1. Portée et objectif

Ce guide complet décrit en détail les procédures obligatoires d’alignement de précision des accouplements d’équipements rotatifs, utilisant à la fois les méthodes traditionnelles au comparateur et les systèmes d’alignement laser avancés. Un alignement correct des accouplements est essentiel pour prévenir les défaillances prématurées des roulements, des joints d’étanchéité, des accouplements et des arbres, améliorant ainsi l’efficacité opérationnelle des machines, réduisant les temps d’arrêt non planifiés et optimisant le coût total de possession (CTP). Cette procédure s’applique à toutes les machines tournantes à accouplement direct des installations d’UNITEC-D GmbH, notamment les pompes, les moteurs, les réducteurs et les compresseurs. Elle doit être mise en œuvre lors de l’installation de nouveaux équipements, après des interventions de maintenance ayant perturbé l’alignement, ou dans le cadre des programmes de maintenance préventive planifiés.

Le respect des tolérances spécifiées dans le présent document, issues des normes ANSI/AGMA 9002-C90, ANSI/HI 9.6.5 et ISO 10816, est essentiel pour optimiser la durée de vie des machines et garantir leur stabilité opérationnelle. Ce document constitue un guide pratique immédiatement applicable sur le terrain pour les techniciens de maintenance, les responsables de la maintenance des installations et les ingénieurs en fiabilité.

2. Précautions de sécurité

AVERTISSEMENT : Tout le personnel participant aux procédures d’alignement des accouplements doit respecter scrupuleusement les protocoles de consignation/déconsignation (LOTO) établis, conformément aux normes OSHA 29 CFR 1910.147 et NFPA 70E. Le défaut de mise hors tension et de sécurisation des machines peut entraîner des blessures graves, voire mortelles, en cas de démarrage inattendu, de rotation des composants ou de libération d’énergie stockée.

AVERTISSEMENT : Portez en tout temps un équipement de protection individuelle (EPI) approprié, y compris des lunettes de sécurité (ANSI Z87.1), des gants résistants aux coupures (EN 388) et des chaussures de sécurité à embout d’acier (ASTM F2413).

AVERTISSEMENT : Lors de l’utilisation de systèmes d’alignement laser, assurez-vous de porter des lunettes de sécurité laser conformes à la norme EN 207 si le système n’est pas de classe 1. Évitez toute exposition directe des yeux au faisceau laser. Affichez les panneaux d’avertissement appropriés dans la zone de travail.

ATTENTION : Faites attention aux points de pincement entre les demi-accouplements et les arbres rotatifs. Ne placez jamais vos mains ni d’outils à proximité de machines rotatives non protégées.

3. Outils et matériaux nécessaires

Avant de commencer les procédures d’alignement, assurez-vous que tous les outils sont calibrés et en bon état de fonctionnement.

Nom de l’outil	Spécification	Quantité
Kit de consignation/étiquetage	Conforme aux normes OSHA, possibilité de verrouillage multiple	1 par technicien
Équipement de protection individuelle (EPI)	Lunettes de sécurité (ANSI Z87.1), gants (EN 388), bottes de sécurité à embout d’acier (ASTM F2413)	1 jeu par technicien
Jeu de comparateurs à cadran (pour la méthode à cadran inversé ou à bord avant)	Résolution de 0,001 mm (0,00005 po), course de 25 mm (1 po) ; bases magnétiques, tiges indicatrices	1 ensemble
Système d’alignement laser	Laser de classe 2 ou de classe 1, résolution de 0,001 mm (0,00005 po), affichage graphique, capacité de génération de rapports (par exemple, Fixturlaser, Pruftechnik, Easy-Laser)	1
Jeu de jauges d’épaisseur de précision	0,02 mm à 1,00 mm (0,001 po à 0,040 po)	1
Règle (rectifiée avec précision)	Longueur minimale de 300 mm (12 po), acier trempé, rectifié avec précision à une planéité de 0,01 mm (0,0004 po)	1
Clé dynamométrique (à clic ou numérique)	Plage de mesure : 20-300 Nm (15-220 ft-lb), étalonnée selon la norme ISO 6789	1
Jeu de clés plates et à œil métriques/impériales	Gamme complète, acier allié de haute qualité (par exemple, Cr-V)	1 ensemble
Jeu de clés hexagonales / clés Allen	Gamme complète, métrique et impériale	1 ensemble
Cales (prédécoupées, en acier inoxydable)	Différentes épaisseurs : 0,05 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,50 mm, 1,00 mm, 2,00 mm (0,002 po, 0,004 po, 0,010 po, 0,020 po, 0,040 po, 0,080 po)	Assortiment
Marteau à face souple (maillet en laiton ou en caoutchouc)	Poids moyen, ne marque pas	1
Brosse métallique et solvants de nettoyage (non inflammables, qualité industrielle)	Nettoyant pour freins, nettoyant pour contacts (homologué UL)	Selon les besoins
Niveau à bulle ou niveau de précision d’horloger	Sensibilité de 0,02 mm/m (0,002 po/pi)	1
Ligne à craie ou ficelle	Haute visibilité, durable	1

