1. Âmbito e Objetivo

Este guia de campo abrangente detalha o procedimento obrigatório para lavagem do sistema hidráulico, remoção de contaminantes, substituição de filtros e análise de óleo pós-manutenção. A adesão a este protocolo é fundamental para minimizar o tempo de inatividade da máquina, prolongar a vida útil dos componentes e preservar a integridade a longo prazo dos sistemas hidráulicos industriais. Este guia aplica-se a uma ampla gama de máquinas industriais, incluindo prensas hidráulicas, máquinas de moldagem por injeção, equipamentos CNC e sistemas de movimentação de materiais pesados comuns nos setores de manufatura dos EUA e do Reino Unido.

Execute este procedimento nas seguintes circunstâncias:

Novas instalações: É essencial remover detritos de fabricação, óleos residuais e contaminantes presentes no ar de novos sistemas hidráulicos antes do início da operação.
Substituição de componentes principais: Após a instalação de componentes críticos, como bombas, cilindros ou válvulas, é necessário evitar que os novos componentes introduzam ou entrem em contato com contaminantes existentes.
Falha catastrófica: Ocorrência após a falha de um componente hidráulico principal (por exemplo, bomba, motor, cilindro) que introduziu contaminação significativa por partículas ou produtos químicos no sistema.
Manutenção Preventiva Programada: Como parte de um plano de manutenção proativa, normalmente a cada 5.000 a 10.000 horas de operação, ou conforme indicado pelas tendências de análise de óleo e recomendações do fabricante do equipamento original (OEM).

A conformidade com normas como ANSI B93.7 (Sistemas de Potência Fluida – Potência Fluida Hidráulica – Análise de Contaminação), ISO 4406 (Potência Fluida – Potência Fluida Hidráulica – Método para Codificação do Nível de Contaminação por Partículas Sólidas) e ASTM D6224 (Prática Padrão para Monitoramento em Serviço de Óleo Lubrificante) é obrigatória para garantir a confiabilidade do sistema e a eficiência operacional.

2. Precauções de segurança

PERIGO: RISCOS NO SISTEMA HIDRÁULICO

Antes de iniciar qualquer trabalho no sistema hidráulico, siga RIGOROSAMENTE os procedimentos de Bloqueio/Etiquetagem (LOTO). Verifique se todas as fontes de energia (elétrica, hidráulica, pneumática e mecânica) estão desenergizadas, bloqueadas e etiquetadas de acordo com as normas OSHA 29 CFR 1910.147 e NFPA 70E. A não observância desses procedimentos pode resultar em ferimentos graves ou fatais devido a movimentos inesperados da máquina, injeção de fluido de alta pressão ou choque elétrico.

AVISO: FLUIDO PRESSURIZADO

O fluido hidráulico sob pressão pode penetrar na pele, causando ferimentos graves, infecções ou amputações. Sempre alivie a pressão do sistema antes de desconectar tubulações ou componentes. Use um manômetro para confirmar a pressão zero do sistema.

AVISO: ÓLEO E SUPERFÍCIES QUENTES

O fluido hidráulico e os componentes do sistema podem atingir temperaturas superiores a 60 °C (140 °F). Use luvas resistentes ao calor adequadas. Aguarde o tempo de resfriamento necessário antes de manusear os componentes ou utilize um termômetro infravermelho para verificar se as temperaturas são seguras.

AVISO: RISCOS QUÍMICOS

Os fluidos hidráulicos podem causar irritação na pele e são nocivos se ingeridos. Consulte a Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ) do fluido específico em uso. Garanta ventilação adequada ao trabalhar com fluidos e agentes de limpeza.

Equipamento de Proteção Individual (EPI) obrigatório:

Óculos de segurança: Certificados pela ANSI Z87.1, resistentes a impactos.
Luvas resistentes a produtos químicos: Nitrilo ou equivalente, com classificação ASTM F1001 para fluidos hidráulicos.
Botas de segurança com biqueira de aço: certificadas pela norma ASTM F2413 e com solado antiderrapante.
Proteção auditiva: Tampões de ouvido ou abafadores de ruído, com certificação ANSI S3.19, se os níveis de ruído excederem 85 dBA.
Roupas de manga comprida: Para proteção contra respingos e superfícies quentes.

