1. Alcance y propósito

Esta guía completa detalla los procedimientos obligatorios para la alineación de precisión de acoplamientos de equipos giratorios utilizando tanto métodos tradicionales de indicador de cuadrante como sistemas avanzados de alineación láser. La alineación adecuada de los acoplamientos es fundamental para prevenir fallas prematuras de rodamientos, sellos, acoplamientos y ejes, mejorando así la eficiencia operativa de la máquina, reduciendo el tiempo de inactividad no programado y optimizando el costo total de propiedad (TCO). Este procedimiento es aplicable a toda la maquinaria rotativa de acoplamiento directo dentro de las instalaciones de UNITEC-D GmbH, incluidas bombas, motores, cajas de engranajes y compresores, y se debe realizar durante la instalación de equipos nuevos, después de intervenciones de mantenimiento que alteren la alineación o como parte de programas de mantenimiento preventivo programados.

El cumplimiento de las tolerancias aquí especificadas, derivadas de las normas ANSI/AGMA 9002-C90, ANSI/HI 9.6.5 e ISO 10816, es fundamental para lograr la máxima vida útil y estabilidad operativa de la máquina. Este documento sirve como referencia de campo de acción inmediata para técnicos de mantenimiento, gerentes de mantenimiento de planta e ingenieros de confiabilidad.

2. Precauciones de seguridad

ADVERTENCIA: Todo el personal involucrado en los procedimientos de alineación de acoplamientos debe cumplir estrictamente con los protocolos de bloqueo/etiquetado (LOTO) establecidos según las normas OSHA 29 CFR 1910.147 y NFPA 70E. No desenergizar y asegurar la maquinaria puede provocar lesiones graves o la muerte debido a un arranque inesperado, componentes giratorios o liberación de energía almacenada.

ADVERTENCIA: Utilice equipo de protección personal (EPP) adecuado en todo momento, incluidas gafas de seguridad (ANSI Z87.1), guantes resistentes a cortes (EN 388) y calzado de seguridad con punta de acero (ASTM F2413).

ADVERTENCIA: Cuando utilice sistemas de alineación láser, asegúrese de usar gafas de seguridad láser adecuadas (EN 207) si el sistema no está clasificado como Clase 1. Evite la exposición directa de los ojos a los rayos láser. Coloque señales de advertencia adecuadas en el área de trabajo.

PRECAUCIÓN: Tenga en cuenta los puntos de pellizco entre las mitades del acoplamiento y los ejes giratorios. Nunca coloque las manos o herramientas cerca de maquinaria giratoria sin protección.

3. Herramientas y materiales necesarios

Asegúrese de que todas las herramientas estén calibradas y en buenas condiciones de funcionamiento antes de comenzar los procedimientos de alineación.

Nombre de la herramienta	Especificación	Cantidad
Kit de bloqueo/etiquetado	Cumple con OSHA, capacidad de bloqueo múltiple	1 por técnico
Equipo de protección personal (EPP)	Gafas de seguridad (ANSI Z87.1), guantes (EN 388), botas con punta de acero (ASTM F2413)	1 juego por técnico
Conjunto de indicadores de cuadrante (para método de cuadrante inverso o borde frontal)	Resolución de 0,001 mm (0,00005 pulgadas), recorrido de 25 mm (1 pulgada); Bases magnéticas, varillas indicadoras.	1 juego
Sistema de alineación láser	Láser de clase 2 o clase 1, resolución de 0,001 mm (0,00005 pulgadas), pantalla gráfica, capacidad de generación de informes (p. ej., Fixturlaser, Pruftechnik, Easy-Laser)	1
Juego de galgas de espesores de precisión	0,02 mm a 1,00 mm (0,001 pulg. a 0,040 pulg.)	1
Regla (rectificado de precisión)	Longitud mínima de 300 mm (12 pulg.), acero endurecido, rectificado con precisión hasta una planitud de 0,01 mm (0,0004 pulg.)	1
Llave dinamométrica (tipo clic o digital)	Rango: 20-300 Nm (15-220 ft-lb), calibrado según ISO 6789	1
Juego de llaves de boca y de caja métricas/imperiales	Acero de aleación de alta calidad y gama completa (p. ej., Cr-V)	1 juego
Juego de llaves hexagonales/llaves Allen	Gama completa, métrica e imperial.	1 juego
Calzas (precortadas, de acero inoxidable)	Varios espesores: 0,05 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,50 mm, 1,00 mm, 2,00 mm (0,002 in, 0,004 in, 0,010 in, 0,020 in, 0,040 in, 0,080 in)	Paquete surtido
Martillo de cara blanda (mazo de latón o caucho)	Peso medio, que no se estropea	1
Cepillo de alambre y solventes de limpieza (no inflamables, grado industrial)	Limpiador de frenos, limpiador de contactos (clasificado UL)	Según sea necesario
Nivel de burbuja o nivel de maquinista de precisión	Sensibilidad de 0,02 mm/m (0,002 pulgadas/pies)	1
Línea de tiza o línea de cuerda	Alta visibilidad, duradero	1

