Optimisation de la chaîne d'approvisionnement et des stocks en MRO : systèmes Kanban et min-max pour la gestion des stocks dans les ateliers de réparation

Présentation

Une gestion efficace des stocks en MRO (Maintenance, Réparation et Opérations) est un facteur essentiel pour garantir une activité de production continue. Dans l'industrie ukrainienne, où le niveau d'infrastructure de production est élevé et où les coûts de réparation et de maintenance peuvent atteindre 12 % du coût total de production, une gestion appropriée des stocks peut garantir une réduction des coûts de 15 à 25 %. L'utilisation des systèmes Kanban et min-max permet d'effectuer une gestion précise des stocks, d'éviter les surstocks et les interruptions de production.

Le problème

Une gestion inadéquate des stocks MRO entraîne des coûts importants. Selon l'analyse industrielle, en 2023, le niveau moyen des coûts MRO était de 8,5 % du coût total de production. Les coûts de stockage des stocks représentent jusqu'à 22 % du coût total des stocks, et les coûts dus aux interruptions de production peuvent s'élever à 15 % du coût total du MRO. En 2022, 25 % des entreprises ukrainiennes ont connu des cas où le manque de stocks critiques a entraîné un arrêt de la production pendant 2 à 5 jours.

Cadre analytique

L’optimisation des stocks MRO doit être conforme aux normes DSTU, EN et ISO. Pour cela, les méthodes suivantes sont utilisées : analyse des besoins de production, identification des composants critiques, analyse des délais de récupération et calcul du coût des ruptures de stock. L'utilisation des systèmes Kanban et min-max vous permet de déterminer les moments exacts de réapprovisionnement des stocks et de définir les niveaux de stock minimum et maximum.

Étapes de mise en œuvre

1. Analyse des besoins

• Déterminez le coût de l’absence de chaque composant.
• Déterminez la fréquence d’utilisation de chaque composant.
• Déterminez le temps de récupération pour chaque composant.
• Utilisez le tableau du coût d’absence et de la fréquence d’utilisation pour classer l’inventaire.

2. Définition des niveaux minimum et maximum

Pour chaque composant, définissez un niveau de stock minimum (min-max) en fonction du temps de récupération et de l'utilisation moyenne. Par exemple, pour un composant avec une utilisation moyenne de 10 unités par mois et un délai d'exécution de 14 jours, le niveau de stock minimum peut être de 20 unités et le niveau maximum de 40 unités.

3. Mise en place du système Kanban

Le système Kanban vous permet d'automatiser le processus de réapprovisionnement des stocks. Utilisez une image en carton de signalisation ou un indicateur numérique pour déterminer quand réapprovisionner. Par exemple, lorsque les stocks atteignent un niveau minimum, le système envoie une notification concernant la nécessité d'un réapprovisionnement.

KPI et métriques

Pour une gestion efficace des stocks, utilisez les indicateurs suivants :

Outils et technologies

Les outils suivants peuvent être utilisés pour mettre en œuvre des systèmes Kanban et min-max :

• Systèmes de gestion des stocks (ERP, WMS).
• Outils numériques de suivi des stocks.
• Programmes analytiques pour la prévision des coûts.
• Systèmes de gestion automatique des stocks.

Les erreurs les plus courantes

Les erreurs les plus courantes lors de la mise en œuvre des systèmes Kanban et min-max :

1. Classification incorrecte des composants. Une classification incorrecte entraîne une gestion des stocks incorrecte. Solution : Utiliser le tableau des coûts d'absence et de la fréquence d'utilisation pour la classification.
2. Analyse des besoins insuffisante. L'incapacité d'effectuer une analyse des besoins entraîne des niveaux de stock incorrects. Solution : Effectuer des examens analytiques réguliers.
3. Utilisation insuffisante des systèmes Kanban. Une mauvaise utilisation des systèmes Kanban entraîne une gestion incorrecte des stocks. Solution : utilisez des outils numériques pour suivre les stocks.
4. Utilisation insuffisante des programmes analytiques. Une mauvaise utilisation des programmes analytiques entraîne une prévision des coûts incorrecte. Solution : utilisez un logiciel d’analyse et de prévision.
5. Utilisation insuffisante des systèmes ERP. Une mauvaise utilisation des systèmes ERP entraîne une gestion incorrecte des stocks. Solution : utilisez des systèmes de gestion des stocks.

Gains rapides : liste d'actions pour la gestion des stocks

1. Déterminez le coût de l’absence de chaque composant.
2. Déterminez la fréquence d’utilisation de chaque composant.
3. Déterminez le temps de récupération pour chaque composant.
4. Utilisez le tableau du coût d’absence et de la fréquence d’utilisation pour classer l’inventaire.
5. Définissez les niveaux de stock minimum et maximum.
6. Utilisez le système Kanban pour la gestion des stocks.
7. Utilisez des outils numériques pour suivre l’inventaire.
8. Utilisez des programmes d’analyse pour prévoir les coûts.
9. Utiliser des systèmes de gestion des stocks.
10. Effectuer des revues analytiques régulières.

Conclusion

Une gestion efficace des stocks MRO est essentielle pour garantir des opérations de production ininterrompues. L'utilisation de systèmes Kanban et min-max permet une gestion précise des stocks, évitant les surstocks et les interruptions de production. Vous pouvez optimiser votre inventaire MRO dès maintenant. Consultez le catalogue électronique UNITEC-D pour accéder à une large sélection de composants et de services de gestion des stocks.

Sources

• DSTU 12905:2014 — Systèmes de gestion des stocks
• EN 15638 : 2014 – Exigences relatives aux systèmes de gestion des stocks
• ISO 22439 : 2021 – Systèmes de gestion des stocks
• Etude de cas : "Réduction des coûts MRO de 20% en 6 mois"
• Référence du secteur : 8,5 % des coûts moyens pour le MRO
• Référence du secteur : 20 à 25 % de l'inventaire total
• Référence du secteur : 10 % de coût en rupture de stock
• Référence du secteur : délai de réapprovisionnement moyen de 7 jours