3. Ferramentas e materiais necessários

Certifique-se de que todas as ferramentas estejam calibradas e em boas condições de funcionamento antes de iniciar o procedimento.

Ferramenta/Material	Especificação	Quantidade
Unidade de descarga portátil	Vazão mínima do sistema 2x; equipado com bomba, motor e filtragem fina independentes (ex.: 3 mícrons absolutos).	1
Mangueiras e conexões hidráulicas	Dimensão adequada (ex.: DN25 / 1 polegada de diâmetro interno) para vazão de lavagem, conexões rápidas (ISO 16028, anti-vazamento), pressão nominal de acordo com a pressão máxima de operação do sistema (ex.: 300 bar / 4350 psi).	Conforme necessário
Filtros de descarga temporária	Filtros de bypass de alto fluxo e baixa micragem (por exemplo, 3 mícrons absolutos ou Beta(3)>1000); quantidade suficiente para múltiplas trocas.	6-12 unidades
Novos filtros de sistema	Conforme especificado pelo fabricante original (ex.: 10 mícrons absolutos, Beta(10)>200 para linhas de pressão; 25 mícrons para linhas de retorno). Certificado pela UL/CSA/CE.	Conforme necessário
Frascos para Amostras de Fluidos	Recipiente limpo, selado e em conformidade com a norma ISO 3722 (ex.: 120 ml / 4 oz)	10-15
Kit de análise de óleo	Contador de partículas, viscosímetro, teste de teor de água (ex.: Karl Fischer), teste de índice de acidez (AN).	1
Chave dinamométrica	Calibrado, faixa de torque: 10-300 Nm (7-220 ft-lb), com soquetes/chaves apropriadas.	1
Multímetro	Classificação CAT III 1000V, para verificações elétricas de bombas, aquecedores e circuitos de controle.	1
Termômetro infravermelho	Faixa de temperatura: -50°C a 500°C (-58°F a 932°F)	1
Bandejas de drenagem e contenção de derramamentos	Capacidade adequada ao volume do reservatório do sistema (ex.: 200 litros / 50 galões)	Conforme necessário
Materiais absorventes	Almofadas específicas para óleo e absorventes granulares	Conforme necessário
Panos de limpeza	Panos industriais que não soltam fiapos	Pacote grande
Novo fluido hidráulico	Especificado pelo fabricante original, limpo conforme ISO 4406:17/15/12 ou superior (por exemplo, ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Anti-desgaste)	Volume total do sistema + 10%
Aditivo para descarga	Somente se especificado pelo fabricante original ou fornecedor de fluidos de boa reputação para verniz/lodo severo; assegure a compatibilidade.	Conforme necessário
Manômetro	Calibrado, faixa apropriada (ex.: 0-400 bar / 0-6000 psi)	1
Dispositivos LOTO	Cadeados, etiquetas, fechaduras de disjuntores	Conforme necessário

4. Lista de verificação para inspeção pré-manutenção

Preencha esta lista de verificação para identificar quaisquer condições pré-existentes que possam afetar o procedimento de lavagem ou indicar outros problemas.