4. Lista de verificación de inspección previa al mantenimiento

Es obligatoria una inspección previa a la alineación exhaustiva para identificar y corregir condiciones que podrían comprometer la precisión de la alineación o la confiabilidad de la máquina.

Artículo	comprobar	Criterios de aceptación/rechazo	Notas
LOTO de seguridad	Confirme que los procedimientos LOTO estén activos y verificados.	La máquina está desenergizada, bloqueada, etiquetada y probada.	OBLIGATORIO: No continuar sin LOTO.
Base/base de la máquina	Inspeccione visualmente en busca de grietas, corrosión o degradación.	Sin daños visibles, anclado de forma segura.	Repare cualquier defecto antes de la alineación.
Pernos de anclaje	Verifique el apriete de todos los pernos de base.	Apretado según los valores de torque especificados por el OEM (por ejemplo, pernos M16 Grado 8.8 a 210 Nm).	Los pernos flojos introducen inestabilidad.
Patas/lechada de la máquina	Inspeccione si hay patas blandas, corrosión o lechada deteriorada.	No se detectó pata coja (dentro de 0,05 mm / 0,002 pulgadas con galga de espesores), lechada intacta.	Aborde el pie cojo calzando o reparando los cimientos.
Desviación del eje	Mida el descentramiento radial y axial en ambos ejes cerca del acoplamiento.	Desviación radial < 0,05 mm (0,002 pulg.); Desviación axial < 0,025 mm (0,001 pulg.).	Un descentramiento excesivo indica que el eje está doblado o los cojinetes están dañados.
Condición de acoplamiento	Inspeccione los cubos, manguitos y elementos del acoplamiento en busca de desgaste, grietas o daños.	Sin desgaste excesivo, grietas o deformaciones. Tipo de acoplamiento apropiado para la aplicación (por ejemplo, flexible, rígido).	Reemplace los componentes del acoplamiento dañados. Asegúrese de que esté instalado el tipo de acoplamiento correcto.
Condición del rodamiento	Escuche si hay ruidos anormales durante la rotación lenta del eje (si es posible). Compruebe si hay juego excesivo.	Rotación suave, sin juego ni ruido perceptibles.	Reemplace los cojinetes si están desgastados o dañados.
Sistemas de lubricación	Verifique los niveles adecuados de aceite, la aplicación de grasa y los lubricantes limpios.	Niveles dentro de las especificaciones OEM, limpio.	Una lubricación sucia o insuficiente acelera el desgaste.
Tensión de tubería (si corresponde)	Asegúrese de que las tuberías conectadas no induzcan fuerzas significativas en las bridas de la bomba/compresor.	Las bridas de las tuberías se alinean sin fuerza, mínima tensión en la carcasa de la máquina.	Corrija la desalineación de la tubería para evitar la distorsión de la carcasa de la máquina.
Limpieza	Asegúrese de que todas las superficies de contacto (pies, cuñas, placa base) estén limpias y libres de residuos.	Las superficies están libres de suciedad, grasa, óxido o pintura.	Los desechos pueden causar lecturas de alineación falsas.

