Fehlerbehebung bei Überhitzung hydraulischer Systeme: Diagnose, Ursachenanalyse und Wiederherstellungsmethoden

1. Problembeschreibung und Anwendungsbereich

Überhitzung von Hydrauliksystemen ist ein kritischer Indikator für potenzielle Fehlfunktionen, die zu erheblichen Verringerungen der Geräteeffizienz, beschleunigtem Komponentenverschleiß, ungeplanten Ausfallzeiten und in einigen Fällen zu katastrophalen Ausfällen führen können. Dieses Handbuch richtet sich an Wartungs- und Reparaturtechniker, Zuverlässigkeitsingenieure und Anlagenmanager, die in Unternehmen des ukrainischen Fertigungssektors mit industriellen Hydrauliksystemen arbeiten.

Typische Symptome einer Überhitzung:

• Erhöhte Ölbetriebstemperatur (höher als vom Hersteller empfohlen, normalerweise >55–60 °C).
• Abnahme der Leistung und Geschwindigkeit der Exekutivmechanismen.
• Erhöhter Geräuschpegel von der Pumpe oder den Ventilen.
• Beschleunigte Alterung und Zersetzung der Hydraulikflüssigkeit (Verdunkelung, Brandgeruch).
• Häufiges Auslösen von Temperatursensoren und Notfallalarmen.
• Schäden an Dichtungen, Schläuchen und Dichtungen.
• Erhöhter Stromverbrauch des Systems.

Arten von Geräten, die zur Überhitzung neigen:

• Hydraulische Pressen (Metallbearbeitung, Umformung).
• Thermoplastische Maschinen (Herstellung von Kunststoffen).
• CNC-Maschinen.
• Mobile hydraulische Geräte (Bauwesen, Landwirtschaft).
• Industrielle Wasserkraftwerke und Kraftwerke.
• Hydraulische Systeme von Hebe- und Transportgeräten.

Einstufung des Schweregrads:

• Kritisch: Öltemperatur übersteigt 80 °C. Es besteht ein hohes Risiko eines plötzlichen Ausfalls von Komponenten, eines Wasserschlags oder einer Flüssigkeitsentzündung. Das sofortige Abschalten der Ausrüstung ist kritisch.
• Signifikant: Öltemperatur im Bereich von 65–80 °C. Führt zu einem beschleunigten Flüssigkeitsabbau, starkem Verschleiß von Dichtungen und Pumpen und einer Verringerung der Effizienz. Erfordert eine sofortige Diagnose und Beseitigung.
• Unwesentlich: Öltemperatur im Bereich von 55–65 °C. Zeigt einen erhöhten Energieverbrauch und eine allmähliche Verschlechterung der Flüssigkeit an. Erfordert geplante Diagnose und Optimierung.

2. Sicherheitsmaßnahmen

WARNUNG!

Bei der Durchführung jeglicher Diagnose- oder Reparaturarbeiten an hydraulischen Systemen ist die strikte Einhaltung der Sicherheitsvorschriften erforderlich. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen.