Item	Verificar	Critérios de Aceitação/Rejeição	Notas
Nível do fluido hidráulico	Inspecione visualmente o visor do reservatório.	Dentro da faixa de operação especificada pelo fabricante do equipamento original.	Um nível baixo indica vazamentos; um nível alto sugere transbordamento ou contaminação da água.
Vazamentos visíveis	Inspecione todas as mangueiras, conexões, bombas, motores e cilindros.	Não há sinais visíveis de vazamento, gotejamento ou acúmulo de líquido.	Priorize o reparo de vazamentos ativos antes de realizar a lavagem.
Condições do reservatório	Inspecione visualmente o exterior para verificar danos e limpeza. Se possível, inspecione o interior para verificar a presença de lodo/detritos.	Limpo, sem danos externos, sem lodo/detritos significativos no interior.	Lodo denso pode exigir limpeza manual antes da lavagem.
Indicadores de filtro do sistema	Verifique todos os indicadores de pressão, retorno e pressão diferencial do filtro offline.	Indicadores dentro da faixa verde/normal de operação.	A indicação vermelha/de bypass exige a substituição imediata do filtro.
Leituras de pressão do sistema	Observe os manômetros de pressão do sistema primário durante a operação normal (se o sistema estiver operacional).	Pressão estável dentro da faixa de operação do fabricante (ex.: 150-200 bar / 2175-2900 psi).	Flutuações ou pressão anormal podem indicar desgaste da bomba ou problemas nas válvulas.
Leituras de temperatura do sistema	Utilize um termômetro infravermelho no reservatório, no resfriador e nos componentes principais.	Dentro da faixa de operação especificada pelo fabricante (ex.: 40-55°C / 104-131°F).	Temperaturas elevadas sugerem ineficiência no sistema de refrigeração ou atrito entre os componentes.
Ruído/Vibração da Bomba	Preste atenção a ruídos anormais (cavitação, rangido) e verifique se há vibração excessiva.	Funcionamento suave e consistente com o mínimo de ruído/vibração.	Anormalidades podem indicar desgaste nos rolamentos da bomba ou entrada de ar.
Funcionalidade do atuador	Acione os cilindros e motores em toda a sua amplitude de movimento (se o sistema estiver operacional).	Movimentos suaves e consistentes, sem hesitação ou comportamento errático.	Movimentos bruscos ou interrupções sugerem contaminação, ar no sistema ou desgaste de componentes.
Amostra de óleo existente	Colete uma amostra de óleo de referência antes da parada para análise comparativa.	Amostra coletada limpa e etiquetada.	Essencial para monitorar a redução da contaminação após a lavagem.

5. Procedimento passo a passo: Lavagem do sistema hidráulico

Este procedimento foi concebido para ser seguido sequencialmente por um técnico competente.

5.1. Preparação do Sistema e Bloqueio de Segurança

Analise a documentação: Obtenha e analise minuciosamente o esquema do sistema hidráulico e o manual de serviço do fabricante. Identifique o tamanho do reservatório, a localização dos filtros, as portas de amostragem e os possíveis pontos de conexão para lavagem.
Reúna o equipamento: Certifique-se de que todas as ferramentas, filtros novos, fluido hidráulico e equipamentos de segurança listados na Seção 3 estejam no local e em boas condições de funcionamento.
INICIAR BLOQUEIO/ETIQUETAGEM (LOTO):
1. Notifique todos os funcionários afetados sobre a paralisação iminente.
2. Desligue todas as fontes de energia primárias e secundárias da unidade hidráulica (por exemplo, disjuntor principal, partidas de motores auxiliares).
3. Bloqueie e etiquete todos os dispositivos de isolamento de energia na posição ‘DESLIGADO’ ou ‘FECHADO’ usando dispositivos LOTO atribuídos individualmente.
4. Libere qualquer pressão hidráulica armazenada abrindo lentamente as válvulas de sangria designadas ou as válvulas de descarga do acumulador. Confirme a pressão zero usando um manômetro calibrado.
5. Bloqueie ou fixe quaisquer componentes da máquina que possam se mover devido à energia residual (por exemplo, cargas suspensas, cilindros elevados).
6. Verifique o estado de energia zero tentando ligar a máquina (após o bloqueio e etiquetagem, antes de trabalhar nela) e confirmando que não há resposta.
Posicione as medidas de contenção de derramamentos: Coloque bandejas de drenagem e tapetes absorventes sob todos os pontos de drenagem e áreas com potencial de vazamento.

