1. Âmbito e Objetivo

Este guia completo detalha os procedimentos obrigatórios para o alinhamento de precisão de acoplamentos de equipamentos rotativos, utilizando tanto métodos tradicionais com relógio comparador quanto sistemas avançados de alinhamento a laser. O alinhamento correto do acoplamento é fundamental para evitar falhas prematuras de rolamentos, vedações, acoplamentos e eixos, aumentando assim a eficiência operacional da máquina, reduzindo o tempo de inatividade não programado e otimizando o Custo Total de Propriedade (TCO). Este procedimento aplica-se a todas as máquinas rotativas com acoplamento direto nas instalações da UNITEC-D GmbH, incluindo bombas, motores, caixas de engrenagens e compressores, e deve ser realizado durante a instalação de novos equipamentos, após intervenções de manutenção que interfiram no alinhamento ou como parte de programas de manutenção preventiva programados.

A observância das tolerâncias especificadas neste documento, derivadas das normas ANSI/AGMA 9002-C90, ANSI/HI 9.6.5 e ISO 10816, é fundamental para alcançar a máxima vida útil da máquina e a estabilidade operacional. Este documento serve como uma referência prática e imediata para técnicos de manutenção, gerentes de manutenção de fábrica e engenheiros de confiabilidade.

2. Precauções de segurança

AVISO: Todo o pessoal envolvido nos procedimentos de alinhamento de acoplamentos deve seguir rigorosamente os protocolos de Bloqueio/Etiquetagem (LOTO) estabelecidos, conforme as normas OSHA 29 CFR 1910.147 e NFPA 70E. A falha em desenergizar e bloquear a máquina pode resultar em ferimentos graves ou fatais devido à partida inesperada, rotação de componentes ou liberação de energia armazenada.

AVISO: Utilize sempre os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) adequados, incluindo óculos de segurança (ANSI Z87.1), luvas resistentes a cortes (EN 388) e calçado de segurança com biqueira de aço (ASTM F2413).

AVISO: Ao utilizar sistemas de alinhamento a laser, certifique-se de usar óculos de proteção adequados (EN 207) caso o sistema não seja classificado como Classe 1. Evite a exposição direta dos olhos aos feixes de laser. Afixe placas de advertência apropriadas na área de trabalho.

CUIDADO: Tenha cuidado com os pontos de esmagamento entre as metades do acoplamento e os eixos rotativos. Nunca coloque as mãos ou ferramentas perto de máquinas rotativas sem proteção.

3. Ferramentas e materiais necessários

Certifique-se de que todas as ferramentas estejam calibradas e em boas condições de funcionamento antes de iniciar os procedimentos de alinhamento.

Nome da ferramenta	Especificação	Quantidade
Kit de bloqueio/etiquetagem	Compatível com OSHA, capacidade de trava múltipla	1 por técnico
Equipamento de Proteção Individual (EPI)	Óculos de segurança (ANSI Z87.1), luvas (EN 388), botas com biqueira de aço (ASTM F2413)	1 conjunto por técnico
Conjunto de indicadores de mostrador (para método de mostrador invertido ou de borda frontal)	Resolução de 0,001 mm (0,00005 pol.), deslocamento de 25 mm (1 pol.); Bases magnéticas, hastes indicadoras	1 conjunto
Sistema de alinhamento a laser	Laser de classe 2 ou classe 1, resolução de 0,001 mm (0,00005 pol.), visor gráfico, capacidade de geração de relatórios (ex.: Fixturlaser, Pruftechnik, Easy-Laser)	1
Conjunto de Calibradores de Precisão	0,02 mm a 1,00 mm (0,001 pol a 0,040 pol)	1
Régua (retificada com precisão)	Comprimento mínimo de 300 mm (12 pol.), aço temperado, retificado com precisão para planicidade de 0,01 mm (0,0004 pol.).	1
Chave dinamométrica (tipo clique ou digital)	Faixa de medição: 20-300 Nm (15-220 ft-lb), calibrada segundo a norma ISO 6789.	1
Conjunto de chaves de boca e de caixa métricas/imperiais	Ampla gama de aços-liga de alta qualidade (ex.: Cr-V)	1 conjunto
Conjunto de chaves Allen/hexagonais	Gama completa, métricas e imperiais.	1 conjunto
Calços (pré-cortados, aço inoxidável)	Espessuras variadas: 0,05 mm, 0,10 mm, 0,25 mm, 0,50 mm, 1,00 mm, 2,00 mm (0,002 pol, 0,004 pol, 0,010 pol, 0,020 pol, 0,040 pol, 0,080 pol)	Pacote sortido
Martelo de face macia (martelo de latão ou borracha)	Peso médio, não risca	1
Escova de arame e solventes de limpeza (não inflamáveis, de grau industrial)	Limpador de freios, limpador de contatos (classificado pela UL)	Conforme necessário
Nível de bolha ou nível de precisão para mecânico	Sensibilidade de 0,02 mm/m (0,002 pol/pé)	1
Linha de giz ou linha de barbante	Alta visibilidade, durável	1