5. Procedimiento paso a paso

5.1. Comprobaciones y preparación previas a la alineación

Verifique LOTO: asegúrese de que todas las fuentes de energía estén aisladas, bloqueadas y etiquetadas. Confirmar el estado de energía cero.
Superficies limpias: Limpie a fondo las patas de la máquina, la placa base y las cuñas existentes utilizando un solvente de grado industrial. Elimine todo el óxido, la pintura y los residuos de las superficies de contacto. Error común: no limpiar las superficies da como resultado un pie cojo "fantasma" y lecturas inexactas.
Inspeccionar componentes: Vuelva a verificar el estado de los ejes, cojinetes y acoplamientos. Reemplace cualquier componente sospechoso.
Compruebe si hay pie cojo:
1. Afloje todos los pernos de anclaje de la máquina móvil.
2. Apriete cada perno secuencialmente al par especificado (p. ej., M16 Grado 8,8 a 210 Nm/155 ft-lb). A medida que aprieta cada perno, use una galga de espesores de 0,05 mm (0,002 pulg.) para verificar si hay un espacio debajo de cada pie.
3. Si existe un espacio (la galga de espesores se desliza libremente), inserte cuñas correspondientes al espesor del espacio. Repita hasta que no quede ningún espacio cuando se aprieta cada perno.
4. Afloje todos los tornillos nuevamente. Apriete los pares de pernos diagonalmente opuestos. Vuelva a comprobar si hay pies blandos. Repita para todos los pies.
5. Indicador visual: No es posible insertar una galga de espesores debajo de ningún pie con los pernos apretados.
6. Error común: comprobar únicamente el pie cojo con los pernos flojos. Se debe eliminar el pie cojo en condiciones de torsión.
Alineación preliminar inicial:
1. Utilice una regla de precisión a través de los cubos del acoplamiento para verificar el desplazamiento y la angularidad brutos.
2. Utilice una galga de espesores para medir los espacios entre las caras del acoplamiento a intervalos de 90 grados.
3. Ajuste la máquina móvil por medios visuales y golpecitos de martillo de cara blanda hasta que se minimice la desalineación inicial.
4. Indicador visual: la regla se encuentra plana sobre los ejes; espacios mínimos entre las galgas de espesores (menos de 0,5 mm / 0,020 pulgadas) entre las caras.
5. Error común: saltarse la alineación aproximada; intentar una alineación de precisión con una desalineación inicial excesiva es una pérdida de tiempo.

5.2. Alineación de precisión mediante indicadores de cuadrante (método de cuadrante inverso)

Se recomienda el método de marcado inverso por su precisión para determinar simultáneamente tanto el desplazamiento paralelo como la desalineación angular.