5.2. Drenagem de fluido hidráulico contaminado

Fluido quente (se aplicável): Se o sistema estiver em funcionamento, deixe o fluido arrefecer ligeiramente até uma temperatura segura para manuseamento, mas idealmente, drene-o enquanto ainda estiver quente (aproximadamente 40-50 °C / 104-122 °F). Drenar o fluido frio resultará na remoção incompleta dos contaminantes devido à maior viscosidade.
Drenagem do reservatório: Abra a válvula de drenagem principal no ponto mais baixo do reservatório hidráulico. Deixe o fluido escorrer completamente para recipientes de coleta adequados para descarte correto, de acordo com as normas ambientais.
Componentes do sistema de drenagem: Se for viável e seguro, drene o fluido das linhas hidráulicas, acumuladores e cilindros acionando os componentes ou abrindo os pontos de drenagem locais.
Inspeção e limpeza do reservatório: Após o esvaziamento, remova cuidadosamente a tampa de acesso do reservatório (se aplicável). Inspecione o interior em busca de lodo, sedimentos e detritos. Se houver acúmulo significativo, limpe o reservatório manualmente usando panos que não soltem fiapos e solventes de limpeza aprovados, garantindo a remoção completa dos resíduos. _Evite introduzir fiapos ou material fibroso no reservatório durante a limpeza._

5.3. Instalação do circuito de descarga

Instale filtros temporários: Substitua os filtros existentes do sistema por filtros de lavagem temporários. Estes geralmente têm uma classificação de mícron mais baixa (por exemplo, 3 mícrons absolutos ou Beta(3)>1000) e maior capacidade de fluxo para lidar com a remoção rápida de contaminantes. Aperte os alojamentos dos filtros com o torque especificado pelo fabricante do equipamento original (por exemplo, 50 Nm / 37 ft-lb para filtros de rosca padrão; consulte o fabricante do equipamento original para os tipos de cartucho).
Conecte a unidade de lavagem: Conecte a linha de sucção da unidade de lavagem portátil à porta de drenagem do reservatório principal ou a uma porta de retorno dedicada. Conecte a linha de descarga a uma porta de retorno em um ponto alto do reservatório, garantindo a máxima agitação do fluido. Use mangueiras de tamanho apropriado (por exemplo, DN25 / 1 polegada de diâmetro interno) e engates rápidos. Isole os componentes críticos (por exemplo, válvulas proporcionais, servoválvulas, atuadores de precisão) desviando-os caso suas folgas internas sejam muito pequenas e possam ser danificados por altas cargas de contaminantes durante a fase inicial de lavagem.
Desvie os componentes sensíveis: Se o manual do fabricante especificar, crie um circuito de desvio em torno de componentes altamente sensíveis que não devem ser expostos a níveis iniciais potencialmente elevados de contaminantes durante a lavagem.

5.4. Executando o processo de lavagem

Abasteça com fluido de limpeza: Encha o reservatório hidráulico com fluido hidráulico novo e limpo do tipo especificado (por exemplo, ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Antidesgaste, limpo conforme ISO 4406:17/15/12 ou superior). Se for utilizado um aditivo de limpeza (somente com aprovação do fabricante original), assegure-se de que as proporções de mistura estejam corretas. Complete o nível até o nível mínimo de operação.
Inicie a unidade de lavagem: Acione a bomba da unidade de lavagem. Aumente gradualmente a vazão até atingir uma velocidade de pelo menos 2 a 3 vezes a vazão normal de operação do sistema. Essa alta vazão cria condições turbulentas que desalojam os contaminantes incrustados. Monitore a pressão e a temperatura.
Mantenha a temperatura do fluido: Mantenha a temperatura do fluido de lavagem entre 50 e 60 °C (122 e 140 °F). Utilize o aquecedor da unidade de lavagem ou o aquecedor interno da máquina, se disponível. _Operar a uma temperatura muito baixa aumentará a viscosidade do fluido, reduzindo a eficácia da lavagem. O calor excessivo (acima de 70 °C / 158 °F) pode degradar o óleo._
Agitação do sistema (se aplicável): Se todo o sistema (incluindo os atuadores) fizer parte do circuito de lavagem, acione os cilindros e motores lenta e intermitentemente em toda a sua amplitude de movimento. Isso desaloja os contaminantes das passagens internas. Monitore a pressão diferencial do filtro de lavagem.
Amostragem e análise periódica de fluidos:
1. Após 2 a 4 horas da lavagem inicial, colete a primeira amostra de fluido utilizando um frasco em conformidade com a norma ISO 3722.
2. Continue a lavagem e recolha amostras subsequentes a cada 4-8 horas. Identifique claramente cada amostra com a data, hora e local de recolha.
3. Analise as amostras quanto à contagem de partículas (usando a norma ISO 4406 para codificação, por exemplo, alvo 16/14/11 ou melhor), teor de água (por exemplo, <100 ppm) e transparência visual.
4. Troca dos filtros de lavagem: Substitua os filtros de lavagem temporários sempre que o indicador de pressão diferencial mostrar obstrução ou após um período prolongado (por exemplo, a cada 8 a 12 horas durante lavagens intensivas). _Não permita que os filtros entrem em bypass, pois isso recirculará os contaminantes._ Continue a lavagem até que o código de limpeza ISO desejado seja atingido consistentemente em pelo menos duas amostras consecutivas.