4. Liste de contrôle pour l’inspection préalable à la maintenance

Une inspection préalable approfondie est obligatoire pour identifier et corriger les conditions susceptibles de compromettre la précision de l’alignement ou la fiabilité de la machine.

Article	Vérifier	Critères d’acceptation/de rejet	Notes
Consignation de sécurité	Vérifiez que les procédures de consignation/déconsignation sont actives et vérifiées.	La machine est mise hors tension, verrouillée, étiquetée et testée.	OBLIGATOIRE : Ne procédez pas sans consignation.
Socle/Fondation de la machine	Inspectez visuellement la présence de fissures, de corrosion ou de dégradation.	Aucun dommage visible, solidement ancré.	Réparer tout défaut avant l’alignement.
Boulons d’ancrage	Vérifiez le serrage de tous les boulons de fondation.	Serrés aux valeurs de couple spécifiées par le fabricant d’origine (par exemple, boulons M16 Grade 8.8 à 210 Nm).	Des boulons desserrés engendrent une instabilité.
Pieds de machine/Joint	Vérifiez la présence de sol mou, de corrosion ou de joints détériorés.	Aucun pied mou détecté (à moins de 0,05 mm / 0,002 po avec jauge d’épaisseur), coulis intact.	Corrigez le problème de pied mou en ajoutant des cales ou en réparant les fondations.
Faux-rond de l’arbre	Mesurer le faux-rond radial et axial sur les deux arbres près de l’accouplement.	Faux-rond radial < 0,05 mm (0,002 po) ; Faux-rond axial < 0,025 mm (0,001 po).	Un faux-rond excessif indique un arbre tordu ou des roulements endommagés.
Condition de couplage	Inspectez les moyeux, les manchons et les éléments d’accouplement pour détecter toute usure, fissure ou dommage.	Absence d’usure excessive, de fissures ou de déformations. Type de raccord adapté à l’application (par exemple, flexible, rigide).	Remplacez les composants d’accouplement endommagés. Assurez-vous que le type d’accouplement installé est correct.
État du roulement	Écoutez attentivement (si possible) tout bruit anormal lors de la rotation lente de l’arbre. Vérifiez l’absence de jeu excessif.	Rotation fluide, sans jeu ni bruit perceptible.	Remplacez les roulements s’ils sont usés ou endommagés.
Systèmes de lubrification	Vérifiez les niveaux d’huile, l’application de graisse et la propreté des lubrifiants.	Niveaux conformes aux spécifications du fabricant, propre.	Une lubrification contaminée ou insuffisante accélère l’usure.
Souche de tuyauterie (le cas échéant)	Veillez à ce que la tuyauterie raccordée n’exerce pas de forces importantes sur les brides de la pompe/du compresseur.	Les brides de tuyauterie s’alignent sans force, ce qui minimise les contraintes sur le carter de la machine.	Corriger le désalignement des tuyaux pour éviter toute déformation du carter de la machine.
Propreté	Assurez-vous que toutes les surfaces de contact (pieds, cales, plaque de base) soient propres et exemptes de débris.	Les surfaces sont exemptes de saleté, de graisse, de rouille et de peinture.	Les débris peuvent fausser les mesures d’alignement.