Monte los indicadores de cuadrante:
1. Monte dos indicadores de cuadrante. El indicador 1 (I1) está montado en el eje/cubo de la máquina estacionaria y mide el eje/cubo de la máquina móvil. El indicador 2 (I2) está montado en el eje/cubo de la máquina móvil y mide el eje/cubo de la máquina estacionaria.
2. Asegúrese de que los vástagos indicadores estén perpendiculares a la superficie del eje/cubo y tengan suficiente recorrido.
3. Coloque cada indicador en cero en la posición de las 12 en punto (arriba).
4. Indicador visual: indicadores montados de forma segura, vástagos perpendiculares, puestos a cero en la parte superior.
Mida y registre lecturas:
1. Gire ambos ejes simultáneamente (o un eje si el acoplamiento está conectado) 360 grados, deteniéndose en las posiciones de las 3 en punto (derecha), 6 en punto (abajo) y 9 en punto (izquierda).
2. Registre la lectura total del indicador (TIR) en cada posición. Tenga en cuenta que la lectura inferior suele ser la más crítica para la alineación vertical.
3. Asegúrese de realizar un mínimo de tres rotaciones completas y de que las lecturas sean consistentes.
4. Indicador visual: lecturas consistentes en múltiples rotaciones.
5. Error común: no girar 360 grados completos o no girar ambos ejes simultáneamente, lo que provoca errores de "hundimiento del acoplamiento".
Calcular desalineación (corrección vertical):
1. Calcule la posición vertical de los pies de la máquina móvil. Sea A la distancia desde I1 hasta las patas delanteras y B sea la distancia desde I1 hasta las patas traseras. Sea C la distancia entre los planos de medición del indicador.
2. Desplazamiento vertical (I1) = (I1 inferior - I1 superior) / 2.
3. Desplazamiento vertical (I2) = (I2 inferior - I2 superior) / 2.
4. Desalineación angular = (Desplazamiento vertical I1 - Desplazamiento vertical I2) / C.
5. Corrección en las patas delanteras (CF) = Desplazamiento vertical I1 + (Desalineación angular * A).
6. Corrección en las patas traseras (CB) = Desplazamiento vertical I1 + (Desalineación angular * B).
7. Nota: Un valor positivo significa que las patas están demasiado altas y se deben quitar las cuñas. Un valor negativo significa que las patas están demasiado bajas y se deben agregar cuñas.
8. Indicador visual: valores de cuña calculados claramente determinados para cada pie.
9. Error común: medir incorrectamente las distancias A, B, C o errores de signo en los cálculos. Vuelva a verificar todas las medidas.
Corregir la desalineación vertical:
1. Retire las cuñas existentes o agregue cuñas nuevas según lo calculado, asegurando una distribución uniforme debajo de cada pie.
2. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del OEM (p. ej., M16 grado 8,8 a 210 Nm/155 ft-lb).
3. Vuelva a medir las lecturas del indicador de carátula. Repita la corrección hasta que la alineación vertical esté dentro de las tolerancias especificadas (consulte la Tabla de tolerancias).
4. Indicador visual: lecturas del indicador de cuadrante que muestran un descentramiento vertical mínimo (por ejemplo, menos de 0,025 mm/0,001 in TIR).
5. Error común: no volver a apretar los pernos después de cada ajuste de cuña, lo que genera lecturas posteriores inexactas.
Calcular desalineación (corrección horizontal):
1. El desplazamiento horizontal y la angularidad se determinan de manera similar utilizando lecturas izquierda/derecha.
2. Desplazamiento horizontal (I1) = (Izquierda I1 - Derecha I1) / 2.
3. Desplazamiento horizontal (I2) = (Izquierda I2 - Derecha I2) / 2.
4. Desalineación angular = (Desplazamiento horizontal I1 - Desplazamiento horizontal I2) / C.
5. Corrección en las patas delanteras (CF) = Desplazamiento horizontal I1 + (Desalineación angular * A).
6. Corrección en las patas traseras (CB) = Desplazamiento horizontal I1 + (Desalineación angular * B).
7. Nota: El valor positivo significa mover los pies hacia la derecha. El valor negativo significa mover los pies hacia la izquierda.
Corregir la desalineación horizontal:
1. Afloje los pernos de anclaje (no los retire por completo).
2. Golpee las patas móviles de la máquina horizontalmente usando un martillo de cara blanda y pernos de ajuste hasta que se cumplan las correcciones.
3. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del OEM.
4. Vuelva a medir. Repita la corrección hasta que la alineación horizontal esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: lecturas del indicador de cuadrante que muestran un descentramiento horizontal mínimo (por ejemplo, menos de 0,025 mm/0,001 in TIR).
6. Error común: ajuste excesivo; a menudo es mejor hacer ajustes más pequeños e iterativos.

5.3. Alineación de precisión mediante el sistema de alineación láser

Los sistemas de alineación láser ofrecen capacidades mejoradas de velocidad, precisión y generación de informes.