• Lockout/Tagout (LOTO): Bevor Sie mit Arbeiten zum Öffnen des Systems, Entfernen von Abdeckungen oder Ersetzen von Komponenten beginnen, stellen Sie sicher, dass das LOTO-Verfahren an allen Geräten durchgeführt wird, die Auswirkungen auf das Hydrauliksystem haben könnten. Dazu gehört die Stromversorgung von Pumpen und Steuerungssystemen.
• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Verwenden Sie immer geeignete PSA: Schutzbrille oder Schutzschild, flüssigkeitsbeständige Handschuhe, Schutzkleidung, Sicherheitsschuhe. Bei der Arbeit mit Lärm - Gehörschutzmittel.
• Gespeicherte Energie: Hydraulikspeicher und -leitungen können unter hohem Druck erhebliche Mengen gespeicherter Energie enthalten. Stellen Sie vor dem Zerlegen oder Trennen von Komponenten immer sicher, dass das System stromlos ist und alle Leitungen drucklos sind. Befolgen Sie zur Druckentlastung die Anweisungen des Geräteherstellers.
• Heiße Oberflächen und Flüssigkeiten: Hydraulikflüssigkeit und Systemkomponenten können bei Überhitzung extrem heiß sein und schwere Verbrennungen verursachen. Seien Sie vorsichtig im Umgang mit dem System. Nutzen Sie eine Wärmebildkamera oder ein Infrarot-Thermometer, um die Temperatur sicher einzuschätzen.
• Hoher Druck: Das Einspritzen von Hydraulikflüssigkeit unter hohem Druck in die Haut kann zu schweren Verletzungen führen, die sofortige ärztliche Hilfe erfordern. Überprüfen Sie niemals mit den Händen, ob Lecks vorhanden sind. Verwenden Sie Pappe oder andere geeignete Hilfsmittel.
• Flüssigkeitsverschüttungen: Verschüttetes Hydrauliköl stellt eine Rutschgefahr dar. Verschüttete Flüssigkeiten sofort beseitigen und saugfähige Materialien verwenden.

3. Notwendige Diagnosetools

Für eine genaue und effektive Diagnose einer Überhitzung des Hydrauliksystems ist eine Reihe spezieller Werkzeuge erforderlich. Der Einsatz zertifizierter Werkzeuge und die Einhaltung von Messtechniken ist kritisch für die Zuverlässigkeit der Ergebnisse.

4. Checkliste für die Erstbewertung

Bevor mit der detaillierten Diagnose begonnen wird, ist es von entscheidender Bedeutung, so viele Informationen wie möglich über den aktuellen Zustand der Ausrüstung und ihre Betriebsbedingungen zu sammeln. Dadurch können Sie mögliche Probleme lokalisieren und unnötige Schritte vermeiden.

5. Systematischer Diagnosealgorithmus

Dieser Algorithmus bietet einen schrittweisen Ansatz zur Identifizierung der Grundursache einer Überhitzung. Befolgen Sie die Reihenfolge der Schritte, um den Fehler effektiv zu lokalisieren.