4. Lista de verificação para inspeção pré-manutenção

Uma inspeção prévia completa do alinhamento é obrigatória para identificar e corrigir condições que possam comprometer a precisão do alinhamento ou a confiabilidade da máquina.

Item	Verificar	Critérios de Aceitação/Rejeição	Notas
Segurança LOTO	Confirme se os procedimentos de bloqueio e etiquetagem (LOTO) estão ativos e verificados.	A máquina foi desenergizada, trancada, etiquetada e testada.	OBRIGATÓRIO: Não prossiga sem o bloqueio e etiquetagem (LOTO).
Base/Fundação da Máquina	Inspecione visualmente para detectar rachaduras, corrosão ou deterioração.	Sem danos visíveis, firmemente ancorado.	Corrija quaisquer defeitos antes do alinhamento.
Parafusos de ancoragem	Verifique se todos os parafusos da fundação estão bem apertados.	Apertar de acordo com os valores de torque especificados pelo fabricante (por exemplo, parafusos M16 de grau 8.8 a 210 Nm).	Parafusos soltos causam instabilidade.
Pés de máquina/Rejunte	Inspecione para verificar se há solo mole, corrosão ou rejunte deteriorado.	Não foi detectada folga excessiva (dentro de 0,05 mm / 0,002 pol. com o calibrador de folga), rejunte intacto.	Corrija o problema de base instável calçando a fundação ou reparando-a.
Desvio do eixo	Meça o desvio radial e axial em ambos os eixos perto do acoplamento.	Desvio radial < 0,05 mm (0,002 pol); Desvio axial < 0,025 mm (0,001 pol).	Um desvio excessivo indica eixo torto ou rolamentos danificados.
Condição de acoplamento	Inspecione os cubos de acoplamento, as luvas e os elementos quanto a desgaste, rachaduras ou danos.	Sem desgaste excessivo, rachaduras ou deformações. Tipo de acoplamento apropriado para a aplicação (ex.: flexível, rígido).	Substitua os componentes de acoplamento danificados. Certifique-se de que o tipo de acoplamento instalado esteja correto.
Condição do rolamento	Preste atenção a ruídos anormais durante a rotação lenta do eixo (se possível). Verifique se há folga excessiva.	Rotação suave, sem folga ou ruído perceptíveis.	Substitua os rolamentos se estiverem gastos ou danificados.
Sistemas de Lubrificação	Verifique os níveis adequados de óleo, a aplicação de graxa e se os lubrificantes estão limpos.	Níveis dentro das especificações do fabricante original, limpo.	A lubrificação contaminada ou insuficiente acelera o desgaste.
Tensão da tubulação (se aplicável)	Certifique-se de que a tubulação conectada não exerça forças significativas nos flanges da bomba/compressor.	Os flanges dos tubos se alinham sem força, minimizando o estresse na carcaça da máquina.	Corrigir o desalinhamento da tubulação para evitar distorções na carcaça da máquina.
Limpeza	Certifique-se de que todas as superfícies de contato (pés, calços, placa de base) estejam limpas e livres de detritos.	As superfícies estão livres de sujeira, graxa, ferrugem ou tinta.	Detritos podem causar leituras de alinhamento incorretas.