5. Procédure étape par étape

5.1. Vérifications et préparation préalables à l’alignement

Vérification du cadenassage : s’assurer que toutes les sources d’énergie sont isolées, verrouillées et étiquetées. Confirmer l’absence d’énergie.
Nettoyage des surfaces : Nettoyez soigneusement les pieds de la machine, la plaque de base et les cales existantes à l’aide d’un solvant industriel. Éliminez toute trace de rouille, de peinture et de débris des surfaces de contact. Erreur fréquente : Un nettoyage insuffisant des surfaces peut entraîner un dysfonctionnement du pied et des mesures inexactes.
Inspection des composants : revérifier l’état des arbres, des roulements et de l’accouplement. Remplacer tout composant suspect.
Vérifier la présence d’un pied mou :
1. Desserrez tous les boulons d’ancrage de la machine mobile.
2. Serrez chaque boulon successivement au couple spécifié (par exemple, M16 Grade 8.8 à 210 Nm / 155 pi-lb). Lors du serrage de chaque boulon, utilisez une jauge d’épaisseur de 0,05 mm (0,002 po) pour vérifier l’absence de jeu sous chaque pied.
3. S’il existe un jeu (la jauge d’épaisseur coulisse librement), insérez des cales correspondant à l’épaisseur du jeu. Répétez l’opération jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de jeu lors du serrage de chaque boulon.
4. Desserrez à nouveau tous les boulons. Serrez les paires de boulons diagonalement opposées. Vérifiez à nouveau le jeu du pied. Répétez l’opération pour tous les pieds.
5. Indicateur visuel : aucune insertion de jauge d’épaisseur n’est possible sous aucun pied lorsque les boulons sont serrés au couple.
6. Erreur fréquente : vérifier le jeu axial uniquement lorsque les boulons sont desserrés. Le jeu axial doit être éliminé lorsque les boulons sont serrés au couple prescrit.
Alignement initial approximatif :
1. Utilisez une règle de précision sur les moyeux d’accouplement pour vérifier le décalage et l’angularité bruts.
2. Utilisez une jauge d’épaisseur pour mesurer les écarts entre les faces d’accouplement à intervalles de 90 degrés.
3. Ajustez la machine mobile visuellement et à l’aide de petits coups de marteau jusqu’à ce que le désalignement initial soit minimisé.
4. Indicateur visuel : la règle repose à plat sur les moyeux ; écarts minimaux de la jauge d’épaisseur (moins de 0,5 mm / 0,020 po) entre les faces.
5. Erreur fréquente : négliger l’alignement grossier ; tenter un alignement précis avec un désalignement initial excessif est une perte de temps.

5.2. Alignement de précision à l’aide de comparateurs à cadran (méthode du cadran inversé)

La méthode du cadran inversé est recommandée pour sa précision dans la détermination simultanée du décalage parallèle et du désalignement angulaire.