1. Überhitzungsbestätigung:
   1. Zeichnen Sie die aktuelle Temperatur der Hydraulikflüssigkeit mithilfe des eingebauten Sensors oder eines externen IR-Thermometers auf.
   2. Vergleichen Sie mit den empfohlenen Betriebstemperaturen (typischerweise 40–55 °C). Bei >60°C Diagnose fortsetzen.
2. Kühlsystemprüfung:
   1. Für Luftkühler:
      1. Kühlerlamellen auf Verunreinigungen (Staub, Schmutz, Öl) prüfen.
         • Bei Verschmutzung: Fahren Sie mit Punkt 8.1 (Reinigung des Kühlers) fort.
      2. Überprüfen Sie die Funktion des Kühlgebläses (Rotation, Richtung des Luftstroms).
         • Wenn es nicht oder nicht effizient funktioniert: Überprüfen Sie die Leistung und die Wicklungen des Lüftermotors mit einem Multimeter. Gehen Sie zu Punkt 8.1.
      3. Messen Sie mit einer Thermografiekamera die Lufttemperatur am Einlass und Auslass des Kühlers.
         • Wenn der Temperaturunterschied gering ist (weniger als 5 °C): Mögliche interne Blockierung oder unzureichender Flüssigkeitsfluss durch den Kühler.
   2. Für Wasserkühler:
      1. Überprüfen Sie den Kühlwasserfluss (Druck, Durchfluss).
         • Wenn der Durchfluss nicht ausreicht: Überprüfen Sie die Wasserfilter, Ventile und die Wasserkreislaufpumpe.
      2. Messen Sie die Wassertemperatur am Einlass und Auslass des Wärmetauschers.
         • Wenn der Wassertemperaturunterschied unbedeutend ist: Eine interne Verstopfung des Wärmetauschers ist möglich.
   3. Messen Sie mit einer Thermografiekamera die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit am Einlass und Auslass des Kühlers.
      • Erwarteter Unterschied: 8–15 °C (je nach Typ und Größe des Kühlers).
      • Wenn der Unterschied geringer ist: Der Kühler arbeitet nicht effizient. Gehen Sie zu Punkt 8.1.
3. Flüssigkeitsstand und Qualitätsprüfung:
   1. Überprüfen Sie den Flüssigkeitsstand im Tank.
      • Wenn der Füllstand unter dem Mindestwert liegt: Füllen Sie die Flüssigkeit mit der gleichen Marke und Ölsorte bis zum erforderlichen Stand auf (siehe 8.2).
   2. Nehmen Sie eine Probe der Flüssigkeit zur visuellen Beurteilung und weiteren Laboranalyse (siehe 3. und 8.3).
      • Wenn die Flüssigkeit dunkel und trüb ist oder einen brennenden Geruch hat: Die Flüssigkeit ist zersetzt. Gehen Sie zu Punkt 8.3 (Austausch von Flüssigkeit und Filtern).
      • Wenn die Analyse eine Verunreinigung (>ISO 4406: 18/16/13), einen Wassergehalt (>0,1 %) oder eine hohe Oxidation zeigt: Gehen Sie zu Punkt 8.3.
4. Diagnose des Drucks im System:
   1. Schließen Sie ein hydraulisches Manometer an die Pumpenauslassleitung (vor dem Sicherheitsventil) an.
   2. Starten Sie das System und notieren Sie den maximalen Arbeitsdruck.
   3. Überprüfen Sie die Einstellung des Überdruckventils (Manometer hinter dem Ventil).
      • Wenn der Druck den Betriebsdruck überschreitet oder das Überdruckventil bei einem niedrigeren als dem eingestellten Druck öffnet: Mögliche falsche Einstellung oder Verschleiß des Überdruckventils. Gehen Sie zu 8.4 (Einstellung/Austausch des Überdruckventils).
      • Wenn der Druck unter Last unerwartet abfällt: Mögliche interne Undichtigkeiten in der Pumpe oder den Ventilen. Gehen Sie zu Punkt 5.
5. Interne Lecks finden:
   1. Interne Lecks der Pumpe:
      1. Verwenden Sie einen Durchflussmesser, um den Pumpendurchfluss im Leerlauf und unter Last zu messen.
         • Wenn der Durchfluss unter Last erheblich abnimmt (mehr als 10–15 % des Nennwerts): Zeigt eine interne Pumpenleckage aufgrund von Verschleiß an. Gehen Sie zu Abschnitt 8.5 (Reparatur/Austausch der Pumpe).
      2. Überprüfen Sie das Pumpengehäuse und die Abflussleitung zum Tank mit einer Wärmebildkamera.
         • Lokale Erwärmung des Pumpengehäuses oder ungewöhnlicher Temperaturanstieg in der Auslassleitung (mehr als 10 °C von der Tanktemperatur): Bestätigt ein internes Leck.
   2. Interne Lecks in Verteilern und Ventilen:
      1. Verwenden Sie eine Wärmebildkamera, um das Ventilgehäuse und die Verteiler zu inspizieren.
         • Lokale heiße Stellen im Gehäuse (15–20 °C höher als angrenzende Komponenten): Zeigt eine interne Flüssigkeitsdrosselung aufgrund von Spulenverschleiß oder Dichtungsschäden an. Gehen Sie zu Punkt 8.5.
      2. Überprüfen Sie die Ventilablassleitungen auf abnormalen Durchfluss, wenn die Stellantriebe im Leerlauf sind.
   3. Interne Lecks in Hydraulikzylindern:
      1. Bringen Sie den Zylinder in die Endposition und unterbrechen Sie die Druckversorgung.
         • Wenn sich die Zylinderstange unwillkürlich bewegt: Zeigt ein Leck in der Kolbendichtung an. Gehen Sie zu Punkt 8.5.
      2. Verwenden Sie eine Wärmebildkamera, um den Zylinderkörper zu inspizieren.
         • Temperaturunterschied entlang des Gehäuses oder am Auslass der Abflussleitung: Kann auf ein internes Leck hinweisen.
6. Bewertung des Elektromotors (bei hydraulischem Pumpenantrieb):
   1. Verwenden Sie ein Multimeter, um den vom Elektromotor verbrauchten Strom zu messen.
   2. Mit Nennstrom vergleichen.
      • Wenn der Strom den Nennstrom überschreitet: Der Elektromotor arbeitet mit Überlastung, was zu einer Erwärmung sowohl des Motors selbst als auch der Hydraulikflüssigkeit führen kann. Überprüfen Sie den mechanischen Teil der Pumpe auf Blockaden oder übermäßige Reibung. Gehen Sie zu Punkt 8.6 (Diagnose/Reparatur des Elektromotors).
   3. Verwenden Sie ein Infrarot-Thermometer oder eine Wärmebildkamera, um die Temperatur des Motorgehäuses und der Lager zu messen.
7. Bewertung von Konstruktions-/Unterlastungsfehlern:
   1. Wenn alle vorherigen Prüfungen keine offensichtlichen Fehler ergeben, die Überhitzung jedoch weiterhin besteht, sollten Sie eine Unterdimensionierung des Kühlers oder eine allgemein unzureichende Auslegung des Hydrauliksystems für die aktuellen Lastbedingungen in Betracht ziehen.
   2. Überprüfen Sie die technische Dokumentation der Ausrüstung, die Auslegungslasten und die Kapazität des Kühlers.
      • Wenn die Systemparameter (Druck, Durchfluss) erhöht wurden, aber der Kühler nicht geändert wurde: Gehen Sie zu Punkt 8.7 (Optimierung des Systems).