Sistema láser de montaje:
1. Conecte las unidades de transmisor y receptor láser a los ejes o cubos de acoplamiento según las instrucciones del fabricante (por ejemplo, soportes magnéticos).
2. Asegúrese de que las unidades estén bien sujetas y limpias.
3. Conecte las unidades a la unidad de visualización o tableta.
4. Indicador visual: unidades montadas de forma segura, limpias y comunicadas con la pantalla.
Dimensiones de la máquina de entrada:
1. Introduzca con precisión las distancias entre las unidades láser y las patas delanteras y traseras de la máquina en el software del sistema láser.
2. Estas medidas (A, B, C como se definen en 5.2.3) son fundamentales para realizar cálculos precisos de las cuñas.
3. Indicador visual: distancias correctas mostradas en la pantalla de la unidad láser.
4. Error común: ingresar dimensiones incorrectas genera correcciones erróneas. Mida con cuidado.
Mida y registre lecturas:
1. Gire ambos ejes simultáneamente al menos 90 grados (a menudo 3 posiciones del sensor: por ejemplo, 9-12-3 en punto). Algunos sistemas requieren 180 grados.
2. El sistema láser calcula y muestra automáticamente la desalineación actual (desplazamiento y angularidad vertical y horizontal) y recomienda ajustes de cuña.
3. Indicador visual: pantalla del sistema láser que muestra datos de medición en vivo y correcciones calculadas.
4. Error común: no girar en el ángulo requerido; garantiza la integridad de los datos.
Corregir la desalineación vertical:
1. Agregue o retire calzas debajo de las patas de la máquina móvil según lo recomendado por el sistema láser.
2. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del OEM (p. ej., M16 grado 8,8 a 210 Nm/155 ft-lb).
3. El sistema láser generalmente proporciona actualizaciones en tiempo real a medida que se ajustan las cuñas.
4. Vuelva a medir y repita hasta que la alineación vertical esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: pantalla del sistema láser que indica el estado "en tolerancia" o "verde" para la alineación vertical.
6. Error común: confiar en el primer conjunto de lecturas. Siempre vuelva a medir después de los ajustes.
Corregir la desalineación horizontal:
1. Afloje los pernos de anclaje (no los retire por completo).
2. Ajuste la máquina móvil horizontalmente usando la función de movimiento en vivo del sistema láser, golpeando suavemente con un martillo de cara blanda o usando pernos de ajuste.
3. Vuelva a apretar los pernos de anclaje según las especificaciones del OEM.
4. Vuelva a medir y repita hasta que la alineación horizontal esté dentro de las tolerancias especificadas.
5. Indicador visual: pantalla del sistema láser que indica el estado "en tolerancia" o "verde" para la alineación horizontal.
6. Error común: realizar grandes movimientos horizontales sin control. Los ajustes pequeños y controlados son más efectivos.

5.4. Apriete Final y Verificación

Par final: Después de lograr una alineación aceptable, realice una verificación de par final en todos los pernos de anclaje, asegurándose de que cumplan con las especificaciones OEM (por ejemplo, M16 Grado 8,8 a 210 Nm / 155 ft-lb).

Error común: olvidarse de aplicar el torque final, lo que provoca una "salida" durante la operación.
Medición final: Realice una medición de alineación final (ya sea con indicador de cuadrante o láser) con todos los pernos completamente apretados para confirmar que la alineación permanece dentro de la tolerancia. Genere y guarde un informe detallado del sistema láser, si corresponde.
Ensamblaje del acoplamiento: Vuelva a ensamblar los protectores del acoplamiento y cualquier componente perturbado. Asegúrese de que las guardas cumplan con los estándares de seguridad ANSI B15.1.

Tolerancias de alineación (métricas e imperiales)

Estas tolerancias son pautas generales para maquinaria de 1800-3600 RPM. Consulte la documentación OEM específica para conocer los requisitos exactos. Para máquinas que operan por encima de 3600 RPM o aplicaciones críticas, pueden aplicarse tolerancias más estrictas.

RPM de la máquina	Desplazamiento paralelo (máx.)	Desalineación angular (máx.)
Hasta 1800 RPM	0,05 mm (0,002 pulgadas)	0,08 mm/100 mm (0,0008 pulg./pulg.)
1801 - 3600 RPM	0,025 mm (0,001 pulgadas)	0,04 mm/100 mm (0,0004 pulg./pulg.)
> 3600 RPM	0,015 mm (0,0006 pulgadas)	0,02 mm/100 mm (0,0002 pulg./pulg.)

Nota: La desalineación angular generalmente se mide como la diferencia de espacio sobre el diámetro del acoplamiento o como pendiente (mm/100 mm o mil/pulgada). Verifique siempre con las especificaciones OEM.

