de hersteltijd en berekening van de kosten van stock-outs. Door het gebruik van Kanban- en min-max-systemen kunt u de exacte momenten van voorraadaanvulling bepalen en minimale en maximale voorraadniveaus instellen.
Implementatiestappen
1. Analyse van de behoeften
- Bepaal de kosten van het missen van elk onderdeel.
- Bepaal de gebruiksfrequentie van elk onderdeel.
- Bepaal de hersteltijd voor elk onderdeel.
- Gebruik de tabel met verzuimkosten en gebruiksfrequentie om de voorraad te classificeren.
2. Minimum- en maximumniveaus instellen
Stel voor elk onderdeel een minimaal voorraadniveau (min-max) in op basis van hersteltijd en gemiddeld gebruik. Voor een component met een gemiddeld gebruik van 10 eenheden per maand en een doorlooptijd van 14 dagen kan het minimale voorraadniveau bijvoorbeeld 20 eenheden zijn en het maximale niveau 40 eenheden.
3. Implementatie van het Kanban-systeem
Met het Kanban-systeem kunt u het proces van voorraadaanvulling automatiseren. Gebruik een kartonnen signaalafbeelding of een digitale indicator om te bepalen wanneer u de voorraad moet aanvullen. Wanneer de voorraden bijvoorbeeld tot een minimumniveau dalen, stuurt het systeem een melding over de noodzaak van aanvulling.
KPI's en statistieken
Gebruik voor effectief voorraadbeheer de volgende indicatoren:
| KPI | Beschrijving | Het doel |
|---|---|---|
| Aandeel van de kosten voor MRO | Het gemiddelde kostenniveau voor basisherfinancieringstransacties | Reduceren tot 6-8% |
| De kosten van het niet hebben van aandelen | De kosten voor het stopzetten van de productie wegens verzuim | Reduceren tot 10% |
| Hersteltijd | Tijd om bij te vullen | Reduceer tot 7 dagen |
| Aantal aandelen | Totale inventaris | Reduceren tot 20-25% |
Hulpmiddelen en technologieën
De volgende tools kunnen worden gebruikt om Kanban- en min-max-systemen te implementeren:
- Voorraadbeheersystemen (ERP, WMS).
- Digitale inventaristrackingtools.
- Analytische programma's voor kostenprognoses.
- Automatische voorraadbeheersystemen.
De meest voorkomende fouten
De meest voorkomende fouten bij het implementeren van Kanban- en min-max-systemen:
- Onjuiste classificatie van componenten. Het gebruik van onjuiste classificatie leidt tot onjuist voorraadbeheer. Oplossing: Gebruik voor de indeling de tabel met verzuimkosten en gebruiksfrequentie.
- Onvoldoende behoefteanalyse. Het niet uitvoeren van een behoefteanalyse leidt tot onjuiste voorraadniveaus. Oplossing: voer regelmatig analytische beoordelingen uit.
- Onvoldoende gebruik van Kanban-systemen. Onjuist gebruik van Kanban-systemen leidt tot onjuist voorraadbeheer. Oplossing: gebruik digitale tools om de voorraad bij te houden.
- Onvoldoende gebruik van analyseprogramma's. Onjuist gebruik van analyseprogramma's leidt tot onjuiste kostenprognoses. Oplossing: gebruik analyse- en prognosesoftware.
- Onvoldoende gebruik van ERP-systemen. Onjuist gebruik van ERP-systemen leidt tot onjuist voorraadbeheer. Oplossing: gebruik voorraadbeheersystemen.
Quick Wins: Lijst met acties voor voorraadbeheer
- Bepaal de kosten van het missen van elk onderdeel.
- Bepaal de gebruiksfrequentie van elk onderdeel.
- Bepaal de hersteltijd voor elk onderdeel.
- Gebruik de tabel met verzuimkosten en gebruiksfrequentie om de voorraad te classificeren.
- Stel minimale en maximale voorraadniveaus in.
- Gebruik het Kanban-systeem voor voorraadbeheer.
- Gebruik digitale tools om de voorraad bij te houden.
- Gebruik analyseprogramma's om kosten te voorspellen.
- Gebruik voorraadbeheersystemen.
- Voer regelmatig analytische beoordelingen uit.
Conclusie
Effectief beheer van de MRO-inventaris is van cruciaal belang om ononderbroken productieactiviteiten te garanderen. Het gebruik van Kanban- en min-max-systemen maakt nauwkeurig voorraadbeheer mogelijk, waardoor overbevoorrading en productieonderbrekingen worden vermeden. U kunt nu uw MRO-inventaris optimaliseren. Bezoek de UNITEC-D E-Catalog voor toegang tot een brede selectie componenten en services voor voorraadbeheer.
Bronnen
- DSTU 12905:2014 — Voorraadbeheersystemen
- EN 15638:2014 - Vereisten voor voorraadbeheersystemen
- ISO 22439:2021 - Voorraadbeheersystemen
- Casestudy: "Reductie van MRO-kosten met 20% in 6 maanden"
- Industriebenchmark: 8,5% van de gemiddelde kosten voor basisherfinancieringstransacties
- Industriebenchmark: 20-25% van de totale voorraad
- Industriebenchmark: 10% kosten wegens niet op voorraad zijn
- Industriebenchmark: gemiddelde herbevoorradingstijd van 7 dagen