6. Matrix der Störungen und Ursachen

Diese Tabelle fasst häufige Symptome einer Überhitzung, wahrscheinliche Grundursachen (geordnet nach Häufigkeit des Auftretens), Diagnosemethoden und erwartete Ergebnisse zusammen.

7. Ursachenanalyse für jede Fehlfunktion

7.1. Verstopfter oder ineffizienter Kühler

Erklärung: Der Kühler (Kühler oder Wärmetauscher) dient dazu, überschüssige Wärme aus der Hydraulikflüssigkeit abzuleiten. Das Verstopfen äußerer Rippen (Staub, Schmutz, Fasern) oder innerer Kanäle (Schlamm, flüssige Oxidationsprodukte) verringert die Wärmeableitungskapazität erheblich. Auch ein Ausfall des Lüfters (für Luft) oder ein unzureichender Kühlwasserdurchfluss (für Wasser) führen zu Ineffizienz.

Bestätigung: Der Temperaturunterschied der Hydraulikflüssigkeit am Einlass und Auslass des Kühlers beträgt weniger als 8 °C. Die Oberflächentemperatur des Kühlers mithilfe einer Thermografiekamera zeigt eine ungleichmäßige Wärmeverteilung oder eine allgemein hohe Temperatur. Für Luft – kein oder schwacher Luftstrom. Für Wasser – unzureichender Druck/Kühlwasserdurchfluss.

Schaden: Ständige Überhitzung der Flüssigkeit, beschleunigte Oxidation und Zersetzung des Öls, was zum Verschleiß aller Systemkomponenten und zur Bildung von Ablagerungen führt.

7.2. Interne Quellen

Erklärung: Interne Lecks treten auf, wenn Hydraulikflüssigkeit durch Dichtungen oder Lücken fließt, die abgedichtet werden sollten. Dies kann Pumpenverschleiß (größeres Spiel zwischen Rotor/Zahnrädern und Gehäuse), Verschleiß von Spulen in Ventilen (Verteiler, Regler) oder Schäden an Kolben-/Stangendichtungen in Hydraulikzylindern sein. Wenn die Flüssigkeit durch diese Spalte gedrosselt wird, wird die kinetische Energie in Wärme umgewandelt und die Flüssigkeit erwärmt sich.