5.5. Remontagem do Sistema e Instalação Final do Filtro

Desligue a unidade de lavagem: Assim que a limpeza desejada for atingida, desligue a unidade de lavagem. Execute o procedimento de bloqueio e etiquetagem (LOTO) na unidade de lavagem.
Remova o circuito de lavagem: Desconecte todas as mangueiras e conexões temporárias.
Instale os novos filtros do sistema: Instale os novos filtros do sistema especificados pelo fabricante original. Certifique-se da orientação correta e aperte os alojamentos dos filtros com o torque especificado pelo fabricante (por exemplo, 50 Nm / 37 ft-lb para filtros de rosca padrão ou conforme as instruções do fabricante original para filtros de cartucho). O torque incorreto pode causar vazamentos ou obstrução do filtro.
Inspecione as conexões: Inspecione visualmente todas as conexões, acessórios e vedações das mangueiras para verificar sua integridade. Aperte quaisquer conexões soltas.

5.6. Reabastecimento, Desaerização e Verificações Finais

Abasteça o reservatório: Encha o reservatório hidráulico com fluido hidráulico novo e limpo (de um recipiente lacrado, pré-filtrado se possível) até o nível operacional máximo especificado pelo fabricante, indicado no visor.
Inicialização do sistema (parcial): Restaure a energia apenas para a unidade hidráulica, ignorando, se possível, os controles operacionais da máquina. Ligue a bomba hidráulica em condição de baixa pressão e sem carga.
Despressurização: Acione os cilindros e motores hidráulicos lenta e cuidadosamente, percorrendo toda a sua amplitude de movimento várias vezes, para eliminar qualquer ar preso no sistema. Monitore o reservatório para verificar a formação de espuma. Verifique o nível do fluido frequentemente e complete conforme necessário. _Ciclos rápidos ou cargas elevadas durante a despressurização podem danificar os componentes devido à cavitação._
Verificação da pressão e funcionalidade do sistema: Aumente gradualmente a pressão do sistema até atingir a pressão de operação. Verifique se as leituras de pressão estão estáveis (por exemplo, 180-200 bar / 2610-2900 psi). Verifique se o movimento do atuador é suave e responsivo.
Inspeção final de vazamentos: Realize uma inspeção visual completa para detectar vazamentos em todas as conexões enquanto o sistema estiver sob pressão de operação.
Amostra de óleo pós-lavagem: Após 1 a 2 horas de operação normal e estável, colete uma amostra final de óleo para análise completa (contagem de partículas, teor de água, viscosidade, índice de acidez). Esta amostra servirá como nova linha de base para o monitoramento contínuo das condições do sistema.

6. Lista de verificação pós-manutenção

Confirme a conclusão bem-sucedida e a eficácia do procedimento de lavagem do sistema hidráulico.

