Ottimizzazione della supply chain e dell'inventario nell'MRO: sistemi Kanban e min-max per la gestione dell'inventario nelle officine di riparazione

Introduzione

Una gestione efficace dell'inventario nelle attività MRO (Maintenance, Repair, and Operations) è un fattore critico per garantire la continuità dell'attività produttiva. Nell’industria ucraina, dove il livello delle infrastrutture di produzione è elevato e i costi di riparazione e manutenzione rappresentano fino al 12% del costo totale di produzione, un’adeguata gestione delle scorte può garantire una riduzione dei costi del 15-25%. L'utilizzo dei sistemi Kanban e min-max permette di effettuare un'accurata gestione delle scorte, evitando sovraccarichi e interruzioni della produzione.

Il problema

Una gestione inadeguata delle scorte delle MRO comporta costi significativi. Secondo l’analisi industriale, nel 2023 il livello medio dei costi di MRO era pari all’8,5% del costo totale di produzione. I costi di stoccaggio dell'inventario rappresentano fino al 22% del costo totale dell'inventario e i costi dovuti alle interruzioni della produzione possono ammontare al 15% del costo totale dell'MRO. Nel 2022, il 25% delle imprese ucraine ha avuto casi in cui la mancanza di scorte critiche ha portato all’interruzione della produzione per 2-5 giorni.

Quadro analitico

L’ottimizzazione degli stock MRO deve essere conforme agli standard DSTU, EN e ISO. A tale scopo vengono utilizzate le seguenti metodologie: analisi dei fabbisogni produttivi, individuazione dei componenti critici, analisi dei tempi di recupero e calcolo del costo delle stock-out. L'utilizzo dei sistemi Kanban e min-max consente di determinare i momenti esatti di rifornimento delle scorte e di impostare i livelli minimi e massimi delle scorte.

Fasi di implementazione

1. Analisi dei bisogni

• Determinare il costo derivante dalla mancanza di ciascun componente.
• Determinare la frequenza di utilizzo di ciascun componente.
• Determinare il tempo di recupero per ciascun componente.
• Utilizzare la tabella del costo di assenza e della frequenza di utilizzo per classificare l'inventario.

2. Impostazione dei livelli minimo e massimo

Per ciascun componente, imposta un livello di inventario minimo (min-max) in base al tempo di ripristino e all'utilizzo medio. Ad esempio, per un componente con un utilizzo medio di 10 unità al mese e un tempo di consegna di 14 giorni, il livello di inventario minimo potrebbe essere di 20 unità e il livello massimo potrebbe essere di 40 unità.

3. Implementazione del sistema Kanban

Il sistema Kanban consente di automatizzare il processo di rifornimento delle scorte. Utilizza un'immagine segnaletica in cartone o un indicatore digitale per determinare quando rifornire. Ad esempio, quando le scorte scendono al livello minimo, il sistema invia una notifica sulla necessità di rifornimento.

KPI e metriche

Per una gestione efficace dell'inventario, utilizzare i seguenti indicatori:

Strumenti e tecnologie

Per implementare i sistemi Kanban e min-max è possibile utilizzare i seguenti strumenti:

• Sistemi di gestione delle scorte (ERP, WMS).
• Strumenti digitali per il monitoraggio dell'inventario.
• Programmi analitici per la previsione dei costi.
• Sistemi automatici di gestione delle scorte.

Gli errori più comuni

Gli errori più comuni nell’implementazione dei sistemi Kanban e min-max:

1. Classificazione errata dei componenti. L'utilizzo di una classificazione errata porta a una gestione errata dell'inventario. Soluzione: utilizzare la tabella dei costi di assenza e frequenza di utilizzo per la classificazione.
2. Analisi dei bisogni insufficiente. La mancata esecuzione di un'analisi dei bisogni porta a livelli di inventario errati. Soluzione: condurre revisioni analitiche regolari.
3. Uso insufficiente dei sistemi Kanban. L'uso improprio dei sistemi Kanban porta a una gestione errata dell'inventario. Soluzione: utilizzare strumenti digitali per tenere traccia dell'inventario.
4. Uso insufficiente di programmi analitici. L'uso improprio di programmi analitici porta a una previsione dei costi errata. Soluzione: utilizzare software di analisi e previsione.
5. Uso insufficiente dei sistemi ERP. L'uso improprio dei sistemi ERP porta a una gestione errata dell'inventario. Soluzione: utilizzare sistemi di gestione dell'inventario.

Vittorie rapide: elenco di azioni per la gestione dell'inventario

1. Determinare il costo derivante dalla mancanza di ciascun componente.
2. Determinare la frequenza di utilizzo di ciascun componente.
3. Determinare il tempo di recupero per ciascun componente.
4. Utilizzare la tabella del costo di assenza e della frequenza di utilizzo per classificare l'inventario.
5. Imposta i livelli minimi e massimi delle scorte.
6. Utilizza il sistema Kanban per la gestione dell'inventario.
7. Utilizza strumenti digitali per tenere traccia dell'inventario.
8. Utilizza programmi di analisi per prevedere i costi.
9. Utilizzare sistemi di gestione dell'inventario.
10. Condurre revisioni analitiche regolari.

Conclusione

Una gestione efficace dell'inventario MRO è fondamentale per garantire operazioni di produzione ininterrotte. L'utilizzo dei sistemi Kanban e min-max consente una gestione accurata delle scorte, evitando sovraccarichi e interruzioni della produzione. Puoi ottimizzare il tuo inventario MRO ora. Visita il Catalogo elettronico UNITEC-D per accedere a un'ampia selezione di componenti e servizi per la gestione dell'inventario.

Fonti

• DSTU 12905:2014 — Sistemi di gestione dell'inventario
• EN 15638:2014 - Requisiti per i sistemi di gestione dell'inventario
• ISO 22439:2021 - Sistemi di gestione dell'inventario
• Case study: "Riduzione dei costi di MRO del 20% in 6 mesi"
• Punto di riferimento del settore: 8,5% dei costi medi per MRO
• Punto di riferimento del settore: 20–25% dell'inventario totale
• Punto di riferimento del settore: 10% del costo di esaurimento scorte
• Punto di riferimento del settore: tempo medio di rifornimento di 7 giorni