Bestätigung:

• Für die Pumpe: Die Messung des Pumpendurchflusses unter Last zeigt einen Leistungsabfall um >10-15 % des Nennwerts. Eine thermografische Untersuchung des Pumpengehäuses und der Abflussleitung deckt lokalisierte heiße Stellen oder eine abnormale Erwärmung der Abflussleitung auf.
• Für Ventile: Die thermografische Untersuchung des Ventilkörpers zeigt lokale heiße Zonen (15–20 °C über der Temperatur der umgebenden Komponenten) aufgrund der ständigen Drosselung der Flüssigkeit. Anormaler Durchfluss in den Ventilablaufleitungen während der Leerlaufzeit.
• Für Zylinder: „Gleiten“ der Zylinderstange unter Last, wenn die Druckversorgung blockiert ist.

Schaden: Erheblicher Verlust der Systemeffizienz, erhöhter Energieverbrauch (Pumpe arbeitet härter, um Leckagen auszugleichen), beschleunigter Verschleiß anderer Komponenten aufgrund der ständigen Flüssigkeitserwärmung, möglicher Geräteausfall.

7.3. Niedriger Hydraulikflüssigkeitsstand

Erklärung: Zu wenig Flüssigkeit im Hydrauliktank verringert das für die Zirkulation und Kühlung verfügbare Flüssigkeitsvolumen. Dies führt zu einer beschleunigten Zirkulation eines kleineren Flüssigkeitsvolumens, das keine Zeit hat, Wärme über die Oberfläche des Tanks oder des Kühlers abzugeben. Ein niedriger Füllstand kann aufgrund der Luftansaugung auch zu Pumpenkavitation führen.

Bestätigung: Eine Sichtprüfung der Ölstandsanzeige im Tank zeigt, dass der Ölstand unter der Mindestmarkierung liegt. Mögliche Anzeichen für Kavitation sind erhöhte Pumpengeräusche.

Schaden: Pumpenkavitation (starker Laufrad-/Rotorverschleiß), erhöhte Flüssigkeitsoxidation aufgrund von Belüftung, Dichtungsschäden und schneller Komponentenverschleiß.

7.4. Abbau oder Kontamination von Flüssigkeiten

Erklärung: Hydraulikflüssigkeit zersetzt sich im Laufe der Zeit durch Oxidation (unter dem Einfluss von Sauerstoff und hohen Temperaturen), Hydrolyse (mit Wasser) und thermische Zersetzung. Dies führt zu einem Verlust der Schmiereigenschaften, einer Änderung der Viskosität, der Bildung von Säuren und Ablagerungen. Partikelverunreinigungen (ISO 4406) erhöhen die Reibung zwischen beweglichen Teilen, wodurch zusätzliche Wärme entsteht.

Bestätigung: Optisch ist die Flüssigkeit dunkel, undurchsichtig und hat einen brennenden Geruch. Die Laboranalyse von Öl (gemäß DSTU ISO 4406) zeigt einen hohen Grad an Verunreinigung (zum Beispiel >ISO 4406: 18/16/13), einen Wassergehalt >0,1 %, eine hohe Säurezahl (TAN >0,5 mg KOH/g) oder eine Viskositätsänderung von >10 % vom Nennwert.

Schaden: Beschleunigter Verschleiß aller beweglichen Teile des Systems (Pumpen, Ventile, Zylinder), Verstopfung von Filtern und kleinen Durchgängen, Blockierung von Ventilen, Korrosion.

7.5. Überdruck im System / Erstickung

Erklärung: Wenn das System mit einem höheren Druck als nötig betrieben wird oder die Flüssigkeit übermäßig gedrosselt wird (z. B. aufgrund falsch eingestellter Ventile oder Durchflussbeschränkungen), entsteht eine erhebliche Wärmemenge. Sicherheitsventile, die aufgrund von Überlastung oder Fehlfunktion ständig geöffnet sind, drosseln außerdem ständig die Flüssigkeit und wandeln so Energie in Wärme um.