5. Procedimento passo a passo

5.1. Verificações e Preparação Pré-Alinhamento

Verificar LOTO: Garantir que todas as fontes de energia estejam isoladas, bloqueadas e etiquetadas. Confirmar o estado de energia zero.
Limpeza das superfícies: Limpe completamente os pés da máquina, a base e as arruelas de ajuste existentes usando um solvente de uso industrial. Remova toda a ferrugem, tinta e detritos das superfícies de contato. Erro comum: A falta de limpeza das superfícies resulta em leituras imprecisas e um indicador de pé macio “fantasma”.
Inspecionar componentes: Verificar novamente o estado dos eixos, rolamentos e acoplamentos. Substituir quaisquer componentes suspeitos.
Verifique se o pé está mole:
1. Solte todos os parafusos de ancoragem da máquina móvel.
2. Aperte cada parafuso sequencialmente com o torque especificado (por exemplo, M16 Grau 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb). À medida que cada parafuso for apertado, use um calibrador de folga de 0,05 mm (0,002 pol.) para verificar se há folga sob cada pé.
3. Se houver folga (o calibrador de folga desliza livremente), insira calços correspondentes à espessura da folga. Repita até que não haja folga quando cada parafuso for apertado.
4. Solte todos os parafusos novamente. Aperte os pares de parafusos diagonalmente opostos. Verifique novamente se há folga na base. Repita o processo para todas as bases.
5. Indicador visual: Não é possível inserir o calibrador de folga em nenhum dos pés com os parafusos apertados.
6. Erro comum: Verificar a folga entre os parafusos apenas com eles soltos. A folga deve ser eliminada quando os parafusos estiverem apertados.
Alinhamento inicial aproximado:
1. Utilize uma régua de precisão transversalmente aos cubos de acoplamento para verificar se há desalinhamento e angularidade grosseiros.
2. Utilize um calibrador de folga para medir os vãos entre as faces de acoplamento em intervalos de 90 graus.
3. Ajuste a máquina móvel visualmente e com leves batidas de martelo de ponta macia até minimizar o desalinhamento inicial.
4. Indicador visual: a régua de precisão fica plana sobre os cubos; folgas mínimas (menos de 0,5 mm / 0,020 pol.) entre as faces do calibrador de folga.
5. Erro comum: Ignorar o alinhamento aproximado; tentar um alinhamento preciso com um desalinhamento inicial excessivo é uma perda de tempo.

5.2. Alinhamento de precisão usando indicadores de mostrador (método de mostrador reverso)

O método do mostrador reverso é recomendado devido à sua precisão na determinação simultânea do desalinhamento paralelo e angular.