Indicateurs à cadran montés :
1. Monter deux comparateurs à cadran. Le comparateur 1 (I1) est monté sur l’arbre/moyeu de la machine fixe et mesure l’arbre/moyeu de la machine mobile. Le comparateur 2 (I2) est monté sur l’arbre/moyeu de la machine mobile et mesure l’arbre/moyeu de la machine fixe.
2. Assurez-vous que les tiges indicatrices sont perpendiculaires à la surface de l’arbre/du moyeu et qu’elles ont une course suffisante.
3. Réglez chaque indicateur à zéro à la position 12 heures (en haut).
4. Indicateur visuel : Indicateurs solidement fixés, tiges perpendiculaires, zéro en haut.
Mesurer et enregistrer les relevés :
1. Faites tourner les deux arbres simultanément (ou un seul arbre si un accouplement est connecté) sur 360 degrés, en vous arrêtant aux positions 3 heures (droite), 6 heures (bas) et 9 heures (gauche).
2. Relevez la valeur totale de l’indicateur (TIR) à chaque position. Notez que la valeur en bas est généralement la plus critique pour l’alignement vertical.
3. Assurez-vous qu’au moins trois rotations complètes soient effectuées et que les lectures soient cohérentes.
4. Indicateur visuel : lectures cohérentes sur plusieurs rotations.
5. Erreur fréquente : ne pas effectuer une rotation complète de 360 degrés, ou ne pas faire tourner les deux arbres simultanément, ce qui entraîne des erreurs de « flèche d’accouplement ».
Calcul du désalignement (correction verticale) :
1. Calculer la position verticale des pieds de la machine mobile. Soit A la distance entre I1 et les pieds avant, et B la distance entre I1 et les pieds arrière. Soit C la distance entre les plans de mesure des indicateurs.
2. Décalage vertical (I1) = (I1 inférieur – I1 supérieur) / 2.
3. Décalage vertical (I2) = (I2 inférieur – I2 supérieur) / 2.
4. Désalignement angulaire = (Décalage vertical I1 – Décalage vertical I2) / C.
5. Correction au niveau des pieds avant (CF) = Décalage vertical I1 + (Désalignement angulaire * A).
6. Correction au niveau des pieds arrière (CB) = Décalage vertical I1 + (Désalignement angulaire * B).
7. Remarque : Une valeur positive indique que les pieds sont trop hauts et qu’il faut retirer des cales. Une valeur négative indique que les pieds sont trop bas et qu’il faut ajouter des cales.
8. Indicateur visuel : valeurs de calage calculées clairement déterminées pour chaque pied.
9. Erreur fréquente : Mesure incorrecte des distances A, B, C ou erreur de signe dans les calculs. Vérifiez bien toutes les mesures.
Correction du désalignement vertical :
1. Retirez les cales existantes ou ajoutez-en de nouvelles selon les calculs, en veillant à une répartition uniforme sous chaque pied.
2. Resserrer les boulons d’ancrage selon les spécifications du fabricant d’origine (par exemple, M16 Grade 8.8 à 210 Nm / 155 pi-lb).
3. Mesurez à nouveau les valeurs indiquées par le comparateur. Répétez la correction jusqu’à ce que l’alignement vertical soit conforme aux tolérances spécifiées (voir le tableau des tolérances).
4. Indicateur visuel : Lectures de l’indicateur à cadran montrant un faux-rond vertical minimal (par exemple, inférieur à 0,025 mm / 0,001 po TIR).
5. Erreur fréquente : ne pas resserrer les boulons après chaque réglage de cale, ce qui entraîne des mesures ultérieures inexactes.
Calcul du désalignement (correction horizontale) :
1. Le décalage horizontal et l’angularité sont déterminés de la même manière à partir des lectures gauche/droite.
2. Décalage horizontal (I1) = (I1 gauche – I1 droite) / 2.
3. Décalage horizontal (I2) = (I2 gauche – I2 droite) / 2.
4. Désalignement angulaire = (Décalage horizontal I1 – Décalage horizontal I2) / C.
5. Correction au niveau des pieds avant (CF) = Décalage horizontal I1 + (Désalignement angulaire * A).
6. Correction au niveau des pieds arrière (CB) = Décalage horizontal I1 + (Désalignement angulaire * B).
7. Remarque : Une valeur positive signifie un déplacement des pieds vers la droite. Une valeur négative signifie un déplacement des pieds vers la gauche.
Correction du désalignement horizontal :
1. Desserrez les boulons d’ancrage (ne les retirez pas complètement).
2. Tapotez horizontalement les pieds mobiles de la machine à l’aide d’un marteau à embout souple et des boulons de réglage jusqu’à ce que les corrections soient effectuées.
3. Resserrer les boulons d’ancrage au couple spécifié par le fabricant d’origine.
4. Mesurer à nouveau. Répéter la correction jusqu’à ce que l’alignement horizontal soit conforme aux tolérances spécifiées.
5. Indicateur visuel : Lectures de l’indicateur à cadran montrant un faux-rond horizontal minimal (par exemple, inférieur à 0,025 mm / 0,001 po TIR).
6. Erreur fréquente : surajuster ; il est souvent préférable de procéder par petites étapes.

5.3. Alignement de précision à l’aide d’un système d’alignement laser

Les systèmes d’alignement laser offrent une vitesse, une précision et des capacités de génération de rapports améliorées.