Bestätigung: Die Druckmessung mit einem Manometer zeigt einen Betriebsdruck, der höher ist als der vom Gerätehersteller empfohlene . Die Überprüfung der Einstellung der Überdruckventile zeigt, dass diese bei einem niedrigeren als dem eingestellten Druck öffnen oder ständig geöffnet sind.

Schaden: Erhöhter Energieverbrauch, starker Verschleiß der Pumpe, Schäden an Dichtungen, allgemeine Überhitzung des Systems.

7.6. Falsche Flüssigkeitsviskosität

Erklärung: Die Verwendung von Hydraulikflüssigkeit mit der falschen Viskosität kann zu Überhitzung führen. Wenn die Viskosität zu hoch ist, bietet die Flüssigkeit einen übermäßigen Strömungswiderstand, wodurch die Reibung zunimmt und Wärme entsteht. Bei zu geringer Viskosität erhöht sich die innere Leckage, was ebenfalls zu einer Erwärmung führt.

Bestätigung: Überprüfung der Spezifikation der in das System eingefüllten Flüssigkeit und Vergleich mit den Empfehlungen des Geräteherstellers. Die Laboranalyse der Viskosität (gemäß DSTU ISO 3104) zeigt Werte, die um mehr als 10 % von der empfohlenen Betriebstemperatur abweichen.

Schaden: Wenn die Viskosität zu hoch ist – Verschleiß von Pumpen, Filtern, erhöhter Widerstand. Wenn die Viskosität zu niedrig ist, kommt es zu erhöhten inneren Leckagen, Kavitation und verringerter Schmierfähigkeit.

7.7. Überlastung des Elektromotors der Pumpe

Erklärung: Wenn die Hydraulikpumpe überlastet ist (z. B. aufgrund interner Undichtigkeiten, übermäßigem Druck oder mechanischer Fehler), wird der sie antreibende Elektromotor überlastet. Dies führt zu einem erhöhten Stromverbrauch und einer Erwärmung des Elektromotors selbst, die sich auf die Hydraulikflüssigkeit übertragen kann und insgesamt zu einer Überhitzung des Systems führt.

Bestätigung: Die Messung des Elektromotorstroms mit einem Multimeter zeigt einen Wert, der höher als der Nennwert ist. Die thermografische Untersuchung des Elektromotors zeigt einen deutlichen Anstieg der Temperatur des Gehäuses (>80°C) oder der Lager.

Schaden: Überhitzung und Ausfall der Motorwicklungen, Schäden an Lagern, Verlust der Effizienz des Pumpenantriebs.

7.8. Unzureichende Kühlsystemgröße oder allgemeine Konstruktionsmängel

Erklärung: In einigen Fällen, insbesondere bei der Aufrüstung von Geräten oder der Änderung technologischer Prozesse, reicht das vorhandene Kühlsystem möglicherweise nicht aus, um die gesamte erzeugte Wärme abzuleiten. Dies kann auf erhöhte Auslastungen, Geschwindigkeiten oder Zykluszeiten zurückzuführen sein, ohne dass die Kältemaschine entsprechend neu berechnet und aufgerüstet wurde.

Bestätigung: Nach Beseitigung aller anderen möglichen Störungen bleibt die Überhitzung bestehen. Die Berechnung der Wärmebilanz der Anlage zeigt, dass mehr Wärme erzeugt wird, als der vorhandene Kühler abführen kann. Die Temperatur der Flüssigkeit liegt auch bei Nennlasten ständig über der Norm.

Schaden: Chronische Überhitzung, die zu beschleunigtem Verschleiß, Flüssigkeitsverschlechterung und instabilem Betrieb der Ausrüstung führt und einen Betrieb mit voller Kapazität unmöglich macht.

8. Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Fehlerbehebung

Bevor Sie irgendwelche Vorgänge durchführen, müssen Sie unbedingt die Sicherheitsvorkehrungen in Abschnitt 2 befolgen.

8.1. Reinigung oder Reparatur des Kühlsystems

1. Befolgen Sie das LOTO-Verfahren.
2. Für Luftkühler:
   • Entfernen Sie Verunreinigungen (Staub, Schmutz, Öl) von den Außenlamellen mit Druckluft (Druck <6 бар) oder speziellen Reinigungsmitteln.
   • Überprüfen Sie die Stromversorgung und den Zustand des Lüftermotors. Tauschen Sie ggf. den Lüfter oder seinen Motor aus.
3. Für Wasserkühler:
   • Spülen Sie den Wasserkreislauf, um Ablagerungen und Schlamm zu entfernen. Bei erheblichen Verstopfungen verwenden Sie zur Reinigung spezielle chemische Lösungen.
   • Überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit der Wasserpumpe und der Wasserdurchflussregelventile.
4. Nach der Reinigung/Reparatur das System laufen lassen und den Temperaturunterschied der Hydraulikflüssigkeit am Kühlereinlass/-auslass prüfen. Die Temperatur sollte 8–15 °C betragen.

8.2. Hydraulikflüssigkeit nachfüllen

1. Befolgen Sie das LOTO-Verfahren.
2. Verwenden Sie nur Hydrauliköl der gleichen Marke, Sorte und Viskositätsklasse wie vom Gerätehersteller empfohlen (z. B. ISO VG 46 oder 68).
3. Stellen Sie sicher, dass die Flüssigkeit beim Nachfüllen gefiltert wird, um eine zusätzliche Verunreinigung des Systems zu vermeiden.
4. Füllen Sie Flüssigkeit bis zur vom Hersteller empfohlenen Markierung auf.

8.3. Austausch von Hydraulikflüssigkeit und Filtern

1. Führen Sie das LOTO-Verfahren durch und stellen Sie einen Behälter zum Auffangen der Abfallflüssigkeit bereit.
2. Lassen Sie die verbrauchte Hydraulikflüssigkeit aus dem Tank und dem System ab.
3. Ersetzen Sie alle Hydraulikfilter (Rotations-, Druck-, Saugfilter – gemäß DSTU ISO 2941-2943).
4. Reinigen Sie den Hydrauliktank von Ablagerungen.
5. Füllen Sie neue Hydraulikflüssigkeit der entsprechenden Marke und Reinheitsklasse (empfohlen ISO 4406: 17/15/12 oder besser) über den speziellen Filterwagen ein.
6. Starten Sie das System, entlüften Sie die Luft und prüfen Sie den Flüssigkeitsstand.

8.4. Anpassen oder Ersetzen des Überdruckventils

1. Befolgen Sie das LOTO-Verfahren.
2. Schließen Sie ein kalibriertes Manometer an den Testpunkt der Druckleitung an.
3. Starten Sie das System und erhöhen Sie den Druck schrittweise auf den erforderlichen Wert (gemäß Herstellerangabe).
4. Stellen Sie das Überdruckventil ein, bis es bei dem erforderlichen Druck aktiviert wird.
5. Wenn das Ventil den Druck nicht hält oder nicht auf Einstellungen reagiert, muss es repariert oder ausgetauscht werden.
6. Überprüfen Sie nach der Einstellung die Temperatur der Flüssigkeit unter Last.