Montagem de indicadores de mostrador:
1. Instale dois indicadores de mostrador. O indicador 1 (I1) é montado no eixo/cubo da máquina estacionária e mede o eixo/cubo da máquina móvel. O indicador 2 (I2) é montado no eixo/cubo da máquina móvel e mede o eixo/cubo da máquina estacionária.
2. Certifique-se de que as hastes dos indicadores estejam perpendiculares à superfície do eixo/cubo e tenham curso suficiente.
3. Ajuste cada indicador para zero na posição das 12 horas (Superior).
4. Indicador visual: Indicadores firmemente montados, hastes perpendiculares, zerados na parte superior.
Meça e registre as leituras:
1. Gire ambos os eixos simultaneamente (ou um eixo se o acoplamento estiver conectado) em 360 graus, parando nas posições de 3 horas (direita), 6 horas (embaixo) e 9 horas (esquerda).
2. Registre a leitura total do indicador (TIR) em cada posição. Observe que a leitura inferior geralmente é a mais crítica para o alinhamento vertical.
3. Assegure-se de que sejam realizadas no mínimo três rotações completas e que as leituras sejam consistentes.
4. Indicador visual: Leituras consistentes em múltiplas rotações.
5. Erro comum: Não girar 360 graus completos ou não girar ambos os eixos simultaneamente, o que leva a erros de “afundamento do acoplamento”.
Calcular o desalinhamento (correção vertical):
1. Calcule a posição vertical dos pés da máquina móvel. Seja A a distância de I1 aos pés dianteiros e B a distância de I1 aos pés traseiros. Seja C a distância entre os planos de medição indicadores.
2. Deslocamento vertical (I1) = (I1 inferior – I1 superior) / 2.
3. Deslocamento vertical (I2) = (I2 inferior – I2 superior) / 2.
4. Desalinhamento angular = (Deslocamento vertical I1 – Deslocamento vertical I2) / C.
5. Correção nos pés dianteiros (CF) = Deslocamento vertical I1 + (Desalinhamento angular * A).
6. Correção nos pés traseiros (CB) = Deslocamento vertical I1 + (Desalinhamento angular * B).
7. Nota: Um valor positivo significa que os pés estão muito altos e as calços devem ser removidos. Um valor negativo significa que os pés estão muito baixos e as calços devem ser adicionados.
8. Indicador visual: Valores de calço calculados e claramente determinados para cada pé.
9. Erro comum: Medição incorreta das distâncias A, B e C, ou erros de sinal nos cálculos. Verifique todas as medidas.
Corrigir desalinhamento vertical:
1. Remova as cunhas existentes ou adicione novas cunhas conforme calculado, garantindo uma distribuição uniforme sob cada pé.
2. Reapertar os parafusos de ancoragem de acordo com as especificações do fabricante (por exemplo, M16 Grau 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. Meça novamente as leituras do indicador de mostrador. Repita a correção até que o alinhamento vertical esteja dentro das tolerâncias especificadas (consulte a Tabela de Tolerâncias).
4. Indicador visual: Leituras do indicador de mostrador mostrando um desvio vertical mínimo (por exemplo, menos de 0,025 mm / 0,001 pol. TIR).
5. Erro comum: Não reapertar os parafusos após cada ajuste das arruelas de ajuste, o que leva a leituras subsequentes imprecisas.
Calcular o desalinhamento (correção horizontal):
1. O deslocamento horizontal e a angularidade são determinados de forma semelhante, usando leituras de esquerda/direita.
2. Deslocamento horizontal (I1) = (I1 esquerdo – I1 direito) / 2.
3. Deslocamento horizontal (I2) = (I2 esquerdo – I2 direito) / 2.
4. Desalinhamento angular = (Deslocamento horizontal I1 – Deslocamento horizontal I2) / C.
5. Correção nos pés dianteiros (CF) = Deslocamento horizontal I1 + (Desalinhamento angular * A).
6. Correção nos pés traseiros (CB) = Deslocamento horizontal I1 + (Desalinhamento angular * B).
7. Nota: Um valor positivo significa mover os pés para a direita. Um valor negativo significa mover os pés para a esquerda.
Corrigir desalinhamento horizontal:
1. Afrouxe os parafusos de ancoragem (não os remova completamente).
2. Bata levemente nos pés móveis da máquina na horizontal usando um martelo de face macia e parafusos de ajuste até que as correções sejam alcançadas.
3. Reapertar os parafusos de ancoragem de acordo com as especificações do fabricante original.
4. Meça novamente. Repita a correção até que o alinhamento horizontal esteja dentro das tolerâncias especificadas.
5. Indicador visual: Leituras do indicador de mostrador mostrando um desvio horizontal mínimo (por exemplo, menos de 0,025 mm / 0,001 pol. TIR).
6. Erro comum: Ajustes excessivos; muitas vezes é melhor fazer ajustes menores e iterativos.

5.3. Alinhamento de precisão utilizando sistema de alinhamento a laser

Os sistemas de alinhamento a laser oferecem maior velocidade, precisão e recursos de geração de relatórios.