Système de montage laser :
1. Fixez les unités émettrices et réceptrices laser aux arbres ou aux moyeux d’accouplement conformément aux instructions du fabricant (par exemple, supports magnétiques).
2. Assurez-vous que les unités sont bien fixées et propres.
3. Connectez les appareils à l’écran ou à la tablette.
4. Indicateur visuel : unités solidement fixées, propres et communiquant avec l’écran.
Dimensions de la machine d’entrée :
1. Saisissez avec précision les distances entre les unités laser et les pieds avant et arrière de la machine dans le logiciel du système laser.
2. Ces mesures (A, B, C telles que définies en 5.2.3) sont essentielles pour des calculs précis de calage.
3. Indicateur visuel : les distances correctes s’affichent sur l’écran de l’unité laser.
4. Erreur fréquente : la saisie de dimensions incorrectes entraîne des corrections erronées. Mesurez avec précision.
Mesurer et enregistrer les relevés :
1. Faites pivoter simultanément les deux axes d’au moins 90 degrés (souvent 3 positions de capteur : par exemple, 9 h, 12 h et 15 h). Certains systèmes nécessitent 180 degrés.
2. Le système laser calcule et affiche automatiquement le défaut d’alignement actuel (décalage vertical et horizontal et angularité) et recommande des ajustements de cales.
3. Indicateur visuel : écran du système laser affichant les données de mesure en temps réel et les corrections calculées.
4. Erreur fréquente : ne pas effectuer la rotation selon l’angle requis ; cela garantit l’intégrité des données.
Correction du désalignement vertical :
1. Ajoutez ou retirez des cales sous les pieds mobiles de la machine, conformément aux recommandations du système laser.
2. Resserrer les boulons d’ancrage selon les spécifications du fabricant d’origine (par exemple, M16 Grade 8.8 à 210 Nm / 155 pi-lb).
3. Le système laser fournit généralement des mises à jour en temps réel lors du réglage des cales.
4. Mesurez à nouveau et répétez l’opération jusqu’à ce que l’alignement vertical soit conforme aux tolérances spécifiées.
5. Indicateur visuel : affichage du système laser indiquant un état « dans les tolérances » ou « vert » pour l’alignement vertical.
6. Erreur fréquente : se fier aux premières mesures. Toujours effectuer une nouvelle mesure après ajustement.
Correction du désalignement horizontal :
1. Desserrez les boulons d’ancrage (ne les retirez pas complètement).
2. Ajustez la machine mobile horizontalement à l’aide de la fonction de déplacement en direct du système laser, en tapotant doucement avec un marteau à embout souple ou à l’aide de boulons de réglage.
3. Resserrer les boulons d’ancrage au couple spécifié par le fabricant d’origine.
4. Mesurez à nouveau et répétez l’opération jusqu’à ce que l’alignement horizontal soit conforme aux tolérances spécifiées.
5. Indicateur visuel : affichage du système laser indiquant un état « dans les tolérances » ou « vert » pour l’alignement horizontal.
6. Erreur fréquente : effectuer de grands mouvements horizontaux incontrôlés. De petits ajustements contrôlés sont plus efficaces.

5.4. Serrage final et vérification

Couple final : Après avoir obtenu un alignement acceptable, effectuez un contrôle final du couple sur tous les boulons d’ancrage, en vous assurant qu’ils répondent aux spécifications OEM (par exemple, M16 Grade 8.8 à 210 Nm / 155 pi-lb).

Erreur fréquente : oublier d’appliquer le couple final, ce qui entraîne un « déplacement » pendant le fonctionnement.
Mesure finale : Effectuez une dernière mesure d’alignement (au comparateur ou au laser) avec tous les boulons serrés au couple prescrit afin de confirmer que l’alignement reste dans les tolérances. Générez et enregistrez un rapport détaillé du système laser, le cas échéant.
Remontage de l’accouplement : Remontez les protections d’accouplement et tous les composants déplacés. Assurez-vous que les protections sont conformes à la norme ANSI B15.1 en matière de sécurité.

Tolérances d’alignement (métriques et impériales)

Ces tolérances sont des indications générales pour les machines fonctionnant entre 1 800 et 3 600 tr/min. Veuillez consulter la documentation spécifique du fabricant pour connaître les exigences exactes. Pour les machines fonctionnant à plus de 3 600 tr/min ou pour les applications critiques, des tolérances plus strictes peuvent s’appliquer.

Régime moteur	Décalage parallèle (max)	Désalignement angulaire (max)
Jusqu’à 1800 tr/min	0,05 mm (0,002 po)	0,08 mm/100 mm (0,0008 po/po)
1801 – 3600 tr/min	0,025 mm (0,001 po)	0,04 mm/100 mm (0,0004 po/po)
> 3600 tr/min	0,015 mm (0,0006 po)	0,02 mm/100 mm (0,0002 po/po)

Remarque : Le défaut d’alignement angulaire est généralement mesuré comme la différence d’écart sur le diamètre de l’accouplement, ou comme la pente (mm/100 mm ou millièmes/pouce). Toujours vérifier auprès du fabricant d’origine.