6. Lista de verificación de verificación posterior al mantenimiento

Después de la alineación, una verificación final confirma la integridad del trabajo realizado.

Prueba	Resultado esperado	real	Pasa/falla
Informe final de alineación	Tanto el desplazamiento paralelo como la desalineación angular dentro de las tolerancias especificadas.
Torsión del perno de anclaje	Todos los pernos de anclaje están apretados según las especificaciones OEM (por ejemplo, M16 Grado 8,8 a 210 Nm).
Nueva revisión del pie cojo	No se detecta pie cojo con todos los pernos apretados.
Reinstalación del protector del acoplamiento	Guarde firmemente en su lugar, cumpliendo con los estándares ANSI B15.1.
Niveles de lubricación	Todos los sistemas de lubricación se rellenaron hasta los niveles correctos con lubricantes específicos.
Prueba operativa (si está permitido)	La máquina funciona sin problemas, sin vibraciones ni ruidos anormales (por ejemplo, monitoreados mediante análisis de vibraciones ISO 10816).
Documentación	Informe de alineación archivado, registro de mantenimiento actualizado.

7. Guía de solución de problemas

Esta sección aborda problemas comunes encontrados durante o después de la alineación del acoplamiento.

Síntoma	Causa probable	Acción correctiva
Vibración excesiva después de la alineación.	Desalineación residual, pie cojo, problemas con los cimientos, desequilibrio del acoplamiento, daños en los rodamientos.	Vuelva a comprobar la alineación y el pie cojo. Inspeccionar los cimientos. Verifique el acoplamiento en busca de equilibrio y daños. Realice análisis de vibraciones para identificar la fuente (ISO 10816).
Las lecturas de alineación son inconsistentes.	Soportes de indicador flojos, superficies de eje/acoplamiento sucias, ejes doblados, cojinetes flojos, juego excesivo en el acoplamiento.	Asegúrese de que los soportes estén seguros. Limpiar las superficies a fondo. Compruebe el descentramiento del eje. Inspeccione los cojinetes y el acoplamiento para detectar juego.
No se pueden alcanzar las tolerancias de alineación especificadas.	Pata muy coja, placa base muy deformada, eje doblado, tensión excesiva en la tubería, dimensiones incorrectas de la máquina para el sistema láser.	Vuelva a realizar rigurosamente la comprobación de pie cojo. Inspeccione y nivele la placa base. Compruebe el descentramiento del eje. Desconecte la tubería para verificar si hay tensión. Verifique todas las dimensiones de la máquina ingresadas al sistema láser.
Fallo prematuro del acoplamiento (p. ej., desgaste del elemento, agrietamiento).	Desalineación excesiva continua, tipo de acoplamiento incorrecto, torsión inadecuada en los pernos de acoplamiento, desequilibrio.	Revisar el historial de alineación. Verifique que el tipo de acoplamiento sea el correcto para la aplicación. Asegúrese de que los pernos de acoplamiento estén apretados según las especificaciones del fabricante. Verifique el desequilibrio del acoplamiento.
Altas temperaturas en los rodamientos.	Desalineación, lubricación insuficiente, cojinetes desgastados, retenedores de cojinetes demasiado apretados.	Verificar y corregir la alineación. Verifique el tipo y nivel de lubricante. Inspeccione y reemplace los cojinetes desgastados. Asegúrese de que la instalación del rodamiento sea adecuada.
Fuga excesiva en el sello.	Desalineación, sello desgastado, instalación inadecuada del sello, descentramiento excesivo del eje.	Verificar y corregir la alineación. Reemplace los sellos desgastados o mal instalados. Compruebe el descentramiento del eje.
La máquina "se sale" de la alineación.	No se tuvieron en cuenta los pernos de anclaje con torsión insuficiente, la inestabilidad de los cimientos, la tensión de la tubería y el crecimiento térmico.	Vuelva a apretar todos los pernos de anclaje. Inspeccione los cimientos en busca de movimiento. Abordar la tensión de la tubería. Incorporar compensación de crecimiento térmico en los objetivos de alineación.

8. Programa de mantenimiento recomendado

Establecer un programa de mantenimiento preventivo sólido es esencial para maximizar la confiabilidad de los activos y minimizar costosas averías.