Sistema de montagem a laser:
1. Fixe as unidades transmissora e receptora de laser aos eixos ou cubos de acoplamento conforme as instruções do fabricante (por exemplo, suportes magnéticos).
2. Certifique-se de que as unidades estejam firmemente fixadas e limpas.
3. Conecte as unidades à unidade de exibição ou ao tablet.
4. Indicador visual: Unidades instaladas com segurança, limpas e comunicando-se com o visor.
Dimensões da máquina de entrada:
1. Insira com precisão as distâncias entre as unidades de laser e os pés dianteiros e traseiros da máquina no software do sistema de laser.
2. Essas medidas (A, B, C, conforme definido em 5.2.3) são essenciais para cálculos precisos de calços.
3. Indicador visual: Distâncias corretas exibidas na tela da unidade laser.
4. Erro comum: Inserir dimensões incorretas leva a correções errôneas. Meça com cuidado.
Meça e registre as leituras:
1. Gire ambos os eixos simultaneamente em pelo menos 90 graus (geralmente 3 posições de sensor: por exemplo, 9-12-3 horas). Alguns sistemas exigem 180 graus.
2. O sistema a laser calcula e exibe automaticamente o desalinhamento atual (deslocamento vertical e horizontal e angularidade) e recomenda ajustes com calços.
3. Indicador visual: Visor do sistema a laser exibindo dados de medição em tempo real e correções calculadas.
4. Erro comum: Não rotacionar pelo ângulo necessário; isso garante a integridade dos dados.
Corrigir desalinhamento vertical:
1. Adicione ou remova calços sob os pés móveis da máquina, conforme recomendado pelo sistema a laser.
2. Reapertar os parafusos de ancoragem de acordo com as especificações do fabricante (por exemplo, M16 Grau 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).
3. O sistema a laser normalmente fornece atualizações em tempo real à medida que as arruelas de ajuste são reguladas.
4. Meça novamente e repita o processo até que o alinhamento vertical esteja dentro das tolerâncias especificadas.
5. Indicador visual: Visor do sistema a laser que indica o status “dentro da tolerância” ou “verde” para o alinhamento vertical.
6. Erro comum: Confiar na primeira medição. Sempre meça novamente após os ajustes.
Corrigir desalinhamento horizontal:
1. Afrouxe os parafusos de ancoragem (não os remova completamente).
2. Ajuste a máquina móvel horizontalmente usando a função de movimento em tempo real do sistema a laser, batendo levemente com um martelo de face macia ou usando os parafusos de ajuste.
3. Reapertar os parafusos de ancoragem de acordo com as especificações do fabricante original.
4. Meça novamente e repita o processo até que o alinhamento horizontal esteja dentro das tolerâncias especificadas.
5. Indicador visual: Visor do sistema a laser que indica o status “dentro da tolerância” ou “verde” para o alinhamento horizontal.
6. Erro comum: Fazer movimentos horizontais amplos e descontrolados. Ajustes pequenos e controlados são mais eficazes.

5.4. Aperto e verificação final

Torque final: Após obter um alinhamento aceitável, realize uma verificação final do torque em todos os parafusos de ancoragem, garantindo que atendam às especificações do fabricante (por exemplo, M16 Grau 8.8 a 210 Nm / 155 ft-lb).

Erro comum: Esquecer de aplicar o torque final, o que leva ao “deslizamento” durante a operação.
Medição final: Realize uma medição final de alinhamento (com relógio comparador ou laser) com todos os parafusos totalmente apertados para confirmar se o alinhamento permanece dentro da tolerância. Gere e salve um relatório detalhado do sistema a laser, se aplicável.
Montagem do acoplamento: Reinstale as proteções do acoplamento e quaisquer componentes que tenham sido removidos. Certifique-se de que as proteções atendam aos padrões de segurança ANSI B15.1.

Tolerâncias de alinhamento (métricas e imperiais)

Essas tolerâncias são diretrizes gerais para máquinas de 1800 a 3600 RPM. Consulte a documentação específica do fabricante para obter os requisitos exatos. Para máquinas que operam acima de 3600 RPM ou em aplicações críticas, tolerâncias mais rigorosas podem ser aplicadas.

RPM da máquina	Deslocamento paralelo (máximo)	Desalinhamento angular (máx.)
Até 1800 RPM	0,05 mm (0,002 pol.)	0,08 mm/100 mm (0,0008 pol/pol)
1801 – 3600 RPM	0,025 mm (0,001 pol.)	0,04 mm/100 mm (0,0004 pol/pol)
> 3600 RPM	0,015 mm (0,0006 pol.)	0,02 mm/100 mm (0,0002 pol/pol)

Nota: O desalinhamento angular é normalmente medido como a diferença de folga ao longo do diâmetro do acoplamento, ou como inclinação (mm/100mm ou milésimos de polegada). Sempre verifique com as especificações do fabricante original.

6. Lista de verificação pós-manutenção

Após o alinhamento, uma verificação final confirma a integridade do trabalho realizado.