6. Liste de contrôle de vérification post-maintenance

Après l’alignement, une vérification finale confirme l’intégrité du travail effectué.

Test	Résultat attendu	Réel	Réussite/Échec
Rapport d’alignement final	Décalage parallèle et défaut d’alignement angulaire dans les tolérances spécifiées.
Couple de serrage des boulons d’ancrage	Tous les boulons d’ancrage ont été serrés au couple selon les spécifications OEM (par exemple, M16 Grade 8.8 à 210 Nm).
Vérification du pied souple	Aucun jeu excessif n’a été détecté, tous les boulons étant serrés au couple prescrit.
Réinstallation du protecteur d’accouplement	Protection solidement fixée, conforme aux normes ANSI B15.1.
Niveaux de lubrification	Tous les systèmes de lubrification ont été remplis aux niveaux corrects avec les lubrifiants spécifiés.
Essai opérationnel (si autorisé)	La machine fonctionne sans problème, sans vibrations ni bruits anormaux (par exemple, contrôlés par l’analyse des vibrations ISO 10816).
Documentation	Rapport d’alignement déposé, journal de maintenance mis à jour.

7. Guide de dépannage

Cette section aborde les problèmes courants rencontrés pendant ou après l’alignement du couplage.

Symptôme	Cause probable	Mesures correctives
Vibrations excessives après l’alignement.	Désalignement résiduel, appui mou, problèmes de fondation, déséquilibre de l’accouplement, dommages aux roulements.	Revérifier l’alignement et le bon fonctionnement du pied. Inspecter les fondations. Vérifier l’équilibrage et l’état de l’accouplement. Procéder à une analyse vibratoire pour identifier la source des vibrations (ISO 10816).
Les mesures d’alignement sont incohérentes.	Supports d’indicateurs desserrés, surfaces d’arbre/d’accouplement sales, arbres tordus, roulements desserrés, jeu excessif dans l’accouplement.	Vérifiez que les supports sont bien fixés. Nettoyez soigneusement les surfaces. Contrôlez le faux-rond de l’arbre. Inspectez les roulements et l’accouplement pour détecter tout jeu.
Impossible d’atteindre les tolérances d’alignement spécifiées.	Pied mou grossier, plaque de base fortement déformée, arbre tordu, contrainte excessive sur le tuyau, dimensions de la machine incorrectes pour le système laser.	Effectuez un nouveau contrôle rigoureux du patinage. Inspectez et nivelez la plaque de base. Vérifiez le faux-rond de l’arbre. Débranchez la tuyauterie pour vérifier les contraintes. Vérifiez toutes les dimensions de la machine saisies dans le système laser.
Défaillance prématurée du couplage (par exemple, usure des éléments, fissuration).	Désalignement excessif et continu, type d’accouplement incorrect, couple de serrage inadéquat des boulons d’accouplement, déséquilibre.	Vérifiez l’historique d’alignement. Assurez-vous que le type d’accouplement est adapté à l’application. Vérifiez que les boulons d’accouplement sont serrés au couple prescrit par le fabricant. Contrôlez le déséquilibre de l’accouplement.
Températures élevées des roulements.	Mauvais alignement, lubrification insuffisante, roulements usés, bagues de retenue de roulement trop serrées.	Vérifier et corriger l’alignement. Contrôler le type et le niveau de lubrifiant. Inspecter et remplacer les roulements usés. S’assurer du bon montage des roulements.
Fuite excessive au niveau des joints.	Mauvais alignement, joint usé, installation incorrecte du joint, faux-rond excessif de l’arbre.	Vérifier et corriger l’alignement. Remplacer les joints usés ou mal installés. Vérifier le faux-rond de l’arbre.
La machine se désaligne.	Couple de serrage insuffisant des boulons d’ancrage, instabilité des fondations, contraintes sur les tuyaux, dilatation thermique non prise en compte.	Resserrer tous les boulons d’ancrage. Inspecter les fondations pour détecter tout mouvement. Traiter les contraintes sur les canalisations. Intégrer la compensation de la dilatation thermique dans les objectifs d’alignement.

8. Programme d’entretien recommandé

L’établissement d’un programme de maintenance préventive rigoureux est essentiel pour maximiser la fiabilité des actifs et minimiser les pannes coûteuses.