8.5. Reparatur oder Austausch von Komponenten mit internen Lecks (Pumpe, Ventile, Zylinder)

1. Führen Sie den LOTO-Vorgang durch und lassen Sie den gesamten Druck im System ab.
2. Zerlegen Sie die fehlerhafte Komponente.
3. Überprüfen Sie:
   • Für die Pumpe: Bewerten Sie den Zustand des Rotors/der Zahnräder, Lager und Dichtungen. Bei Verschleiß >0,05 mm oder Beschädigung der Arbeitsflächen – Pumpe austauschen oder reparieren.
   • Für Ventile: Überprüfen Sie die Spulen auf Verschleiß, Festfressen und beschädigte Dichtungen. Bei erheblichem Verschleiß oder Größenunterschieden das Ventil austauschen.
   • Für Zylinder: Überprüfen Sie den Zylinderspiegel und die Stange auf Beschädigungen und ersetzen Sie Kolben- und Stangendichtungen.
4. Montieren oder installieren Sie die neue Komponente unter Einhaltung der Anzugsdrehmomente (gemäß ISO 4017, ISO 4032) und Installationsverfahren.
5. Überprüfen Sie nach dem Starten des Systems dessen Betrieb, Druck, Durchfluss und das Fehlen einer Überhitzung.

8.6. Diagnose und Reparatur des Elektromotors

1. Befolgen Sie das LOTO-Verfahren.
2. Überprüfen Sie mit einem Multimeter den Widerstand der Motorwicklungen.
3. Überprüfen Sie die Lager auf Verschleiß. Ersetzen Sie die Lager, wenn Spiel oder Geräusche vorhanden sind.
4. Rotorauswuchtung prüfen.
5. Wenn Schäden an den Wicklungen oder kritischer Verschleiß festgestellt werden, schicken Sie den Motor zur Überholung oder tauschen Sie ihn aus.
6. Überprüfen Sie nach der Reparatur/dem Austausch des Motors die Laststromaufnahme. Er sollte im Nennbereich liegen.

8.7. Optimierung des Kühlsystems

1. Sollte nach Beseitigung aller Störungen weiterhin eine chronische Überhitzung bestehen, ist eine Neuberechnung des thermischen Gleichgewichts der Anlage erforderlich.
2. Erwägen Sie den Einbau eines leistungsstärkeren Kühlers oder eines zusätzlichen Kühlkreislaufs.
3. Erwägen Sie eine Reduzierung des Betriebsdrucks oder -durchflusses, wenn der Prozess dadurch nicht beeinträchtigt wird.
4. Erwägen Sie die Verwendung von Hydraulikflüssigkeiten mit verbesserten Wärmeableitungseigenschaften.

9. Vorbeugende Maßnahmen

Запобігання перегріву є критичним для забезпечення довговічності та надійності гідравлічних систем.

10. Ersatzteile und Komponenten

Die Verfügbarkeit hochwertiger Ersatzteile ist ein Garant für eine schnelle und effektive Fehlerbehebung. Die UNITEC-D GmbH bietet ein breites Sortiment an Hydraulikkomponenten an, die den CE- und UkrSEPRO-Standards entsprechen.

Um hochwertige Hydraulikkomponenten und Ersatzteile zu bestellen, besuchen Sie unseren E-Katalog: www.unitecd.com/e-catalog/

11. Links

• DSTU ISO 4406: Volumetrische Hydraulik hydraulischer Antriebe. Flüssigkeiten Die Methode zur Codierung des Verschmutzungsgrads durch feste Partikel.
• DSTU EN 837-1: Manometer. Allgemeine Anforderungen und Prüfungen.
• DSTU EN 13187: Zerstörungsfreie Prüfung. Thermografische Kontrolle. Allgemeine Grundsätze.
• DSTU ISO 11158: Schmieröle, Schmierstoffe und verwandte Produkte. Einstufung. Gruppe H (Hydrauliksysteme).
• DSTU ISO 2941-2943: Volumetrische Hydraulik hydraulischer Antriebe. Filter.
• DSTU EN 61010-1: Sicherheitsanforderungen für elektrische Geräte zur Messung, Steuerung und Labornutzung. Teil 1. Allgemeine Anforderungen.
• Betriebs- und Wartungsanweisungen für Geräte (OEM-Handbücher).
• Zusatzmaterialien der UNITEC-D GmbH für die Wartung hydraulischer Anlagen.