Teste	Resultado esperado	Real	Aprovado/Reprovado
Relatório de Alinhamento Final	Tanto o deslocamento paralelo quanto o desalinhamento angular estão dentro das tolerâncias especificadas.
Torque do parafuso de ancoragem	Todos os parafusos de ancoragem foram apertados com o torque especificado pelo fabricante (por exemplo, M16 Grau 8.8 a 210 Nm).
Verificação de pé mole	Não foi detectada folga excessiva nos pés, mesmo com todos os parafusos apertados com o torque correto.
Reinstalação da proteção do acoplamento	Proteção firmemente instalada, em conformidade com as normas ANSI B15.1.
Níveis de lubrificação	Todos os sistemas de lubrificação foram completados até os níveis corretos com os lubrificantes especificados.
Teste operacional (se permitido)	A máquina funciona sem problemas, sem vibrações ou ruídos anormais (por exemplo, monitorados por análise de vibração ISO 10816).
Documentação	Relatório de alinhamento arquivado, registro de manutenção atualizado.

7. Guia de Solução de Problemas

Esta seção aborda problemas comuns encontrados durante ou após o alinhamento do acoplamento.

Sintoma	Causa provável	Ação Corretiva
Vibração excessiva após o alinhamento.	Desalinhamento residual, base instável, problemas na fundação, desequilíbrio no acoplamento, danos nos rolamentos.	Verifique novamente o alinhamento e a firmeza da base. Inspecione a fundação. Verifique o balanceamento e a presença de danos no acoplamento. Realize uma análise de vibração para identificar a origem do problema (ISO 10816).
As leituras de alinhamento são inconsistentes.	Suportes de indicadores soltos, superfícies do eixo/acoplamento sujas, eixos tortos, rolamentos soltos, folga excessiva no acoplamento.	Certifique-se de que as fixações estejam seguras. Limpe bem as superfícies. Verifique o desalinhamento do eixo. Inspecione os rolamentos e o acoplamento quanto a folgas.
Não foi possível atingir as tolerâncias de alinhamento especificadas.	Pé mole e grosseiro, placa de base severamente deformada, eixo torto, tensão excessiva na tubulação, dimensões incorretas da máquina para o sistema a laser.	Repita rigorosamente a verificação de apoio dos pés. Inspecione e nivele a base. Verifique o desalinhamento do eixo. Desconecte a tubulação para verificar se há tensão. Verifique se todas as dimensões da máquina foram inseridas no sistema a laser.
Falha prematura do acoplamento (ex.: desgaste do elemento, fissuras).	Desalinhamento excessivo contínuo, tipo de acoplamento incorreto, torque inadequado nos parafusos de acoplamento, desequilíbrio.	Analise o histórico de alinhamento. Verifique se o tipo de acoplamento é o correto para a aplicação. Certifique-se de que os parafusos de acoplamento estejam apertados de acordo com as especificações do fabricante. Verifique se há desequilíbrio no acoplamento.
Altas temperaturas nos rolamentos.	Desalinhamento, lubrificação insuficiente, rolamentos desgastados, parafusos de fixação dos rolamentos apertados em excesso.	Verifique e corrija o alinhamento. Verifique o tipo e o nível do lubrificante. Inspecione e substitua os rolamentos desgastados. Certifique-se de que os rolamentos estejam instalados corretamente.
Vazamento excessivo na vedação.	Desalinhamento, vedação desgastada, instalação incorreta da vedação, excentricidade excessiva do eixo.	Verifique e corrija o alinhamento. Substitua as vedações desgastadas ou instaladas incorretamente. Verifique a excentricidade do eixo.
A máquina “saiu do alinhamento”.	Parafusos de ancoragem com torque insuficiente, instabilidade da fundação, tensão na tubulação e expansão térmica não consideradas.	Reapertar todos os parafusos de ancoragem. Inspecionar a fundação quanto a movimentações. Corrigir a tensão na tubulação. Incorporar a compensação da expansão térmica nas metas de alinhamento.

8. Cronograma de manutenção recomendado

Estabelecer um plano robusto de manutenção preventiva é essencial para maximizar a confiabilidade dos ativos e minimizar avarias dispendiosas.