Tâche	Fréquence	Durée estimée	Niveau de compétence
Alignement initial (nouvelle installation)	Une fois	4 à 8 heures	Technicien compagnon
Vérification de l’alignement (équipement critique)	Annuellement ou toutes les 8 000 heures de fonctionnement	2 à 4 heures	Technicien compagnon
Vérification de l’alignement (équipement non critique)	Tous les deux ans ou toutes les 16 000 heures de fonctionnement	2 à 4 heures	Technicien compagnon
Alignement après révision majeure/remplacement de composants	Immédiatement après l’intervention, le patient suit immédiatement l’intervention. Il s’agit alors d’un événement survenant immédiatement après	4 à 8 heures	Technicien compagnon
Contrôle du pied souple	Chaque procédure d’alignement, ou annuellement	1 à 2 heures	Technicien
Inspection du couplage	Trimestriellement, ou toutes les 2 000 heures de fonctionnement	0,5 à 1 heure	Technicien
Vérification du couple des boulons d’ancrage	Semestriellement, ou toutes les 4 000 heures de fonctionnement	0,5 à 1 heure	Technicien

9. Référence des pièces de rechange

Le maintien d’un stock critique de composants de rechange pour accouplements et de consommables d’alignement garantit une réponse rapide aux besoins de maintenance.

Description de la pièce	Spécifications typiques	Catégorie UNITEC
Éléments de couplage flexibles (par exemple, inserts élastomères, grilles)	matériau spécifique (par exemple, EPDM, uréthane, néoprène), taille, capacité de couple, plage de température (par exemple, dureté Shore 80A, -40 °C à 100 °C)	Composants d’accouplement
Moyeux d’accouplement	Diamètre d’alésage, taille de la rainure de clavette, matériau (ex. : fonte, acier, aluminium), numéro de série spécifique (ex. : Falk, Lovejoy, Rexnord)	Composants d’accouplement
Cales de machine (acier inoxydable)	Épaisseurs assorties (ex. : 0,05 mm, 0,1 mm, 0,25 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm), différentes tailles de pieds (ex. : 50 x 50 mm, 75 x 75 mm)	Outils et consommables d’alignement
Boulons et écrous d’ancrage (classe 8.8 ou 10.9)	Filetage métrique (ex. : M16x100) ou impérial (ex. : 5/8″-11×4″), pas de filetage, longueur, matériau (certifié UL/CSA)	Fixations
Rondelles de blocage (à ressort ou Nord-Lock)	Pour correspondre à la taille des boulons d’ancrage, le matériau	Fixations
Jeu de jauges d’épaisseur de précision	0,02 mm à 1,00 mm (0,001 po à 0,040 po)	Outils et consommables d’alignement
Solvants de nettoyage industriel	Ininflammable, sans résidus (par exemple, alcool isopropylique, acétone, classé UL)	Produits chimiques d’entretien

Pour tous vos besoins en pièces détachées industrielles, y compris les raccords, les cales et les fixations, veuillez consulter le catalogue électronique de UNITEC-D GmbH .

10. Références

ANSI/AGMA 9002-C90, « Alésages et rainures de clavette pour accouplements flexibles (série en pouces) ».
ANSI/HI 9.6.5-2009, « Pompes rotodynamiques – Ligne directrice pour la surveillance et l’évaluation de l’état ».
ISO 10816-1:1995, « Vibrations mécaniques – Évaluation des vibrations des machines par des mesures sur des parties non rotatives – Partie 1 : Lignes directrices générales ».
OSHA 29 CFR 1910.147, « Contrôle des énergies dangereuses (consignation/étiquetage) ».
NFPA 70E, « Norme relative à la sécurité électrique sur le lieu de travail ».
ANSI Z87.1, « Dispositifs de protection individuelle des yeux et du visage pour le travail et l’éducation ».
ASTM F2413, « Spécification standard relative aux exigences de performance des chaussures de sécurité à embout renforcé ».
EN 388, « Gants de protection contre les risques mécaniques ».
EN 207, « Protection individuelle des yeux – Filtres et protecteurs oculaires contre le rayonnement laser (protecteurs oculaires laser) ».
ANSI B15.1, « Norme de sécurité pour les appareils de transmission de puissance mécanique ».
Documentation spécifique du constructeur pour chaque machine.