Teste / Inspeção	Resultado esperado	Resultado real	Aprovado/Reprovado
Nível do fluido hidráulico	Na marca ‘cheio’ especificada pelo fabricante original no visor de nível.
Vazamento do sistema	Não foram detectados vazamentos de fluidos visíveis em nenhum componente ou conexão sob pressão de operação.
Indicadores de filtro	Todos os indicadores de pressão diferencial do filtro do sistema estão na faixa ‘verde’ / operação normal.
Pressão de operação do sistema	Leituras de pressão estáveis dentro das especificações do fabricante (ex.: +/- 5 bar / 72 psi do ponto de ajuste).
Temperatura de operação do sistema	A temperatura do fluido estabilizou-se dentro da faixa especificada pelo fabricante (por exemplo, 45-55°C / 113-131°F).
Ruído/Vibração da Bomba	Funcionamento suave e silencioso da bomba; sem vibração excessiva.
Funcionalidade do atuador	Movimento suave, preciso e responsivo de todos os cilindros e motores.
Relatório de Análise de Óleo (Pós-Lavagem)	A contagem de partículas atende ou excede o código de limpeza ISO alvo (por exemplo, ISO 4406:16/14/11 ou superior). Teor de água <100 ppm. Viscosidade e AN dentro dos limites aceitáveis.

7. Guia de Solução de Problemas

Abordar problemas comuns encontrados durante ou após um procedimento de lavagem do sistema hidráulico.

Sintoma	Causa provável	Ação Corretiva
Contagem elevada de partículas após a descarga	Duração inadequada da lavagem; Filtros de lavagem com vazamento ou saturados; Fluido novo de má qualidade; Reintrodução de contaminantes provenientes de componentes/mangueiras sujos; Limpeza incompleta do reservatório.	Prolongue o tempo de lavagem; verifique a integridade do filtro de lavagem e substitua-o, se necessário; colete nova amostra do fluido dos tambores; inspecione e limpe todos os componentes externos antes da conexão; reinspecione e limpe manualmente o reservatório.
Fluido hidráulico espumante	Entrada de ar (vazamento por sucção); Tipo de fluido incorreto/fluido incompatível; Contaminação por água; Aditivo antiespumante esgotado.	Verifique se há vazamentos nas linhas de sucção da bomba, nas vedações e nas conexões; verifique se a especificação do fluido está correta; realize a análise do teor de água (Karl Fischer) e drene a água, se necessário; considere a troca do fluido se o aditivo estiver esgotado.
Temperatura elevada do fluido	Fluxo restrito nas linhas de resfriamento ou retorno; Ventilador/bomba de resfriamento ineficiente; Alta viscosidade do fluido (fluido incorreto ou muito frio); Desgaste interno da bomba/motor.	Inspecionar e limpar o trocador de calor/resfriador; Verificar o funcionamento do ventilador/bomba de resfriamento; Confirmar a classificação ISO VG do fluido e a temperatura de operação; Verificar a eficiência da bomba/motor.
Movimento errático do atuador	Ar preso nas tubulações/cilindros; Contaminação residual significativa; Válvula de controle com defeito; Baixa pressão do sistema.	Repita o procedimento de desaerificação (Seção 5.6.3); Lave novamente os subcircuitos específicos; Teste/substitua a válvula de controle; Verifique a saída da bomba e as configurações de alívio de pressão do sistema.
Entupimento frequente do filtro (após a lavagem)	Fonte persistente de contaminação (ex.: componentes desgastados, vedações); a lavagem não removeu todos os contaminantes incrustados; filtros especificados incorretamente (muito finos ou muito grossos).	Realize uma análise completa do óleo para identificar a fonte de contaminação; considere uma nova lavagem com ciclos agressivos; verifique a classificação em mícrons do filtro e a relação Beta em comparação com as recomendações do fabricante do equipamento original (OEM).

8. Cronograma de manutenção recomendado

Esta tabela fornece diretrizes gerais. Ajuste as frequências com base nas recomendações do fabricante do equipamento original (OEM), no ambiente operacional e nos resultados da análise do óleo (ISO 4406, ASTM D6224).