Tarefa	Freqüência	Duração estimada	Nível de habilidade
Alinhamento inicial (nova instalação)	Uma vez	4 a 8 horas	Técnico Pleno
Verificação de alinhamento (equipamento crítico)	Anualmente ou a cada 8.000 horas de operação.	2 a 4 horas	Técnico Pleno
Verificação de alinhamento (equipamentos não críticos)	Semestralmente ou a cada 16.000 horas de operação.	2 a 4 horas	Técnico Pleno
Alinhamento após revisão geral/substituição de componentes	Imediatamente após a intervenção	4 a 8 horas	Técnico Pleno
Verificação de pés macios	Todo procedimento de alinhamento, ou anualmente	1 a 2 horas	Técnico
Inspeção de acoplamento	Trimestralmente, ou a cada 2.000 horas de funcionamento.	0,5 a 1 hora	Técnico
Verificação do torque do parafuso de ancoragem	Semestralmente, ou a cada 4.000 horas de operação.	0,5 a 1 hora	Técnico

9. Referência de peças de reposição

Manter um estoque crítico de componentes de acoplamento sobressalentes e consumíveis de alinhamento garante uma resposta rápida às necessidades de manutenção.

Descrição da peça	Especificação típica	Categoria UNITEC
Elementos de acoplamento flexíveis (ex.: inserções elastoméricas, grades)	Material específico (ex.: EPDM, uretano, neoprene), tamanho, capacidade de torque, classificação de temperatura (ex.: dureza Shore 80A, -40°C a 100°C)	Componentes de acoplamento
Cubos de acoplamento	Diâmetro do furo, tamanho da chaveta, material (ex.: ferro fundido, aço, alumínio), número de série específico (ex.: Falk, Lovejoy, Rexnord)	Componentes de acoplamento
Calços para máquinas (aço inoxidável)	Espessuras variadas (ex.: 0,05 mm, 0,1 mm, 0,25 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm), tamanhos de base variados (ex.: 50 x 50 mm, 75 x 75 mm)	Ferramentas e consumíveis de alinhamento
Parafusos e porcas de ancoragem (grau 8.8 ou 10.9)	Medidas métricas (ex.: M16x100) ou imperiais (ex.: 5/8″-11×4″), passo da rosca, comprimento, material (certificado UL/CSA)	Fixadores
Arruelas de pressão (de mola ou Nord-Lock)	Para combinar com o tamanho do parafuso de ancoragem, material	Fixadores
Conjunto de Calibradores de Precisão	0,02 mm a 1,00 mm (0,001 pol a 0,040 pol)	Ferramentas e consumíveis de alinhamento
Solventes de limpeza industrial	Não inflamável, sem resíduos (ex.: álcool isopropílico, acetona, classificado pela UL)	Produtos químicos para manutenção

Para todas as suas necessidades de peças sobressalentes industriais, incluindo acoplamentos, calços e fixadores, visite o catálogo eletrônico da UNITEC-D GmbH .

10. Referências

ANSI/AGMA 9002-C90, “Furos e chavetas para acoplamentos flexíveis (série em polegadas)”.
ANSI/HI 9.6.5-2009, “Bombas Rotodinâmicas – Diretrizes para Monitoramento e Avaliação de Condição”.
ISO 10816-1:1995, “Vibração mecânica – Avaliação da vibração de máquinas por meio de medições em partes não rotativas – Parte 1: Diretrizes gerais.”
OSHA 29 CFR 1910.147, “O Controle de Energia Perigosa (Bloqueio/Etiquetagem)”.
NFPA 70E, “Norma para Segurança Elétrica no Local de Trabalho”.
ANSI Z87.1, “Dispositivos de proteção individual para olhos e rosto em contextos ocupacionais e educacionais”.
ASTM F2413, “Especificação padrão para requisitos de desempenho de calçados com biqueira de proteção (segurança)”.
EN 388, “Luvas de proteção contra riscos mecânicos”.
EN 207, “Proteção ocular pessoal – Filtros e protetores oculares contra radiação laser (protetores oculares a laser)”.
ANSI B15.1, “Norma de segurança para aparelhos de transmissão de potência mecânica”.
Documentação específica do fabricante original para cada máquina.