Tarea	Frecuencia	Duración estimada	Nivel de habilidad
Alineación inicial (nueva instalación)	una vez	4-8 horas	Técnico oficial
Verificación de alineación (equipo crítico)	Anualmente o cada 8.000 horas de funcionamiento	2-4 horas	Técnico oficial
Verificación de alineación (equipos no críticos)	Semestralmente o cada 16.000 horas de funcionamiento	2-4 horas	Técnico oficial
Alineación después de una revisión importante/reemplazo de componentes	Inmediatamente después de la intervención	4-8 horas	Técnico oficial
Comprobación de pie blando	Cada procedimiento de alineación, o anualmente	1-2 horas	Técnico
Inspección del acoplamiento	Trimestralmente o cada 2.000 horas de funcionamiento	0,5-1 hora	Técnico
Comprobación del par de apriete del perno de anclaje	Semestralmente o cada 4.000 horas de funcionamiento	0,5-1 hora	Técnico

9. Referencia de repuestos

Mantener un stock crítico de componentes de acoplamiento de repuesto y consumibles de alineación garantiza una respuesta rápida a las necesidades de mantenimiento.

Descripción de la pieza	Especificación típica	Categoría UNITEC
Elementos de acoplamiento flexibles (p. ej., insertos elastoméricos, rejillas)	Material específico (p. ej., EPDM, uretano, neopreno), tamaño, capacidad de torsión, clasificación de temperatura (p. ej., dureza Shore 80 A, -40 °C a 100 °C)	Componentes de acoplamiento
Bujes de acoplamiento	Diámetro del orificio, tamaño del chavetero, material (p. ej., hierro fundido, acero, aluminio), número de serie específico (p. ej., Falk, Lovejoy, Rexnord)	Componentes de acoplamiento
Calzas para máquina (acero inoxidable)	Grosores variados (p. ej., 0,05 mm, 0,1 mm, 0,25 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm), varios tamaños de pies (p. ej., 50 x 50 mm, 75 x 75 mm)	Herramientas y consumibles de alineación
Pernos y tuercas de anclaje (grado 8.8 o 10.9)	Métrico (p. ej., M16x100) o imperial (p. ej., 5/8"-11x4"), paso de rosca, longitud y material (certificado UL/CSA)	sujetadores
Arandelas de seguridad (de resorte o Nord-Lock)	Para que coincida con el tamaño del perno de anclaje, el material	sujetadores
Juego de galgas de espesores de precisión	0,02 mm a 1,00 mm (0,001 pulg. a 0,040 pulg.)	Herramientas y consumibles de alineación
Solventes de limpieza industriales	No inflamable, sin residuos (p. ej., alcohol isopropílico, acetona, clasificación UL)	Productos químicos de mantenimiento

Para conocer todos sus requisitos de repuestos industriales, incluidos acoplamientos, cuñas y sujetadores, visite el Catálogo electrónico de UNITEC-D GmbH.

10. Referencias

ANSI/AGMA 9002-C90, "Agujeros y chaveteros para acoplamientos flexibles (serie en pulgadas)".
ANSI/HI 9.6.5-2009, "Bombas rotodinámicas: guía para el monitoreo y evaluación de la condición".
ISO 10816-1:1995, "Vibración mecánica. Evaluación de la vibración de la máquina mediante mediciones en piezas no giratorias. Parte 1: Directrices generales".
OSHA 29 CFR 1910.147, "El control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado)".
NFPA 70E, "Norma de Seguridad Eléctrica en el Lugar de Trabajo".
ANSI Z87.1, "Dispositivos de protección personal para ojos y rostro, ocupacionales y educativos".
ASTM F2413, "Especificación estándar para requisitos de rendimiento para calzado con puntera de protección (seguridad)".
EN 388, "Guantes de protección contra riesgos mecánicos".
EN 207, "Protección ocular personal - Filtros y protectores oculares contra la radiación láser (protectores oculares láser)".
ANSI B15.1, "Norma de seguridad para aparatos mecánicos de transmisión de potencia".
Documentación específica OEM para maquinaria individual.