Tarefa	Freqüência	Duração estimada	Nível de habilidade
Limpeza completa do sistema	A cada 5.000 a 10.000 horas de funcionamento, ou a cada 1 a 2 anos, ou conforme indicado pelos resultados da análise de óleo e pelo fabricante do equipamento original (OEM).	8 a 24 horas (dependendo do tamanho do sistema e do nível de contaminação)	Técnico Hidráulico de Nível Intermediário a Avançado
Substituição do filtro do sistema	A cada 500-1.000 horas de funcionamento, ou quando o indicador de pressão diferencial do filtro sinalizar bypass.	1 a 2 horas por conjunto de filtros	Técnico de Manutenção Básico a Intermediário
Amostragem e análise de óleo	Trimestralmente, ou a cada 250 horas de funcionamento, ou conforme o programa de monitoramento de condição.	0,5 horas (coleta de amostras), tempo de laboratório externo para análise.	Técnico de Manutenção Básica
Inspeção do reservatório e do respiro	Mensalmente, ou a cada 100 horas de funcionamento.	0,5 a 1 hora	Técnico de Manutenção Básica
Verificação do nível do fluido	Diariamente / Shiftly	5 minutos	Operador / Técnico de Manutenção Básica

9. Referência de peças de reposição

Manter um estoque de peças de reposição hidráulicas essenciais é crucial para minimizar o tempo de inatividade e garantir a manutenção em tempo hábil. Consulte o catálogo eletrônico da UNITEC-D para obter uma gama completa de componentes de alta qualidade, compatíveis com OEMs e com desempenho aprimorado, certificados pelas normas UL, CSA e CE, quando aplicável.

Descrição da peça	Especificação típica	Categoria UNITEC
Elemento filtrante hidráulico (linha de pressão)	10 mícrons absolutos, Beta(10)>200, meio sintético plissado. Em conformidade com ANSI B93.31.	Filtração hidráulica
Elemento filtrante hidráulico (linha de retorno)	25 mícrons absolutos, Beta(25)>75, meio sintético plissado. Em conformidade com ANSI B93.31.	Filtração hidráulica
Fluido hidráulico	ISO VG 46 ou ISO VG 68, HM Antidesgaste, limpeza mínima ISO 4406:17/15/12 na entrega. Em conformidade com a norma ASTM D943.	Lubrificantes industriais
Filtro de respiro do reservatório	Filtro de partículas de 3 mícrons, dessecante de gel de sílica absorvente de umidade.	Respiros de ar e acessórios
Frascos para Amostras de Fluidos (Descartáveis)	Em conformidade com a norma ISO 3722, 120 ml (4 oz), selado e pré-limpo.	Equipamentos para análise e amostragem de petróleo
Acoplamentos de Conexão Rápida	DN10 (3/8″) ou DN12 (1/2″), face plana (ISO 16028), roscas NPT ou BSP, construção em aço carbono.	Conexões e adaptadores hidráulicos
Elemento filtrante da unidade de lavagem	3 mícrons absolutos, Beta(3)>1000, alta capacidade de retenção de sujeira.	Filtração hidráulica

Para uma seleção completa de peças de reposição de alto desempenho e compatíveis com OEM, visite nosso catálogo eletrônico em UNITEC-D E-Catalog .

10. Referências

ANSI B93.7: Sistemas de Potência Fluida – Potência Fluida Hidráulica – Análise de Contaminação.
ISO 4406: Potência Fluida – Potência Fluida Hidráulica – Método para Codificação do Nível de Contaminação por Partículas Sólidas.
ASTM D6224: Prática padrão para monitoramento em serviço do óleo lubrificante para geradores acionados por turbina.
NFPA 70E: Norma para Segurança Elétrica no Local de Trabalho (para procedimentos de bloqueio e etiquetagem).
OSHA 29 CFR 1910.147: O Controle de Energia Perigosa (Bloqueio/Etiquetagem).
NFPA T2.24.1 R1-2000: Potência de fluido hidráulico – Filtros – Método de múltiplas passagens para avaliação do desempenho de filtragem.
IEEE Std 1032™-2007: Guia IEEE para a Aplicação de Óleos Isolantes em Aparelhos Elétricos (relevante para aspectos de qualidade do óleo em sistemas críticos).
Manuais de serviço e esquemas hidráulicos do fabricante original do equipamento (OEM) para máquinas específicas (por exemplo, Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Eaton).